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R
0360142
EUROPÄISCHE PATENTANMELDUNG
A1
19900328
EP
89116934.4
19890913
de
de
de
3540/88
19880923
CH
19900328
199013
19900328
199013
5
5B 65H 54/80 A
5D 01H 5/22 B
de
Ondulierte Nutenwalze
en
Roller with a corrugated surface
fr
Rouleau ondulé
MASCHINENFABRIK RIETER AG
00200621
TPL/FRH/rei-818
RIETER AG, MASCHINENFABRIK
Postfach 290
CH-8406 Winterthur
CH
Eichenberger, Hansulrich
Emil-Klöti Strasse 7
CH-8406 Winterthur
CH
Clement, Heinz
In Wannen 12
CH-8406 Winterthur
CH
CH
DE
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IT
LI
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Erhöhung der Haftlänge von Faserbändern, insbesondere Textil­faserbändern. Im Spinnereiprozess wird angestrebt, den Fasern im Faserband möglichst eine parallele Ausrichtung zu geben. Dadurch verringert sich natur­gemäss die Haftlänge des Faserbandes und führt zu unerwünschten Bandbrüchen während des Verarbeitungs­prozesses.
Es wird deshalb vorgeschlagen, das Faserband (1) zwischen zwei Kalanderwalzen (4, 5) hindurchzuführen, wobei die Kalanderwalzen an ihrem Aussenumfang mit zahnartigen Erhöhungen (16) versehen sind, wobei die Erhöhungen (16) zahn­radartig ineinandergreifen können und von geringer Grösse sind.
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Erhöhung der Haftlänge nach dem Oberbegriff des Hauptanspru­ches 1.
Das Faserband stellt im Spinnereiprozess ein Zwi­schenprodukt dar, das erstmals nach der Karde gebil­det wird. Es dient zur Vorlage, bzw. zur Weiterverar­beitung an den nachfolgenden Spinnereimaschinen.
Zur Vorbereitung für die eigentliche Spinnmaschine zur Garnherstellung ist es erforderlich, die einzel­nen Fasern in Längsrichtung und parallel zueinander auszurichten.
Dies wird erreicht durch Einschalten einer oder mehrerer Streckenpassagen oder durch Auskämmen an einer Kämmaschine mit anschliessender Strecke.
Je grösser die parallele Ausrichtung der Fasern ist, umso geringer wird die Haftlänge des gebildeten Faserbandes, da diese sich am Reibwert zwischen den einzelnen Fasern ausrichtet.
Die Tendenz, dass ein Faserband reisst, insbesondere bei einer längeren Zuführstrecke zu einer nachfol­genden Maschine, wird immer grösser, je mehr die Fasern zueinander parallel ausgerichtet sind.
Ein Abriss eines Faserbandes wirkt sich jedoch nachteilig für den nachfolgenden Verarbeitungsprozess aus. Dabei können Nummernfehler beim Wiederansetzen entstehen, und die Maschine muss eventuell abgestellt werden.
Aus der DE-OS 36 10 212 ist eine Ausführung bekannt, wo im Anschluss an ein Streckwerk mehrere Presswalzen­paare vorgesehen sind, um eine zusätzliche Verdich­tung des Faserbandes zu erreichen. Dadurch soll die Menge des in einer Kanne ablegbaren Faserbandes vergrössert werden, ohne dass in der Kanne selbst ein Druck auf das Faserband ausgeübt wird.
Dieses Aneinanderpressen der Fasern vergrössert zwar kurzzeitig den Reibwert und somit die Haftlänge, welche aber nach der Entspannung des Faserbandes wieder auf einen Wert abfällt, welcher unwesentlich höher liegt als vor diesem Pressvorgang.
Aus der DE-OS 33 19 514 ist ein Zahnwalzenpaar zum Transportieren eines Faserbandes zu entnehmen. Die Zahnhöhe ist hierbei relativ gross, wodurch das Faserband ausweichen kann. Ausserdem ist hierbei erforderlich, dass die Zähne der beiden Walzen genau zueinander ausgerichtet werden, um eine Beschädigung der Fasern zu vermeiden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Erhöhung der Haftlänge von Faserbän­dern zu schaffen, wobei die vergrösserte Haftlänge zur nächsten Verarbeitungsstufe erhalten bleibt und die dabei vorgenommene Einwirkung auf das Faserband sich nicht nachteilig auf nachfolgende Verarbeitungs­maschinen auswirkt und zu keiner Beschädigung der Fasern führt.
Diese Aufgabe wird durch den kennzeichnenden Teil des Hauptanspruches gelöst.
Zur schonenden Behandlung des Faserbandes, bzw. der einzelnen Fasern, wird vorgeschlagen, die zahnartigen Erhöhungen mit abgerundeten Kanten zu versehen. Vorteilhaft wirkt sich auch ein flacher Anstieg der Zahnflanke aus. Dadurch werden insbesondere Ablagerun­gen von Verunreinigungen in den Vertiefungen vermie­den und die einzelnen Fasern schonend behandelt.
Eine Vertiefung von 0,5 mm hat sich als vorteilhaft erwiesen. Dadurch wird eine ausreichende Kräuselung der Fasern erreicht, ohne dass sich eine nachteilige Auswirkung auf die parallele Ausrichtung der Fasern ergibt. Weitere Vorteile sind anhand des nachfol­genden Ausführungsbeispieles näher beschrieben und aufgezeigt.
Es zeigen:
- Figur 1 eine schematische Seitenansicht der erfin­dungsgemässen Vorrichtung.
- Figur 2 eine Ansicht X nach Figur 1
- Figur 3 eine vergrösserte Teilansicht der Press­stelle nach Figur 1.
Das Faserband 1 wird über ein Transportband 2 einem Verdichter-Trichter 3 zugeführt. Das aus dem Verdich­ter-Trichter 3 ausgretende Faserband 1 gelangt zwi­schen die Kalanderwalzen 4 und 5 und wird anschlies­send über ein umlaufend angetriebenes Trichterrad 6 in eine Kanne 7 abgelegt.
Die Kalenderwalzen 4,5 sind jeweils mit seitlichen Führungsflanschen 8,9 versehen, welche die Walzen im Durchmesser überragen und eine seitliche Führung des zwischen den Kalanderwalzen 4 und 5 eingeklemmten Faserbandes 1 vornehmen.
Die Walze 5 ist um die Achse 10 schwenkbar gelagert.
In der in Figur 1 gezeigten Arbeitsstellung wird sie über eine Druckfeder 11 in Richtung auf die Gegen­walze 4 gepresst.
Diese Verschwenkbewegung wird durch einen verstell­baren Anschlag 12, der am Schwenkrohr 13 der Walze 5 befestigt ist, eingeschwenkt. Das heisst, der Achsab­stand zwischen den beiden Walzen 4,5 wird so einge­stellt, dass, selbst wenn kein Faserband zwischen diesen beiden Walzen durchgeführt ist, immer noch ein geringer Abstand zwischen den Pressflächen vorhanden ist. Dadurch können insbesondere Fertigungstoleranzen ausgeglichen werden.
Zum Wegschwenken der Walze 5, z.B. beim Einfädeln eines neuen Faserbandes 1, ist an dem Schwenkrohr 13 ein Handhebel 15 befestigt.
Beim Hochziehen des Handhebels 15 verändert sich die am festen Maschinengestell 14 angelenkte Feder 11, bis sie die Totpunktlage der Kraftrichtung durch die Achse 10 erreicht. Bei weiterer Verschwenkung kommt der Anschlag 12 am Steg 18 des Maschinengestells 14 zur Anlage, wodurch die Walze 5 eine ausgeschwenkte fixe Lage einnimmt. Der Vorgang zum Einschwenken der Walze 5 erfolgt in entsprechend umgekehrter Reihen­folge.
Die Kalanderwalzen 4 und 5 sind an ihrem Aussenumfang mit zahnartigen Erhöhungen 16 versehen. Diese Erhöhun­gen 16 sind bei beiden Walzen 4,5 gleich ausgebildet, sodass sie wie bei einer Stirnradverzahnung inein­ander greifen können.
Wie schon vorher angesprochen, wird der Anschlag 12 so eingestellt, dass der Abstand a (Figur 3) immer grösser als Null ist. Damit soll eine Beschädigung bzw. Abnützung der Walzen 4,5 vermieden werden.
Wie insbesondere aus der vergrösserten Darstellung in Figur 3 ersichtlich ist, sind die Erhöhungen 16 auf dem Kopfkreisdurchmesser D1 und Fusskreisdurchmesser D2 mit den Radien R1 und R2 abgerundet ausgebildet. Die Flanke 17 der Erhöhung 16 verläuft relativ flach, wobei der Winkel grösser als 45 Grad ist. Dies bewirkt eine besonders schonende Behandlung des Faserbandes und vermeidet Beschädigungen der einzel­nen Fasern während des Pressvorganges.
Der Führungsflansch 9 wurde bei der Darstellung nach Figur 3 aus Übersichtlichkeitsgründen weggelassen. Die Kalanderwalze 4 ist fest am Maschinengestell 14 gelagert und wird über einen nicht näher aufgezeigten Antrieb angetrieben. Die Kalanderwalze 5 ist frei drehbar in dem Schwenkrohr 13 gelagert. Die Walze 5 wird über Reibschluss ebenfalls durch die angetrie­bene Walze 4 in Drehbewegung versetzt. Die Arbeits­weise dieser Einrichtung ist wie folgt:
Das Faserband 1, das über das Transportband 2 zuge­führt wird, gelangt über den Trichter 3 in die Press­stelle P zwischen den Kalanderwalzen 4,5.
In dieser Pressstelle P wird das Faserband 1 bzw. die Fasern leicht gekräuselt und von einer exakt paralle­len Ausrichtung in eine wellenförmige Ausrichtung verändert.
Das trägt dazu bei, dass die Haftlänge des Faser­bandes 1 wesentlich erhöht wird, wobei andrerseits diese Veränderung keine Nachteile auf nachfolgende Verarbeitungsmaschinen mit sich bringt.
Diese Einrichtung ist insbesondere geeignet, im Anschluss an einen Kämmprozess, wobei das Band nach dem Auskämmen, Löten und Strecken sehr geringe Haft­längen aufweist.
Durch diese Vergrösserung der Haftlänge wird die Gefahr eines Bandbruches bei nachfolgenden Verarbei­tungsmaschinen wesentlich verringert und ermöglicht unter Umständen einen Bandtransport über eine längere Zuführstrecke, bzw. eine direkte Zuführung zur nach­folgenden Verarbeitungsmaschine ohne Zwischenablage in eine Kanne.
1. Vorrichtung zur Erhöhung der Haftlänge von Faserbändern, insbesondere Textilfaserbän­dern, die von Textilfaser verarbeitenden Spinnereimaschinen (z.B. Kämmaschine) an einen Behälter oder direkt an eine weitere Spinnereimaschine abgegeben werden,
dadurch gekennzeichnet, dass,
wie an sich bekannt, das Faserband (1) zwi­schen zwei Kalanderwalzen (4,5) hindurch­geführt wird und mindestens eine Kalander­walze (5) federbelastet gelagert ist, wobei beide Kalanderwalzen auf ihrem die Presskraft auf das Faserband ausübenden Aussenumfang - in Umfangsrichtung gesehen - mit querge­richteten zahnartigen Erhöhungen (16) verse­hen sind und die Erhöhungen (16) beider Kalanderwalzen (4,5) so ausgebildet sind, dass sie zahnradaratig ineinandergreifen können, wobei die Erhöhungen von geringer Grösse sind.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekenn­zeichnet, dass
- im Profil betrachtet - die zahnartigen Erhöhungen (16) mit abgerundeten Kanten versehen sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass
der Winkel (α) zwischen der Zahnflanke (17) und der Radialen durch die Zahnmitte grösser als 45 Grad ist.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 -3,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Erhöhungen (16) zwischen 0,3 und 0,8 mm betragen.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, dass die Erhöhung vorzugsweise 0,5 mm beträgt.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 - 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
- in Bezug auf die Achsen der Kalanderwalzen- der Zahnkopf der Erhöhungen mit konvexen und der Zahnfuss mit konkaven, kreisbogenförmigen Abrundungen versehen ist, deren Radien (R1, R2) dem Mass der Zahnhöhe entspricht.
7. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Kalanderwalzen zur seitlichen Führung des Faserbandes (1) mit seitlichen, den Walzen­durchmesser überragenden Führungsflanschen (8,9) versehen sind.