[0001] Die Erfindung richtet sich auf eine Flachsteckverbindung der im Oberbegriff des Anspruches
1 angegebenen Art. Bei der bekannten Verbindung (DE-PS 32 44 939) besitzt das Buchsenglied
ein C-förmiges Flachprofil, dessen Profilschenkel-Enden eingerollt sind und im Kupplungsfall
mit der einen Klingenfläche des Messerkontaktglieds beim Patrizenteil kontaktieren,
während die gegenüberliegende Klingenfläche von einer am C-Profilsteg angeformten,
ins Profilinnere zurückgebogenen Zunge federbelastet wird. Die C-Schenkel gehen mit
Längskanten in den sie verbindenden C-Steg über und formen einen die Zunge beinhaltenden
Aufnahmekanal, der nur stellenweise das Messerkontaktglied berührt. So kommen die
an den Schmalseiten des Flachprofils befindlichen Bereiche der C-Schenkel nicht mit
den Messerkanten des Patrizenteils in Berührung. Um die Kontaktierung zu verbessern,
war man auf eine hohe, von der Zunge auszuübende Federbelastung angewiesen, die aber
den Nachteilhatten, beim Einkuppeln des Messerkontaktglieds eine hohe Aufsteckkraft
beim Matrizenteil zu erfordern.
[0002] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine aufgrund des Messerkontaktglieds raumsparende
Flachsteckverbindung der im Oberbegriff des Anspruches 1 genannten Art zu entwickeln,
die einerseits eine gute Kontaktierung aufweist und andererseits doch mit geringen
Aufsteckkräften beim Kupplungsvorgang auskommt. Die Erfindung hat es ermöglicht, diese
beiden einander scheinbar widersprechenden Forderungen nach guter Kontaktierung und
geringen Aufsteckkräften miteinander in Einklang zu bringen und zeichnet sich durch
folgende Besonderheiten aus.
[0003] Weil das Buchsenglied als Rechteckrohr mit an allen Rohrseiten durch Längsschlitze
entstehenden Stegen ausgerüstet ist, kommen auch an den Rechteck-Schmalseiten Kontaktstege
zu liegen, die im Kupplungsfall mit den Messerkanten des Patrizenteils in Berührung
kommen. Das Buchsenglied ist also allseitig als Käfig gestaltet, dessen Käfigstege
einfache oder mehrfache Knicke oder Bögen aufweisen und dadurch V- oder W-förmig verlaufen.
Die dadurch erzeugten Knick- oder Bogenscheitel federn allseitig gegen das im Käfiginneren
eingekuppelte Messerkontaktglied und sind kontaktwirksam. Man erhält damit über den
ganzen Profilumfang verteilt angeordnete Kontaktstellen, die summativ eine große
Kontaktfläche erzeugen. Jeder geknickte bzw. gebogene Kontaktsteg steht aufgrund
seiner V- bzw. W-Form unter eigener Federbelastung, die zwar für die stegweise gute
Kontaktierung ausreicht, aber wegen der sehr schlanken langen Stegform zu ihrer Deformation
überraschend geringe Aufsteckkräfte beim Kupplungsvorgang erfordert. Beim Kupplungsvorgang
ebnet sich der Knick- bzw. Bogenverlauf im Kontaktsteg ein und kontaktiert mit seinem
Scheitel. Das Kuppeln ist dadurch leichtgängig und man erhält einen guten elektrischen
Übergang auch für höhere elektrische Ströme. Besonders vorteilhaft ist dabei ein
einzelner Knick in jedem Kontaktsteg, der einen V-förmigen Stegverlauf begründet.
[0004] Es gibt zwar Fiachsteckverbindungen anderer Art (DE-PS 35 02 633), bei denen das
Buchsenglied als volles Rechteckrohr gestaltet ist, doch besitzt dieses keine Käfigstruktur,
sondern an den Breitseiten angeformte, gegeneinander gebogene Federarmpaare, auf
welche ein Verstärkungsfederpaar drückt, das in entsprechender Weise an einer über
das Buchsenglied zu schiebenden Verstärkungshülse angeformt ist.
[0005] Schließlich ist es bei einer Rundsteckverbindung (DE-OS 3625384) bekannt, eine durch
Längsschlitze in Lamellen gegliederte Innenhülse in einem als massives Rundrohr ausgebildeten
Stiftglied anzuordnen, das als Patrizenteil ins Innere eines als doppellagiges, volles
Rundrohr ausgebildeten Buchsenglieds eingeführt wird, welches zugleich einen axialen
Kontaktstift trägt. Der Kontaktstift führt beim Kupplungsvorgang zu einer begrenzten
Längsverschiebung der längsgeschlitzten Innenhülse und erzeugt einen ersten Strompfad,
während ein zweiter Strompfad zwischen den ineinandergefügten Rundrohren des Steck-
und Buchsenglieds zustande kommt. Diese Rundsteckverbindung ist voluminös.
[0006] Sofern man die Scheitel der Kontaktstege erfindungsgemäß, nach Anspruch 2, gegeneinander
längsversetzt, ergibt sich nicht nur eine günstigere Kontaktierung, sondern auch eine
weitere Erniedrigung der Aufsteckkräfte. Wegen der Längsstaffelung ihrer Knicke bzw.
Bögen werden nämlich die Kontaktstege beim Kupplungsvorgang nicht alle gleichzeitig,
sondern in zeitlichem Versatz deformiert, weshalb nicht gleich alle Verformungskräfte
der Kontaktstege aufzuwenden sind. Fertigungstechnisch günstig ist es dabei, gemäß
Anspruch 3, die V- oder Bogenform der Kontaktstege unsymmetrisch zu gestalten. Ausreichend
ist es dabei bereits, was auch eine Vereinfachung der Herstellung und des Werkzeuges
bringt, solche unsymmetrisch geknickten Kontaktstege aus zwei untereinander gleichgestalteten
Gruppen zu bilden, die miteinander wechselständig in dem Rechteckrohr-Käfig der Erfindung
vorgesehen sind. Die an den Käfig-Schmalseiten befindlichen Kontaktstege können dabei,
wie es Anspruch 4 vorschlägt, symmetrisch gestaltet sein, weil sie dann zeitlich zwischen
den vorerwähnten unsymmetrischen Knickungen oder Biegungen der übrigen Kontaktstege
beim Kuppeln verformt werden. Das Matrizenteil kann in einfachster Ausführung einteilig
ausgebildet sein.
[0007] Aus Gründen der Festigkeit und besseren Herstellung empfiehlt es sich aber, entsprechend
Anspruch 5, das Buchsenglied nur aus diesem Rechteckrohrkäfig zu bilden und diesen
als Einsatz in einem kastenförmigen Köcher zu verwenden, der, als weiterer Bestandteil
des Matrizenteils, ein Basisglied bildet, an welchem die Anschlüsse der Leiter erfolgen.
Alternativ oder zusätzlich kann man schließlich, wie Anspruch 6 empfiehlt, eine Schutzhülse
den Käfig bzw. Köcher ummanteln lassen, der zur Halterung eines Isolationsgehäuses
mit Haltezungen dient. Mit diesem zwei- bzw. dreiteiligen Aufbau im Blechmaterial
des Matrizenteils, zu welchem dann noch das Isolationsgehäuse hinzu kommt, ist es
möglich, jeden dieser Bestandteile aus dem spezifisch günstigsten Werkstoff zu bilden,
wie es Anspruch 7 empfiehlt. Dieses Blechmaterial wird, gemäß Anspruch 8, abgewinkelt
und gekantet, bis es den als Rechteckrohr gestalteten Käfig, Köcher oder die Schutzhülse
mit einer Längsfuge entstehen läßt. Diese Längsfugen wird man, vornehmlich zwischen
dem Köcher und der Schutzhülse, an zueinander verschiedene Seiten des Rechteckrohrs
legen, wobei für die Schutzhülse, entsprechend Anspruch 9, vor allem die Schmalseite
geeignet ist, weil an der Breitseite die Haltehaken für das Isolationsgehäuse günstiger
zu positionieren sind.
[0008] Die genannten Bestandteile sollten durch Schließelemente, wie ineinanderschnappbare
Erhebungen sowie Vertiefungen oder Anschlagschultern aneinander festgelegt sein, womit
deren ordnungsgemäße Montagelage gemäß Anspruch 10 festgelegt ist. Zur Festlegung
der Montagelage können aber auch, wie es Anspruch 12 empfiehlt, Schweißstellen verwendet
werden, die vorzugsweise durch Einwirken eines Lasers erzeugt werden. Als Ort dieser
Schweißstellen empfiehlt sich, nach Anspruch 13, die Längsfuge, weil damit kein störender
Vorsprung entsteht. Durch solche Schweißungen kann man schließlich, gemäß Anspruch
14, ein geschlossenes Ringprofil im Rechteckrohr entstehen lassen, womit dessen Formfestigkeit
verbessert wird, was insbesondere für die Schutzhülse interessant ist. Zur wechselseitigen
Sicherung der Montagelage kann auch ein am Stirnende des Rechteckrohr-Käfigs vorgesehener
Einführtrichter gemäß Anspruch 16 dienen, der mit dem Köcher des Basisglieds anschlagwirksam
ist. Die Festigkeit ließe sich schließlich, nach Anspruch 15, auch ohne Schweißung
erhöhen, wenn man die Längsfuge des zu einem Rechteckrohr gefalteten Blechmaterials
labyrinthartig zwischen zwei benachbarten Rechteckseiten verspringen läßt, womit über
die Rechteckkante hinweggeführte, wechselweise ineinandergreifende Finger in der
Rohrwand entstehen.
[0009] In den Zeichnungen ist die Erfindung in mehreren Ausführungsbeispielen dargestellt.
Dabei richtet sich die Erfindung auf alle neuen Maßnahmen, auch wenn diese nicht ausdrücklich
in den Ansprüchen angeführt sein sollten. Es zeigen:
Fig. 1 in starker perspektivischer Vergrößerung und teilweise im Ausbruch eine erste
Ausführung der zum erfindungsgemäßen Matrizenteil gehörenden Blechformteil vor ihrem
Anschluß am zugehörigen Leiter,
Fig. 2 in Explosionsdarstellung die Bestandteile des in Fig. 1 gezeigten Matrizenteils,
zu denen noch ein nicht näher dargestelltes Isolationsgehäuse kommt,
Fig. 3 eine alternative Ausbildung des Matrizenteils,
Fig. 4 die Draufsicht, teilweise im Ausbruch ,auf den innersten Bestandteil des Matrizenteils
von Fig. 2 in abgewandeter, schmalerer Bauart,
Fig. 5 und 6 einen Längsschnitt durch den Bestandteil von Fig. 4 längs der dortigen
Schnittlinien V-V bzw. VI-VI,
Fig. 7 die vordere Stirnansicht auf den Bestandteil von Fig. 4,
Fig. 8 eine Abwicklung des Bestandteils von Fig. 4 in die Ebene, die den Blechzuschnitt
des Formteils von Fig. 4 wiedergibt,
Fig. 9, teilweise im Ausbruch, die Draufsicht auf den darüber gesetzten weiteren Bestandteil
des Matrizenglieds von Fig. 2, in schmalerer Bauart,
Fig. 10 eine Querschnittansicht längs der Schnittlinie X-X von Fig. 9,
Fig. 11 einen Längsschnitt längs der Schnittlinie XI-XI von Fig. 9,
Fig. 12 die entsprechende Abwicklung des Bestandteils von Fig. 9,
Fig. 13, 14 die Drauf- bzw. Seitenansicht des äußeren Bestandteils von Fig. 2 teilweise
ausgebrochen, in abgewandeter, zu Fig. 4 passender, schmalerer Bauart,
Fig. 15 die vordere Stirnansicht des Bestandteils von Fig. 13 bzw. 14,
Fig. 16 die Abwicklung dieses äußeren Bestandteils von Fig. 13 bzw. 14 und
Fig. 17 in Vergrößerung und perspektivischer Ansicht ein zu Fig. 2 passendes Messerkontaktglied
des zugehörigen Patrizenteils.
[0010] In den Zeichnungen ist lediglich der metallisch leitende Kern eines Matrizenteils
10 einer erfindungsgemäßen Flachsteckverbindung gezeigt, zu welcher noch ein nicht
näher dargestelltes Isolationsgehäuse gehört. Auch vom komplementären Patrizenteil
20 dieser Flachsteckverbindung ist in Fig. 17 lediglich das an dem zugehörigen Leiter
anzuschließende Kontaktglied ohne das dortige Isolationsgehäuse dargestellt. Das
Kontaktglied umfaßt eine extrem flache Messerklinge 21 mit vollem Rechteckquerschnitt,
weshalb dieses Glied kurz "Messerkontaktglied 20" bezeichnet werden soll. Es umfaßt
außer der Messerklinge 21 einen damit einstückigen, üblichen Anschlußbereich 22 für
den nicht näher gezeigten Leiter, wozu im vorliegenden Fall Leiterdrahtkrallen 23
und Leiterisolationskrallen 24 gehören. Die Messerklinge 21 ist gekennzeichnet durch
obere und untere Klingenflächen 25, die beidlängsseitig durch extrem flache Flächenzonen
verbunden sind, die nachfolgend kurz "Messerkante 26" bezeichnet werden sollen. Die
Spitze 27 der Messerklinge 21 ist zwecks guter Einführung zugeschärft. Das ganze Messerkontaktglied
ist als Blechformkörper gestaltet, dessen Messerklinge 21 durch Faltung des Blechs
in eine zusammengedrückte Doppellage zustande kommt.
[0011] Das in Fig. 1 in seinem Montagezustand gezeigte leitende Glied 10 des Matrizenteils
umfaßt drei Bestandteile, deren Aussehen aus der schaubildlichen Darstellung von Fig.
2 sich ergibt, deren Aufbau allerdings detailliert in den Fig. 4 bis 8 des ersten
Bestandteils, 9 bis 12 des zweiten Bestandteils und 13 bis 16 des dritten Bestandteils
gezeigt sind.
[0012] Der innerste Bestandteil dieses Matrizenteils 10 besteht aus einer als Rechteckrohr
11 gestalteten Buchse zur Aufnahme der vorerwähnten Messerklinge 21 vom Patrizenteil
20. Wie aus Fig. 7 hervorgeht, ist das Blechmaterial 12 in einem aus Fig. 8 sich ergebenden
flachen Zuschnitt mit ausgestanzten Längsschlitzen 13 durch Abkanten zu einem Rechteckprofil
gemäß Fig. 7 geformt, das an den langen Rechteckstegen zwei Breitseiten 14 und an
den kurzen Rechteckstegen seine beiden Schmalseiten 15 besitzt. Die Längsschlitze
13 erstrecken sich über eine wesentliche Länge des Rechteckrohrs und lassen zwischen
sich eine Schar längsverlaufender paralleler Stege 16 entstehen, die durch eine Querknickstelle
17 bzw. 17′ jeweils einen V-förmigen Längsverlauf aufweisen und dabei mit ihrem V-Knick
ins Innere 18 des Rechteckrohres 11 gerichtet sind. Dadurch entstehen Kontaktstege
16, die allseitig die Messerklinge 21 des angekuppelten Patrizenteils 20 umgeben.
Dadurch erhält das Rechteckrohr 11 das Aussehen eines Käfigs 19, bei dem, entsprechend
der Klingenbreite, mehrere Kontaktstege 16 jeweils die beiden Klingenflächen 25 kontaktieren,
nämlich im Ausführungsbeispiel von Fig. 7 zwei und im Ausführungsbeispiel von Fig.
2 vier. Jedoch auch gegen die Messerkante 26 wird ein einzelner Kontaktsteg im Kupplungsfall
kontaktwirksam mit dem Bereich seines V-Knickscheitels 17′′ angedrückt. Diese Knickscheitel
17, 17′ sind dabei in einem Längsversatz zueinander, wie aus Fig. 4 bis 7 zu entnehmen
ist.
[0013] An den Breitseiten 14 des Käfigs 19 befinden sich grundsätzlich zwei Gruppen von
Kontaktstegen 16, die zwar einen außermittig angeordneten Knickscheitel 17, 17′ aufweisen,
jedoch in benachbarten Stegen zueinander spiegelbildlich liegen. Die außermittigen
Knicke 17 lassen, wie aus Fig. 4 hervorgeht, paarweise einen langen und einen kurzen
V-Schenkel 28,29, 28′ ,29′ entstehen, doch sind diese in abwechselnder Reihenfolge
bei benachbarten Kontaktstegen 16 angeordnet, wie auch bei der Alternative von Fig.
2 zu erkennen ist. Der an der Schmalseite 15 des Käfigs 19 befindliche Kontaktsteg
16 besitzt aber einen annähernd in der Längsmitte sitzenden Knickscheitel 17′′, weshalb
hier beide V-Schenkel gleich lang sind und sich daher eine kürzere Versatzstrecke
37˝ der Knickung 17˝, im Käfig 19 ergibt. Entsprechend diesem Versatz 37, 37˝ werden
beim Kupplungsvorgang die einzelnen Kontaktstege 16 nacheinander deformiert, weshalb
in zeitlicher Verzögerung jeweils nur eine kleine Aufsteckkraft anfällt. Die Stege
16 haben aber auch eine so große Steglänge und so kleine Stegbreite und eine so flache
Knickung, daß zu ihrer Deformation ohnehin nur eine verhältnismäßig geringe Verformungskraft
erforderlich ist. Die bei der geschilderten Abkantung des Blechmaterials 12 beim Rechteckrohr
11 entstehende Längsfuge 31 befindet sich, ausweislich der Fig. 2 bzw. 7 an der einen
Breitseite 14 des Rechteckprofils. Die Lage der Abkantlinien 30 im Blechmaterial 12
ist in Fig. 8 strichpunktiert angedeutet. Am äußeren Ende des Käfigs 19 liegt ein
trichterförmiger Flansch 32, der zwecks leichterer Biegung im Bereich der Abkantlinien
30 aufgrund von Ausschnitten 33 im Blechmaterial 12 unterbrochen ist und bei der
späteren Montage als Anschlag für den nächsten Bestandteil 40 des Matrizenteils 10
dient. Zur Sicherung der Montagelage dient auch eine Rastöffnung 34 in der einen Profil-Breitseite
14.
[0014] Dieser nächste Bestandteil besteht aus einem zweifach gegliederten Basisglied40,
der ausweislich der Fig. 2 sowie 9 bis 12 aus seinem Blechmaterial 42 in einstückiger
Weise einerends einen kastenförmigen Köcher 41 und anderends einen üblichen Anschlußbereich
43 für den Leiter mit entsprechenden Krallen ausformt. Der kastenförmige Köcher 41
besteht aus einem sich aus Fig. 10 ergebenden Rechteckprofil 44, das in enger Passung
zu den Dimensionen des Käfigs 19 gestaltet ist, der dabei einen im Köcherinneren 48
im Montagefall zu positionierenden Einsatz bildet. Der Käfig 19 wird dabei vom freien
Stirnende 45 aus ins Basisglied40 eingeschoben,bis schließlich der vorerwähnte Trichterflansch
32 dort anschlägt. Die geschlossene Breitseite des Köchers 41 ist mit einem Rastvorsprung
35 versehen, die im Montagefall mit der bereits erwähnten Rasteröffnung 34 des Käfigs
19 zusammenwirkt, während auf der gegenüberliegenden, durch eine Längsfuge 49 bei
der Kastenformung unterbrochenen Breitseite eine Sicke 46 angeformt ist, welche für
die Eingriffsbeziehung der vorerwähnten Rasthälften 34, 35 sorgt. Die Rastverbindung
ist dadurch gesichert. Entgegen der Ausrichtung von Fig. 2 könnte man dafür sorgen,
daß die beidseitigen Längsfugen 31, 49 an gegenüberliegenden Seiten des jeweiligen
Rechteckprofils zu liegen kommen.
[0015] Die wechselseitige Montagelage der beiden Teile 19, 40 kann zusätzlich oder ergänzend
auch durch Schweißverbindungen zustande kommen, die zweckmäßigerweise im Bereich der
Längsfuge 49 bzw. 31 ausgeführt werden. Schweißungen, vornehmlich wenn sie sich über
eine größere Fugenlänge erstrecken, erzeugen dann ein ringförmig geschlossenes Rechteckprofil,
was zur Versteifung beiträgt. Der Köcher 41 ist auf seinen äußeren Breitseiten schließlich
noch mit vorspringenden Rasthaken 47,38 versehen, die zur Positionierung und Lagesicherung
eines dritten Bestandteils 50 des erfindungsgemäßen Matrizenteils 10 dienen, dessen
Aussehen in den Fig. 13 bis 16 näher beschrieben ist.
[0016] Dieser dritte Bestandteil besteht aus einer Schutzhülse 50, die das aus Fig. 15 ersichtliche
Rechteckprofil 51 besitzt und aus spezifischem Werkstoff mit hoher Festigkeit, wie
Stahlblech 52 besteht, das in der ersten Phase seiner Formgebung der aus Fig. 16
ersichtliche Blechstanzling ist. Dieser hängt, wie die übrigen Stanzlinge des Blechmaterials
12 bzw. 42 von Fig. 8 bzw. 12 beim Formstanzen natürlich über einen in Fig. 8 angedeuteten
Ansatz 36 mit der übrigen Blechbahn zusammen, die in Bandform von Station zu Station
weiterbewegt wird. Das Blechmaterial 12 beim Rechteckrohr-Köcher 19 ist von anderer
Art und besteht aus einem Werkstoff mit hoher Federkonstante, das den elastischen
Eigenschaften der Kontaktstege 16 genügt. Die Blechbahn 42 des Basisteils 40 dagegen
besteht aus einem Werkstoff mit besonders guter Leitfähigkeit, weshalb hier ein hoher
Kupferanteil bei der Blechlegierung wünschenswert ist.
[0017] Das Stahlblech 52 wird bereits beim Stanzling von Fig. 6 mit zwei Fenstern 53 versehen,
in welchen bei der späteren Formgebung nach außen gebogene Haltezungen 57 geschnitten
werden, die für die spätere Montage des bereits eingangs erwähnten Isolationsgehäuses
dieses Matrizenteils 10 dienen.
[0018] Das Rechteckprofil 51 entsteht wieder durch Abkanten des Stahlblechs 52 an parallelen,die
Profilecken bestimmenden Linien, wobei die hier entstehende analoge Längsfuge 59 an
der einen Profil-Schmalseite 55 zu liegen kommt, während die vorerwähnten Fenster
53 mit den Haltezungen 57 an beiden Profil-Breitseiten 54 positioniert sind.
[0019] Die Schutzhülse 50 hat eine Profilgröße 51, die in enger Passung den kastenförmigen
Köcher 41 des Basisglieds 40 ummanteln kann. Zur wechselseitigen Lagesicherung dieser
beiden Bestandteile dienen die vorerwähnten Rasthaken 47 und 38. Der innere Rasthaken
47 dient als Endanschlag für das innere Stirnende 58 der Schutzhülse 50. Die äußeren
Rasthaken 38 dagegen fahren in das an den erwähnten Breitseiten 54 befindliche Fenster
53 ein und hintergreifen dabei die aus Fig. 13 ersichtliche innere Fensterkante 56.
Die Länge der Schutzhülse 50 ist passend zum Köcher 41 gewählt, insbesondere liegt
nach der durch die Rasthaken 38, 47 gesicherten Position das oben erwähnte Stirnende
45 mit dem sich dort anlegenden Trichterflansch 32 des eingesetzten Käfig 19 bündig
mit dem äußeren Stirnende 39 der Schutzhülse. Auch hier kann durch Schweißungen, insbesondere
Laser-Schweißungen, die wechselseitige Lage zwischen der Schutzhülse 50 und dem Basisglied
40 alternativ bzw. zusätzlich festgelegt werden. Schweißverbindungen werden zweckmäßigerweise
wieder in der Längsfuge 59 des Rechteckprofils 51 ausgeführt und können im übrigen
auch zur Erstellung eines in sich ringförmig geschlossenen Rechteckprofils 51 dienen.
[0020] Es versteht sich, daß auch andere Schließelemente anstelle der erwähnten Rastverbindungen
zur Sicherung der Montagelage beitragen können. Dazu können die unter Flächenberührung
ineinander geschachtelten Rohre 11, 41, 50 mit fluchtenden Öffnungen versehen sein,
in welche Erhebungen verriegelungswirksam eingreifen. Dies gilt beispielsweise für
das in Fig. 3 gezeigte Matrizenteil 10˝, wo anstelle der vorbeschriebenen Haltezungen
57 zur Verrastung mit dem zugehörigen Matrizengehäuse die dortige Schutzhülse 50˝
ein voll ausgeschnittenes Fenster 53˝ besitzt, welches im Montagefall mit einem Durchbruch
60 in der Breitseitenwand vom Köcher 41˝ des zugehörigen Basisglieds fluchtet. Nach
der Montage des zugehörigen Isolationsgehäuses durchgreift ein Rastvorsprung das Fenster
53˝ und den Durchbruch 60 und legt dadurch die Lage dieser Teile im Matrizenteil 10˝
fest und verrastet das Matrizenteil mit dem zugehörigen Isolationsgehäuse. Eine weitere
Besonderheit von Fig. 3 besteht schließlich darin, daß zumindest bei der Schutzhülse
50˝ die entstehende Fuge 59˝ labyrinthartig verläuft und sich dabei sowohl über die
Profilbreitseite 54 als auch die Profilschmalseite 55 erstreckt. Durch diesen zinnenförmigen
Labyrinthverlauf entstehen obere und untere Finger 61, 62, die wechselseitig ineinandergreifen
und sich von der einen Profilseite 54 auf die andere 55 bzw. umgekehrt erstrecken.
Dadurch wird das Rechteckprofil der Schutzhülse 50˝ formsteifer gemacht und die Montagestellung
mit den übrigen Bestandteilen dieses Matrizenteils 10˝ verbessert.
[0021] Die in Fig. 1 gezeigte Ausführung des Matrizenteils hat prinzipiell, wie bereits
erwähnt wurde, das gleiche Aussehen, wie die in den Fig. 4 bis 16 beschriebenen Bestandteile
einer Abwandlung. Diese unterscheiden sich lediglich in der Dimensionierung der Profilbreiten;
das in Fig. 1 und 2 gezeigte Rechteckprofil besitzt eine größer bemessene Breitseite
54 und gehört daher zu einer analogen Flachsteckverbindung anderer Größe, die natürlich
auch ein Messerkontaktglied mit entsprechend verbreiterter Klingenfläche 25 umfaßt.
Dementsprechend ist dort auch eine größere Anzahl von Kontaktstegen 16 möglich, wie
bereits beschrieben wurde. Der Käfig 19 kann, gemäß Fig. 4 bis 6, an seiner mit der
Längsfuge 31 versehenen Breitseite 14 mit einem Vorsprung 63 versehen sein, dessen
Kuppe mit der Wandinnenfläche des Köchers 41 vom Basisglied 40 zusammenwirkt, wenn
der Montagefall vorliegt. In den Ausführungsbeispielen von Fig. 1 bis 3 sind im übrigen
die Längsfugen 31, 49 vom Käfig 19 und Köcher 41 miteinander fluchtend, was für die
erwähnte Schweißverbindung, z.B. durch Laser-Schweißen, günstig ist.
Bezugszeichenliste:
[0022]
10 Matrizenteil, leitende Glieder
10˝ Matrizenteil von Fig. 3 (leitende Glieder)
11 Rechteckrohr
12 Blechmaterial von 19, 11
13 Längsschlitz
14 Breitseite von 11
15 Schmalseite von 11
16 Kontaktsteg
17, 17′ Querknickstelle, V-Knickscheitel
17˝ symmetrischer Knickscheitel
18 Käfiginneres
19 Käfig
20 Patrizenteil, Messerkontaktglied
21 Messerklinge
22 Anschlußbereich von 20
23 Leiterdrahtkralle
24 Leiterisolationskralle
25 Klingenfläche von 21
26 Messerkante
27 Klingenspitze
28, 28′ langer V-Schenkel
29, 29′ kurzer V-Schenkel
30 Abkantlinie von 12
31 Längsfuge in 11
32 Trichterflansch von 19
33 Ausschnitt bei 32
34 Rastöffnung von 19
35 Rastvorsprung von 40
36 Ansatz von 12 am Blechband
37, 37˝ Längsversatz zwischen 17, 17′ bzw. 17, 17˝
38 Rasthaken
39 äußeres Stirnende von 50
40 Basisglied
41 Köcher von 40
41˝ Köcher von Fig. 3
42 Blechmaterial von 40
43 Anschlußbereich von 40
44 Rechteckprofil von 41
45 freies Stirnende von 41
46 Sicke
47 Rasthaken
48 Köcherinneres
49 Längsfuge von 41
50 Schutzhülse
50˝ Schutzhülse von Fig. 3
51 Rechteckprofil von 50
52 Stahlblech für 50
53 Fenster in 54
53˝ Fenster bei Fig. 3
54 Breitseite von 51
55 Schmalseite von 51
56 innere Fensterkante
57 Haltezunge
58 inneres Stirnende
59 Längsfuge von 50
59˝ Labyrinthfuge in Fig. 3
60 Durchbruch in 41˝
61 obere Finger von 50˝
62 untere Finger von 50˝
63 Vorsprung
1.) Elektrische Flachsteckverbindung mit einem Patrizen- und Matrizenteil (20,10)
an den beiden zu kuppelnden Leitungen, bestehend
aus einem mit dem einen Leiter verbundenen Messerkontaktglied (20) beim Patrizenteil
und aus einem mit dem anderen Leiter verbundenen, ein kantiges Flachprofil aufweisendes
Buchsenglied mit federnden Kontaktstellen beim Matrizenteil (10),
wobei im Kupplungsfall die beiden Schmalseiten des Buchsen- Flachprofils den Messerkanten
(26) des Patrizenteils (20) zugekehrt sind,
dadurch gekennzeichnet,
daß sowohl die Schmal- als auch die Breitseiten (15,14) des ein volles Rechteckprofil
(11) aufweisenden Buchsen glieds durch Längsschlitze (13) in eine Schar paralleler
Stege (16) gegliedert sind
und einen Rechteckrohr-Käfig (19) mit ins Käfiginnere (18) hinein geknickten oder
gebogenen Kontaktstegen (16) bilden,
von denen im Kupplungsfall der Knick- oder Bogenscheitel (17˝) wenigstens eines Kontaktstegs
(16) die Messerkante (26) des Patrizenteils kontaktiert.
2.) Elektrische Flachsteckverbindung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Knick- oder Bogenscheitel (17, 17′,17˝) benachbarter Kontaktstege (16) gegeneinander
längsversetzt (37,37′) sind.
3.) Elektrische Flachsteckverbindung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die insbesondere an den Breitseiten (14) des Rechteckrohr-Käfigs (19) befindlichen
Kontaktstege (16) durch außermittige Lage eines einzelnen Knick- oder Bogenscheitels
(17,17′) jeweils ein Paar ungleich langer Schenkel (28,28′ ,29,29′) bilden,
wobei - in der Reihenfolge aufeinanderfolgender Kontaktstege (16) gesehen - jeweils
ein langer Schenkel (28) mit einem kurzen (29′) wechselt.
4.) Flachsteckverbindung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein an
der Schmalseite (15) des Rechteckrohr-Käfigs (19) befindlicher Kontaktsteg (16) durch
mittige Lage seines einzelnen Knick- oder Bogenscheitels (17˝) ein Paar gleich langer
Schenkel aufweist.
5.) Flachsteckverbindung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
daß das Matrizenteil (10) ein Basisglied (40) aufweist mit Anschlüssen (43) für den
Leiter sowie mit einem kastenförmigen Köcher (41) zur vollflächigen Aufnahme des Buchsenglieds,
wobei das Buchsenglied lediglich aus dem für sich gefertigten Rechteckrohr-Käfig
(19) besteht und dieser (19) einen festen Einsatz im Köcher (41) des Basisglieds (40)
bildet.
6.) Flachsteckverbindung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
daß das Matrizenteil (10) eine den Köcher (41) des Basisglieds (40) bzw. den Käfig
(19) des Buchsenglieds ummantelnde Schutzhülse (50) mit Rechteckprofil (51) aufweist,
welche Halteelemente für ein Isolationsgehäuse, wie darin verrastbare Haltezungen
(57) besitzt.
7.) Flachsteckverbindung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
daß die Blechwerkstoffe (12,42,52) des Rechteckrohr-Käfigs (19), des Basisglieds (40)
mit Köcher (41) bzw. der Schutzhülse (50) zueinander spezifisch unterschiedlich sind,
und zwar im ersten Fall (12) eine hohe Federkonstante, im zweiten Fall (42) eine gute
elektrische Leitfähigkeit und im dritten Fall (52) eine hohe Festigkeit aufweisen.
8.) Flachsteckverbindung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
daß die beim Abkanten (30) des Blechmaterials (12,42,52) zum Rechteckrohr (11,44,51)
entstehenden Längsfugen (31,49, 59) im Käfig (19) und/oder Köcher (41) und/oder der
Schutzhülse (50) wenigstens paarweise (59,49) an zueinander verschiedenen Rohrseiten
sich befinden.
9.) Flachsteckverbindung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsfuge
(59) in der Schutzhülse (50) an der Schmalseite (55) ihres Rechteckprofils (51) liegt.
10.) Flachsteckverbindung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß zur Sicherung der gegenseitigen Montagelage zwischen dem Käfig
(19), dem Köcher (41) und der Schutzhülse (50) jeweils komplementäre Schließelemente
an den Rohrkörpern angeformt sind, wie ineinanderschnappbare Erhebungen (38,47,46)
sowie Vertiefungen (34,53) oder an Schultern (45,58) stoßende Anschläge (32).
11.) Flachsteckverbindung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein am Köcher
(41) des Basisglieds (40) angeformter Rasthaken (38) im Montagefall die Kante (56)
eines Fensters (53) hintergreift, das beim Ausschneiden der Haltezunge (57) in der
Wand der Schutzhülse (50) entsteht.
12.) Flachsteckverbindung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, daß Schweißstellen, insbesondere Laserschweißungen, zur Sicherung
der gegenseitigen Montagelage zwischen dem Käfig (19) und/oder dem Köcher (41) und/oder
der Schutzhülse (50) dienen.
13.) Flachsteckverbindung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißstellen
im Bereich der Längsfuge (31,49,59) des Rechteckrohrs vom Käfig (19) und/oder Köcher
(41) und/oder der Schutzhülse (50) angeordnet sind.
14.) Flachsteckverbindung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß, wenigstens
stellenweise, die Längsfuge (59) mindestens der Schutzhülse (50) durch Schweißverbindungen,
wie Laserschweißungen, geschlossen ist und ein in sich geschlossenes Ringprofil im
Rechteckprofil (51) erzeugt.
15.) Flachsteckverbindung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch
gekennzeichnet, daß die Längsfuge (59˝) des Rechteckrohrs labyrinthartig verspringt
und sich über wenigstens zwei Rechteckseiten (54,55) erstreckt.
16.) Flachsteckverbindung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch
gekennzeichnet, daß der Rechteckrohr-Käfig (19) einen im Montagefall am äußeren Stirnende
(45) des Köchers (41) anschlagwirksamen Einführtrichter (32) besitzt.