Farbauftragswalze und Verfahren zu deren Herstellung

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf eine Farbauftragswalze in Form einer Rasterwalze für ein Offsetfarbwerk oder dergleichen Druckauftragvorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

[0002] Farbwerke der hier interessierenden Art können die hohen Anforderungen an die Reproduzierbarkeit der Druckform und die Abbildegenauigkeit auf den Druckträger bei gleichbleibend und tonwertrichtiger Qualität nur erfüllen, wenn bei ausreichender Langzeitanwendung jederzeit gleich dicke Farbschichten für die die Farbflüssigkeit übertragende Walze, hier also die Rasterwalze, sichergestellt sind. Mit einer Rakel zusammenarbeitende Druckauftragswalzen erfüllen alle Anforderungen meist nicht gleichzeitig.

[0003] Da die für diesen Zweck ausreichend gehärtete Rakel mit ihrer Schneide über die Oberfläche der Rasterwalze gleitet, muß dafür Sorge getragen werden, daß der hierdruch zwangsläufig entstehende Abrieb vernachlässigbar klein bleibt, insbesondere auch dann, wenn die für die Farbaufnahme mit einer Matrix von Näpfchen versehene Oberfläche zwischen den Näpfchen nur sehr schmale Stege und damit ein kleines Steg-Näpfchen-Verhältnis vorgibt.

[0004] Es ist in diesem Zusammenhang bekannt, auf den dynamisch ausgewuchteten Kern einer solchen Walze bzw. auf deren Ballenfläche eine vorzugsweise harte Keramikschicht aufzubringen und die erforderliche Anzahl und Form der Näpfchen oder Vertiefungen mittels Laserstrahl in eine solche Oberfläche einzugravieren. Diese unter der Bezeichnung "Laserlox" bekannten Walzen erbringen nach Angaben bei üblichem Rakeleinsatz mehr als 200 Mi Laufmeter ohne erkennbaren Verschleiß und damit ohne merkliche Änderung der Volumenaufnahme für die Näpfchen. Als unzulänglich muß hier jedoch angesehen werden, daß das von Haus aus hydrophile Keramikmaterial zu Schwierigkeiten bei der Feuchtmittelübertragung führen kann, so daß der eigentliche Farbaufdruck mitunter verwässert erscheint.

[0005] Farbwerke, die mit hochviskosen Druckfarben, wie das beispielsweise bei Offsetdruckmaschinen der Fall ist, arbeiten, bedienen sich bekanntlich einer in einen Farbkasten eintauchenden Tauchwalze, einer die auf einem Zylinder aufgespannte Druckform einfärbenden Auftragswalze und einer die Farbe von der Tauchwalze an die Auftragswalze übertragenden Übertragungswalze, wobei die Übertragungswalze mit den Farbaufnahmevertiefungen und den dazwischen angeordneten Stegen in Rasteranordnung beaufschlagt ist. Um einen gleichmäßig dünnen Farbfilm garantieren zu können, sind der Walze sogenannte Farbvorrats- bzw. Konditionierungswalzen zugeordnet. Zur Bewerkstelligung eines dosierten Übertragens der Farbflüssigkeit ist es üblich, Stellvorrichtungen vorzusehen, die von Fall zu Fall von Hand justiert werden müssen, was nicht nur einen erhöhten baulichen Aufwand sondern darüber hinaus auch eine komplizierte und umständliche Bedienung erforderlich macht.

[0006] Es sind auch Rasterwalzen für ein Offsetfarbwerk mit durch abrakelbare Stege begrenzten Näpfchen bekannt, die aus keramischem Material bestehen, bei denen die Näpfchen eine hydrophobe Auskleidung aufweisen (DE-OS 37 13 027). Diese Rasterwalze, die bei der bekannten Anordnung als Stahlwalze ausgebildet ist, wirkt mit einer Auftragswalze zusammen, der neben der Farbe ein Feuchtmittel zugeführt wird. Da auch hier die Gefahr besteht, daß das zu Benetzung der Druckplatte benötigte Feuchtmittel über die Auftragswalze auf die Rasterwalze gelangt und die Haftung der Farbe in den Näpfchen und damit die Füllung der Näpfchen mit Farbe negativ beeinflußt und somit Schwankungen in Farbmenge und Farbdichte auftreten können, ist auf die hydrophobe Auskleidung besondere Aufmerksamkeit gerichtet. Für den mehrschichtigen Walzenaufbau wird auf optimale Materialwahl für jede einzelne Schicht geachtet, wobei als hartkeramische Beschichtung Aluminiumoxid oder Chromoxid für besonders vorteilhaftes verschleißfestes Material gefunden wurde, das mittels Laserstrahl graviert wird. Nach der Gravur wird die hydrophobe Materialschicht in Form einer gleichmäßig dünnen Kupferschicht von 20µ bis 50µ Stärke aufgebracht, so daß einerseits hohe Verschleißsicherheit durch die Stege aus hartkeramischem Material gewährleistet wird und die sich für den Druck negativ auswirkende hohe Affinität dieses Keramikmaterials zu Wasser im Bereich der Näpfchen durch die dünne aufgedampfte Kupferschicht vermieden werden kann. Ein zunächst nur sehr dünn aufgedampfter Kupferfilm einer Stärke von 4 bis 5 µ kann nachfolgend galvanisch auf die vorgenannte Stärke gebracht werden, wobei der Kupferfilm dann die gesamte Rasteroberfläche der Farbauftragswalze übergreift und wahlweise im Bereich der Hartkeramikstege auf deren Oberfläche vor Einsatz der Walze wieder abgeschliffen werden kann.

[0007] Form und Größe der Rasterung der Keramikschicht bestimmen bei diesen bekannten Farbauftragswalzen zwangsläufig das Volumen der Zumeßnäpfchen, wobei als weiterer Parameter hier die Stegbreite der Gravur in der Keramikoberfläche eingeht.

[0008] Schließlich soll in diesem Zusammenhang auch noch Erwähnung finden, daß derartige Mehrschichtwalzen auch in der Form bekannt sind, daß die äußere Oxidschicht radial zur Walzenachse im Bereich der Näpfchen annähernd überall die gleiche Dicke aufweist, wobei allerdings als Trägermaterial vorzugsweise Aluminium in Frage kommt und als hydrophober Überzug Aluminiumoxid. Die Vertiefungen der Prägungen in der Oberfläche der Rasterwalze kennzeichnen sich also entlang ihrer Bodenfläche wie auch im Bereich der Stege zwischen den Näpfchen durch höhere Oxidschichten als entlang der schrägen Näpfchenwandungen, wobei auch hier die Auskleidungsschicht im galvanischen Oxidationsbad hergestellt wird (DE-OS 36 15 141).

[0009] Die vorliegende Erfindung geht von dem vorstehend beschriebenen Stand der Technik aus, wobei ihr die Aufgabe zugrunde liegt, bei einer Mehrschichtwalze der gattungsgemäßen Art die auf die Ballenfläche des Walzenzylinders aufgetragene abriebfeste Metall- und/oder Keramikschicht in ihrer Rasterung optimal für den Rakelbetrieb zu gestalten und unabhängig hiervon die Rasterung der die Farbauftragsflüssigkeit zu messenden Näpfchen zu gestalten und damit wiederum optimal für die Erfordernisse der Druckunterlage.

[0010] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß für das vorliegende Verfahren durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale erreicht.

[0011] Vorteilhafte Ausgestaltungen dieses Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen 2 bis 4.

[0012] Die Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens kennzeichnet sich durch die Merkmale des Anspruchs 5. Deren besondere Ausgestaltung und Weiterbildung ist in den Unteransprüchen 6 bis 14 im einzelnen dargelegt.

[0013] Die nach dem vorliegenden Verfahren hergestellte Auftragswalze ist in besonders vorteilhafter Weise zum Auftragen von Offsetfarben jedoch auch für andere Druckauftragmedien bestens geeignet. In überraschender Weise wurde gefunden, daß für Mehrschichtrasterwalzen der hier angesprochenen Art durch Kombination einer lasergravierten Keramikschicht und einer geätzten Metallschicht eine nicht nur sehr wirtschaftliche Lösung gefunden werden kann sondern darüber hinaus auch noch eine Farbauftragswalze vorgebbar ist, die höchsten Qualitätsanforderungen bei extrem langer Laufzeit genügt. Die verschleißfeste Schicht kann entsprechend einer vorgegebenen Rasterzahl bei optimierter Abstimmung zwischen Steganzahl und Stegfläche bzw. Stegbreite sowie Rakel vorgewählt werden unabhängig von der für den Farbauftrag optimierten Rasterung der Farbnäpfchen, ihrer Formgebung und Anordnung. In Einzelfällen kann es auch vorteilhaft sein, die obere hydrophobe Metallschicht nicht durch chemische Ätzgravur sondern mechanisch durch sogenanntes Moletieren oder Sticheln aber auch physikalisch durch Laserstrahl- und Elektronenstrahlgravur herzustellen. Erst die vollständige Füllung der Vertiefungen in der Keramikschicht mit hydrophobem Auskleidungsmaterial, vorteilhaft bis über die Höhe der Keramikstege hinaus, ermöglicht die Unabhängigkeit einer zweiten Gravur zur Herstellung der Farbaufnahmenäpfchen. Kupfer ist für letztere ein bekanntes aber auch besonders vorteilhaftes Material. Seine Aufbringung kann ähnlich derjenigen der Keramikschicht beispielsweise mittels Plasmabrenner oder auch im Spritzverfahren erfolgen.

[0014] Anhand der beiliegenden Zeichnungen soll die Erfindung sowie weitere Vorteile, die sich daraus ergeben, in beispielsweisen Ausführungsformen näher erläutert werden. Es zeigen:

Bild 1 eine schematisch vereinfachte Drauf- und Seitenansicht einer Farbauftragswalze,

Bild 2 den Mehrschichtaufbau der Oberflächenbeschichtungen der Walze nach Bild 1,

Bild 3 ein mögliches Gravurmuster für die Vertiefungen in der Keramikschicht einerseits und die Näpfchen in der Auskleidungsschicht andererseits,

Bild 4 einen Querschnitt durch ein Näpfchen für eine weitere vorteilhafte Ausführungsform, und

Bild 5 wie Bild 4, jedoch mit H₁ größer als Keramikschichtdicke.

[0015] Die über a in Seitenansicht und über b in Längsansicht gezeigte Farbauftragswalze von Bild 1 besitzt die in Bild 2 als Ausschnitt und im Querschnitt dargestellte Schichtanordnung. Demnach ist auf den Stahlkern K des Walzenzylinders im Ausführungsbeispiel mittels Plasmabrenner eine Hartkeramikschicht S₁ auf die Ballenfläche 2 aufgebracht, in deren äußere Umfangsfläche kalottenförmige Vertiefungen N₁ mittels Lasergravur eingeformt wurden. Die Vertiefungen N₁ lassen zwischen sich erste Stege St₁ erkennen, die das rasterförmige Oberflächenmuster der Keramikschicht S₁ definieren. Die Stege S₁ geben darüber hinaus die Abstreichfläche für die Rakel vor, wenn die Farbauftragswalze mit Farbflüssigkeit beaufschlagt ist. Die dargestellte Rasterwalze läßt sich beispielsweise vorteilhaft zum direkten oder indirekten Einfärben eines Plattenzylinders benutzen. Unter den verschiedenen Offsetverfahren soll in diesem Zusammenhang wiederum beispielsweise das "Anilox"-Verfahren Erwähnung finden, für das Rasterwalzen mit Oberflächen zum Einsatz gelangen, die Ölfarben gegenüber eine besondere Affinität aufweisen andererseits jedoch hydrophob sind. Bei dem genannten bekannten "Anilox"-Offsetdruckverfahren müssen andererseits Rakel verwendet werden, die zu Verschleißerscheinungen und damit häufigem Stillstand im Produktionsbetrieb führen. Bekannte Materialien mit verschleißfesten aber hydrophilen Eigenschaften zeigen die an sich bekannten Unregelmäßigkeiten im Farbauftrag, so daß die eingangs genannten Nachteile mit einer Rasterwalze einer ausschließlich verschleißfesten Keramikschicht und Lasergravur nicht behoben werden können. Hiermit läßt sich vorteilhaft nur eine Optimierung des Rastermusters und der Abstreiffläche entlang der Keramikstege für die Rakel vorgeben, nicht jedoch entsprechende Bedingungen für die die Farbauftragsflüssigkeit übertragenden Hohlräume.

[0016] Erfindungsgemäß wird daher in einem weiteren Arbeitsgang die gravierte Schicht S₁ mit einer Auskleidung S₂ belegt, die in ihrer Dicke vorzugsweise über die Höhe der Keramikstege St₁ hinausragt und die in ihrer Materialwahl so getroffen wird, daß sie über die gewünschten ölfreundlichen aber wasserfeindlichen Eigenschaften verfügt. Die Schicht S₂ besteht im Ausführungsbeispiel aus Kupfer. Nachdem das Kupfer mittels an sich bekannter Verfahrensweisen auf die Keramikschicht und damit in die Vertiefungen N₁ eingebracht und hier ausreichend fest verankert worden ist, wird die zweite Schicht S₂, d.h. das Auskleidungsmaterial, soweit abgetragen, bis die Stege St₁ freigelegt sind. Damit ist eine glatte zylindrische Oberfläche vorgegeben, bestehend aus den rasterförmigen Kupferfüllungen innerhalb der Vertiefungen N₁ und den diese etwa reihen-/ oder zeilenweise unterbrechenden Keramikstegen St₁. Damit die Farbauftragswalze die Offsetdruckfarbe aufnehmen kann, wird nunmehr in diese Oberfläche eine weitere von der ersten Gravur unabhängige zweite Gravur eingebracht, nämlich in Form einer Vielzahl von Näpfchen N₂. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Rasterzahl der durch die Näpfchen N₂ definierten Rasterung größer und ein ganzzahliges Vielfaches gegenüber der Rasterung der Gravur innerhalb der verschleißfesten Schicht S₁. Auf diese Weise definiert die Rasterung der ersten Schicht S₁ mit ihren Stege St₁ ausschließlich die Kontaktoberfläche zu der Rakel, während die Rasterung der Näpfchen N₂ und damit die zweite Gravur ausschließlich der Farbzumessung bzw. deren Dosierung dient.

[0017] Die beiden Gravuren auf der Rasterwalze 1 können vollständig unabhängig voneinander hergestellt werden, wobei sowohl die Rasterung der ersten Stege St₁ als auch diejenige der zweiten Stege St₂ ein ganzzahliges Vielfaches oder ein gebrochenes Vielfaches voneinander darstellen können und umgekehrt, als auch sich periodisch untereinander wiederholen können bzw. aperiodisch zueinander sein können. Bei der einen Gravur können beispielsweise die Stege durch die zweite Gravur teilweise unterbrochen werden, was letztlich für die Verschleißfestigkeit der mit der Rakel in Eingriff gelangenden Oberfläche der Rasterwalze 1 unbedeutend ist, da der tragende Anteil der Stege St₁ hierdurch nur unbedeutend verringert wird. Unter dem Traganteil versteht man hier allgemein das Verhältnis aus Stegfläche und Ballenoberfläche. Der Traganteil kann durch die Gravurart in weiten Grenzen eingestellt werden. Ein typischer Wertbereich liegt zwischen 25 % bis kleiner 2 %. Sowohl die Vertiefungen N₁ als auch die Näpfchen N₂ können im Querschnitt beliebig gewählt werden, was für die Gestaltung ihrer aktiven Oberfläche gilt.

[0018] Die zwischen dem Auskleidungsmaterial bzw. der zweiten Schicht S₂ entstehenden Stege St₂, die die Näpfchen N₂ voneinander trennen, befinden sich vorteilhaft in gleicher Höhe, also fluchtend zu den Stegen St₁ der verschleißfesten Schicht S₁, sie können jedoch gegenüber dieser auch leicht radial nach innen zurückgesetzt sein, so daß eine Eingriffnahme der Rakel mit den Stegen St₂ gerade ausgeschlossen wird.

[0019] In jedem Fall ist die Schicht S₂ eine farbfreundliche und wasserabstoßende Schicht, während die Schicht S₁ eine verschleißfeste, durch ihr Material bedingt jedoch wasserfreundliche Materialschicht ist. Die Rasterzahlen für die in die einzelnen Schichten eingebrachten Gravuren können in einem festen Verhältnis zueinander stehen. Der Gravurwinkel soll bezogen auf die Bahnlaufrichtung so gewählt werden, daß kein Moiré auf dem Bedruckstoff entstehen kann.

[0020] In Bild 3 ist ausschnittsweise ein Gravurmuster dargestellt, wobei die Vertiefungen N₁ in Draufsicht wabenförmig ausgebildet sind, während die Näpfchen N₂ einen kreisrunden Querschnitt zeigen. Die Rasterzahl für die Näpfchen N₂ ist in diesem Ausführungsbeispiel größer als die Rasterzahl für die Vertiefungen N₁.

[0021] Bild 4 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel für die Vorgabe von Näpfchen, wobei hier ein solches im Querschnitt gezeigt ist. Auch für die Herstellung dieses Näpfchens wird zunächst die verschleißfeste Schicht S₁ entsprechend einer gewünschten und vorgebbaren Rasterzahl Z₁ graviert. Die gravierte Schicht wird dann anschließend mit der zweiten Schicht S₂ beispielsweise mit Kupfer ausgefüllt, das dann soweit abgetragen wird, daß die Stege St₁ freigelegt sind. Durch eine nachfolgende Ätzgravur wird das Kupfer aus den Näpfchen soweit herausgearbeitet, daß das freigelegte Volumen derselben genau dem Sollwert für die Zumessung der Farbflüssigkeit entspricht.

[0022] Die Dicke der verschleißfesten Schicht S₁, die in Bild 4 mit dem Bezugszeichen H₃ angegeben ist, ist in dieser Ausführungsform größer als die Tiefe des später in die Oberfläche der Rasterwalze einzubringenden Näpfchens. Die Tiefe des dargestellten Näpfchens wird mit H₁ angegeben, wobei H₁ beispielsweise 50 µ betragen kann, während H₂ 25 µ tief sein kann. Die Schicht S₂ wird mit Ätzflüssigkeit graviert, welche diese Schicht auflöst, die Schicht S₁ jedoch nicht angreift. Der Ätzvorgang wird solange fortgesetzt, bis die Schicht S₂ im Bereich des Näpfchens soweit aufgelöst ist, daß das gewünschte Näpfchenvolumen den vorgegebenen Istwert besitzt. Mit anderen Worten, der Tiefenbereich des Näpfchens weist eine metallische Oberfläche auf, welche die ölfreundliche und wasserabweisende Eigenschaft, die von der Wandung des Näpfchens verlangt wird, besitzt. Dennoch bleiben für die Rakel die verschleißfesten Stege in vollem Umfange in der jeweils gewünschten Rasterung erhalten, so daß hier ein weiterer Vorteil zu den vorbeschriebenen Vorteilen der Ausführungsform nach Bild 1 bis Bild 3 hinzukommt.

[0023] Im Ausführungsbeispiel nach Bild 5 entsteht jedes Näpfchen dadurch, daß aufgrund einer Lasergravur der Laserstrahl nicht nur das verschleißfeste hydrophile Material durchstößt sondern auch den Metalluntergrund und die beispielsweise dargestellte Kalottenform entstehen läßt. Das Auskleidungsmaterial der einzubringenden zweiten Schicht, hier also des Kupfermaterials, gibt mit dem metallischen Grund des Näpfchens eine besonders gute Haftung und führt gewissermaßen zu einem integralen Verbund zwischen den beiden Metallen.

[0024] Des weiteren ist es möglich, mit der erfindungsgemäßen Auftragswalze Feuchtmittel in einem Druck- oder Feuchtwerk zu dosieren. Hierbei werden die Schicht- und Gravurparameter gegenüber einer Farbauftragswalze so geändert, daß sich ein ausreichend gleichmäßiger Feuchtmittelfilm auf der Druckplatte bzw. dem Substrat ausbilden kann.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung einer Farbauftragswalze in Form einer Rasterwalze für ein Offsetfarbwerk oder dergleichen Druckauftragvorrichtung, bei der während des Abrakelvorgangs ein Rakel über die Oberfläche der das Raster vorgebenden Stege gleitet, bestehend aus einem dynamisch ausgewuchteten Walzenzylinder, einer auf dessen Oberfläche aufgebrachten, geschliffenen Metall- und/oder Hartkeramikschicht, in deren abriebfeste Oberflächen mittels Laserstrahl die genannten Stege zwischen sich freigebende Vertiefungen eingraviert sind, und aus einer hydrophoben Auskleidung, die die Wandungen der Vertiefungen wenigstens teilweise bedeckt,
dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefungen weitgehend vollständig mit hydrophobem Auskleidungsmaterial gefüllt werden, anschließend dieses Material abgetragen wird, bis die Stege freiliegen, und daß in das Auskleidungsmaterial der ausgefüllten Vertiefungen eine weitere, in ihrer Anordnung und Struktur unabhängige, für den Druckvorgang die Auftragsflüssigkeit aufnehmende Vielzahl von Näpfchen eingearbeitet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Näpfchen in das hydrophobe Material mittels Atzverfahren, eine zweite Oberflächenrasterung vorgebend eingebracht werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das abriebfeste, hydrophile Material und/oder das weichere hydrophobe Material mittels Plasmabrenner oder im Spritzverfahren auf den Walzenzylinder aufgebracht wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gravur der Näpfchen in das Auskleidungsmaterial mittels eines beliebigen, an sich bekannten Gravurverfahrens eingebracht wird.

5. Farbauftragswalze, bestehend aus einem dynamisch ausgewuchteten Walzenzylinder (K), einer auf dessen Ballenfläche (2) aufgebrachten Keramikschicht (S₁) mit einer Vielzahl von in deren Oberfläche eingebrachten, zwischen sich erste Stege (St₁) bildenden Rasteranordnung von Vertiefungen (N₁), einer die Vertiefungen ausfüllenden zweiten Schicht (S₂) aus hydrophobem Material und einer in die zweite Schicht (S₂) eingebrachten, die Farbauftragsflüssigkeit dosiert aufnehmenden, zweiten Rasteranordnung von Näpfchen (N₂).

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das hydrophobe Auskleidungsmaterial der Vertiefungen (N₁) Kupfer ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Rasterung der hydrophoben Näpfchen ein ganzzahliges Vielfaches der Rasterung der hydrophilen Vertiefungen (N₁) ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei der die Vertiefungen (N₁) vorgebenden Gravur um eine grobe Gravur und bei der die Näpfchen (N₂) vorgebenden Gravur um eine feine Gravur handelt.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Rasterzahlen der groben und feinen Gravur zueinander in einem nicht periodischen Verhältnis stehen.

10. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Gravurwinkel bezogen auf die Bahnlaufrichtung so gewählt sind, daß kein Moiré auf der Druckunterlage entsteht.

11. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Metall- und/oder Keramikschichten (S₁,S₂) der jeweiligen Materialwahl optimiert angepaßt nach einem hierfür ausgewählten an sich bekannten Verfahren aufgebracht sind.

12. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die erste oder zweite Schicht (S₁,S₂) eine ungravierte Random-Oberfläche aufweist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten und zweiten Stege (St₁ und St₂) in ihrer radialen Ausdehnung gleiche Höhe aufweisen bzw. wenigstens hinlänglich auf gleicher Umfangsfläche liegen.

14. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefe der Näpfchen (N₂) größer ist als die Dicke der verschleißfesten hydrophilen Schicht (S₁).

Claims

1: Process for the manufacture of a colour forme roller in the form of a raster roller for an offset colour mechanism or similar print application device, in which during the coating process a blade glides above the surface of the raster setting webs, comprising a dynamically balanced roller cylinder with a ground metal and/or hard ceramic layer applied to its surface, into the rub-off resistant surfaces of which the aforementioned webs are engraved between released recesses by means of a laser beam, and a hydrophobic lining which at least partially covers the walls of the recesses, characterised in that the recesses are extensively completely filled with hydrophobic lining material, that this material is then taken down until the webs are bared, and in that into the lining material of the filled recesses is worked a further plurality of bowls which are independent in their arrangement and structure and receive application liquid for the printing process.

2: Process according to claim 1, characterised in that the bowls are entered into the hydrophobic material by way of an etching process, whilst setting a second surface raster.

3: Process according to claim 1, characterised in that the rub-off resistant hydrophilic material and/or the softer hydrophobic material is applied to the roller cylinder by means of a plasma torch or in a spraying process.

4: Process according to claim 1, characterised in that the gravure of the bowls is applied into the lining material by means of any conventional gravure process.

5: Colour forme roller, comprising a dynamically balanced roller cylinder (K), on its bale surface (2) a ceramic layer (S₁) having a plurality of recesses (N₁) in a surface raster arrangement forming first webs (ST₁) thereinbetween, a second layer (S₂) of hydrophobic material which fills the recesses, and a second raster arrangement of bowls (N₂) in the second layer (S₂) which receives the apportioned colour application liquid.

6: Device according to claim 5, characterised in that the hydrophobic lining material of the recesses (N₁) is copper.

7: Device according to claim 5, characterised in that the rastering of the hydrophobic bowls is an integer plurality of the rastering of the hydrophilic recesses (N₁).

8: Device according to claim 7, characterised in that the gravure which sets the recesses (N₁) is a coarse gravure, and the gravure setting the bowls (N₂) is a fine gravure.

9: Device according to claim 7 and 8, characterised in that the raster numbers of the coarse and the fine gravure are at a non-periodic ratio to each other.

10̸: Device according to at least one of claims 5 to 9, characterised in that the gravure angles relative to the direction of path movement are chosen so that there is no moiré on the print base.

11: Device according to claim 5 characterised in that the metal and/or ceramic layers (S₁, S₂) of the respective selective material are applied optimally matched by way of a specially selected conventional method.

12: Device according to at least one of claims 5 to 11, characterised in that the first or second layer (S₁, S₂) has an non-gravured random surface.

13: Device according to claim 5, characterised in that the first and second webs (St₁ and St₂) are in their radical extend of the same height or are at least longitudinally placed on an identical peripheral surface.

14: Device according to claim 5, characterised that the depth of the bowls (N₂) is greater than the thickness of the wear-resistant hydrophilic layer (S₁).

Revendications

1. Procédé de préparation d'un rouleau encreur sous la forme d'un rouleau tramé pour un dispositif d'encrage offset ou un dispositif d'application d'impression analogue, dans lequel, pendant le processus de raclage, une racle glisse sur la surface des nervures déterminant la trame, ce rouleau étant constitué d'un cylindre dynamiquement équilibré, d'une couche métallique et/ou en céramique dure qui est appliquée sur sa surface et est rectifiée, les nervures précitées étant gravées entre des évidements qui se libèrent au moyen d'un rayon laser dans des surfaces résistant à l'usure de cette couche, et d'un revêtement hydrophobe qui recouvre les parois des évidements au moins partiellement, caractérisé en ce que les évidements sont remplis profondément totalement d'une matière de revêtement hydrophobe, en ce que cette matière est ensuite ôtée jusqu'à ce que les nervures soient libérées et en ce que, dans la matière de revêtement des évidements remplis, un grand nombre de cuvettes, supplémentaires, qui reçoivent le liquide d'encrage pour le processus d'impression et qui sont indépendantes dans leur agencement et leur structure, sont façonnées.

2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les cuvettes sont façonnées dans la matière hydrophobe au moyen d'un procédé de gravure, de façon à prédéterminer un deuxième tramage de surface.

3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la matière hydrophile, résistant à l'usure et/ou la matière hydrophobe, plus molle, sont appliquées sur le cylindre au moyen d'un chalumeau à plasma ou dans un procédé de pulvérisation.

4. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la gravure des cuvettes est pratiquée dans la matière de revêtement au moyen d'un procédé de gravure quelconque, connu en soi.

5. Rouleau encreur, constitué d'un cylindre (K) dynamiquement équilibré, d'une couche de matière céramique (S₁) appliquée sur sa surface d'enveloppe (2) et pourvue d'une disposition tramée d'évidements (N₁) qui est pratiquée dans sa surface et qui forme entre eux des premières nervures (St₁), d'une deuxième couche (S₂) en matière hydrophobe, remplissant les évidements, et d'une deuxième disposition tramée de cuvettes (N₂) qui est pratiquée dans la deuxième couche (S₂) et gui reçoit de manière dosée le liquide d'encrage.

6. Dispositif suivant la revendication 5, caractérisé en ce que la matière de revêtement hydrophobe des évidements (N₁) est du cuivre.

7. Dispositif suivant la revendication 5, caractérisé en ce que le tramage des cuvettes hydrophobes est un multiple entier du tramage des évidements hydrophiles (N₁).

8. Dispositif suivant la revendication 7, caractérisé en ce que, en ce qui concerne la gravure procurant les évidements (N₁), il s'agit d'une gravure grossière et, en ce qui concerne la gravure procurant les cuvettes (N₂), il s'agit d'une gravure fine.

9. Dispositif suivant l'une des revendications 7 et 8, caractérisé en ce que les indices de trame de la gravure grossière et de la gravure fine sont mutuellement dans un rapport non périodique.

10. Dispositif suivant au moins l'une des revendications 5 à 9, caractérisé en ce que les angles de gravure par rapport à la direction de passage de la bande sont choisis de façon à n'obtenir aucun moiré sur le support d'impression.

11. Dispositif suivant la revendication 5, caractérisé en ce que les couches métallique et/ou céramique (S₁, S₂) sont appliquées selon un procédé connu en soi, sélectionné pour cela, d'une manière adaptée de façon optimale au choix de matière respectif.

12. Dispositif suivant au moins l'une des revendications 5 à 11, caractérisé en ce que la première ou la deuxième couche (S₁, S₂) présente une surface aléatoire non gravée.

13. Dispositif suivant la revendication 5, caractérisé en ce que les premières et deuxièmes nervures (St₁, et St₂) présentent dans leur extension radiale la même hauteur et respectivement sont au moins suffisamment sur une même surface périphérique.

14. Dispositif suivant la revendication 5, caractérisé en ce que la profondeur des cuvettes (N₂) est plus grande que l'épaisseur de la couche hydrophile, résistant à l'usure (S₁).

Zeichnung