Verfahren zum Mischen von Textilfasern

Abstract

 Die Erfindung betrifft das Mischen von einzelnen Faser­komponenten aufgrund von Eigenschaften eines verlang­ten Zwischenproduktes z.B. eines Kardenbandes oder ei­nes verlangten Endproduktes z.B. eines Garnes.
Dieses Mischen geschieht dadurch, dass Faserballen (2) zu Komponentengruppen zusammengestellt werden, und die Faserkomponenten dieser Gruppen genau mittels Dosierapparate (11) einem Mischer beigegeben werden, in welchem diese Komponenten homogen gemischt werden.
Das Produkt des Mischers wird anschliessend in einer Putzerei (60) gereinigt und im folgenden zur Verarbeitung, einer Karde (63) übergeben.
Nach der Karde wird das Kardenband in einem Farbprüf­gerät (65) geprüft und das entsprechende Signal einer Steuerung (7; 7.1; 7.2; 44) abgegeben, welche primär die Komponentenmischung steuert und sekundär von einem solchen Farbsignal insofern korrigiert wird, als die primäre Mischungssteuerung entsprechend verändert wird, bis die Farbe am Ausgang der Karde im Kardenband wieder stimmt.
Im weiteren wird das Kardenband auf die Faserfeinheit (MICRONAIR) mit Hilfe des Faserfeinheitsprüfgerätes (66) geprüft und ein entsprechendes Signal an die vorgenannte Steuerung abgegeben. Die vorgenannte Komponentenmischung wird ebenfalls aufgrund dieses Signales geändert, falls die Feinheit von einem vorgegebenen Sollwert abweicht.
Ein drittes Signal (81) stammt von der Kardensteuerung (64). Dieses Signal gibt die Leistung (kg/h) an die vorgenannte Steuerung ab, um die Abtragleistung der Abtragvorrichtungen (20, 23) zu steuern.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Mischen von Textilfasern gemäss Oberbegriff des ersten Anspru­ches.

[0002] Die bisherigen Verfahren zum Mischen bestehen entwe­der darin, dass Faserballen von verschiedenen Prove­nienzen in einer Reihe aufgestellt werden und mittels einer, in einer Hin- und Herbewegung darüber fahren­den Abtragvorrichtung abgetragen werden, in dem Fa­serflocken aus der Oberfläche herausgelöst und einem Transportmittel übergeben werden, oder darin, dass Teile von Faserballen manuell oder maschinell abgeho­ben und nacheinander auf einem Förderband einer Auf­lösemaschine zugeführt werden, in welcher diese Teile zu Faserflocken aufgelöst und einem Transportmittel übergeben werden.

[0003] Solche Transportmittel können mechanisch oder pneuma­tisch sein und fördern die Faserflocken in sogenannte Mischkasten, in welchen die angelieferten Fasern als Flockengemisch eingefüllt werden.

[0004] Aus diesen Mischkasten wird das Faserflockengemisch mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten auf einen Sam­meltransport gegeben, um dadurch einen Doubliereffekt zu erhalten, um eine Homogenisierung des Faserflocken­gemisches anzustreben.

[0005] Solche Homogenisiervorrichtungen sind beispielsweise in den deutschen Patentschriften Nr. 196 821 und 31 51 063 gezeigt und beschrieben.

[0006] Der Nachteil des erstgenannten Abtrag- und Mischver­fahrens besteht jedoch darin, dass die Mischung, in­folge der stationären Ballenreihen, bis zum fertigen Abtragen einer solchen Reihe unveränderlich ist, so dass das Mischungsverhältnis während dieser ganzen Zeit das gleiche bleibt, während das zweite Abtrag- und Mischverfahren zusätzlich noch die Ungenauigkeit der abgehobenen Menge aufweist.
Es stellte sich deshalb die Aufgabe genaue und homo­gene Fasermischungen zu erzeugen, welche ausserdem nach Bedarf rasch verändert werden können.

[0007] Die Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass Fasermischungskomponenten mit je vorbestimmten unterschiedlichen Fasereigenschaften gebildet werden, welche je mit steuerbaren variablen Komponentenantei­len zu einer Komponentenmischung zusammengemischt wer­den und, dass diese Komponentenmischung in Abhängig­keit von vorgegebenen, respektive festgestellten, ver­änderten Eigenschaften eines nachfolgenden Zwischen­produktes, z.B. eines Kardenbandes oder eines Endpro­duktes, z.B. eines Garnes bestimmt, respektive kor­rigiert wird.

[0008] Durch diese Massnahme können Fasereigenschaften, wel­che im voraus durch Probenentnahmen aus den Faserbal­ len bestimmt werden, in gewünschtem Masse genau ge­mischt werden, um die gewünschten Eigenschaften eines Zwischenproduktes, z.B. eines Kardenbandes oder eines Endproduktes, z.B. eines Garnes zu erhalten.

[0009] Im weiteren besteht die Möglichkeit, z.B. durch Mes­sung von Fasereigenschaften am Kardenband oder am Garn Abweichungen festzustellen, welche unverzüglich eine Korrektur der Mischung ermöglichen, um die ver­langten Eigenschaften des Kardenbandes oder des Garnes einzuhalten.

[0010] Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen aufgeführt.

[0011] Die Erfindung wird anhand von lediglich Ausführungs­wege darstellenden Zeichnungen näher erläutert.

[0012] Es zeigt:

Figur 1 bis 5 je eine schematische Darstellung eines erfindungsge­mässen Mischverfahrens,

Figur 6 und 7 eine Variante der Ausführungsart des Mischverfahrens von Fig. 5,

Figur 8 eine schematische Darstellung je einer Erweiterung der erfindungsgemässen Verfahren nach Fig. 1 bis 7,

Figur 9 eine schematische Darstellung einer Variante des er­weiterten erfindungsgemässen Mischverfahrens von Fig. 1 bis 8, beispielsweise mit einer in Fig. 3 darge­stellten Faserabtragung,

Figur 10 eine Variante des Verfahrens von Fig. 9.

[0013] Figur 1 zeigt eine Anzahl Förderbänder 1, zur Aufnah­me von Faserballen 2 welche durch Faserballenabtrag­organe 3 abgetragen werden.

[0014] Dabei bewegt sich das jeweilige Faserballenabtrag­organ auf stationären Schienen, welche beispielsweise in diagonaler Richtung der sich auf dem Förderband befindlichen Faserballen 2 angeordnet sind. Eine sol­che Vorrichtung ist grundsätzlich aus der schweizeri­schen Patentschrift Nr. 503809 des Anmelders bekannt. Als Variante dazu könnte die in der schweizerischen Patentanmeldung des Anmelders mit der Nr 00399/88-8 gezeigte und beschrieben Vorrichtung verwendet werden bei welcher das Abtragorgan 3 an einem auf horizon­talen Schienen, den Ballen 2 entlang hin und her fahr­baren Abtragvorrichtung (nicht gezeigt), auf und ab bewegbar, sowie für die diagonale Abtragung schräg stellbar ist.

[0015] Dabei kann die Abtragleistung bei beiden Abtragvor­richtungen durch Veränderung der Verschiebegeschwin­digkeit des Faserballenabtragorganes 3 entlang des ge­nannten diagonalen Weges, sowie durch veränderliche Vorschubgeschwindigkeit der Faserballen 2 mittels ver­änderlicher Geschwindigkeit des einzelnen Förderban­des 1 gesteuert werden.

[0016] Die von der Abtragtrommel 4 losgelösten Faserflocken werden in ansich bekannter Weise durch eine pneumati­ sche Förderleitung 5, welche hier nicht weiter be­schrieben wird, wegtransportiert.

[0017] Mit Hilfe dieser pneumatischen Förderleitung 5 werden die Faserflocken in einen Mischer 6 gefördert und da­rin zu einer gleichmässigen Mischung gemischt.

[0018] Die mittels diesen einzelnen pneumatischen Förderlei­tungen 5 in den Mischer 6 geförderten Mengen werden im weiteren als Faserflockenkomponente oder einfach Komponenten bezeichnet.

[0019] Als Mischer können Chargen-Mischer oder Durchlauf-­Mischer verwendet werden; je nachdem sind die genann­ten Mengen einzelne Gewichtschargen (kg) oder eine laufende Menge pro Zeiteinheit (kg/h).

[0020] Der einfachheithalber münden die Förderleitungen 5 in Figur 1 schematisch direkt in den ebenfalls schema­tisch gezeigten Mischer 6, was jedoch in der Praxis je nach Art des Mischers verschieden sein kann. Bei­spielsweise können Luft-Faserabscheider verwendet wer­den, um das jeweilige Faser-Luftgemisch voneinander zu trennen, so dass die Faserflocken im freien Fall in den Mischer fallen können, währenddem die Luft in eine Abluftleitung geführt werden kann. Solche Ab­scheider sind aus der Praxis bestens bekannt und des­halb hier nicht besonders gezeigt.

[0021] Die genannten Mengen der vorgenannten einzelnen, in den Mischer 6 gegebenen Faserflockenkomponenten, wer­den durch eine Steuerung 7 aufgrund eines Steuerpro­grammes gesteuert.

[0022] Ein solches Steuerprogramm kann ein Computerprogramm sein, welches ein Komponentenmischprogramm aufweist, das zur Anpassung von Mischungsveränderungen anpass-, resp. veränderbar ist.

[0023] Eine andere Variante bestünde in einer Digitalsteue­rung pro Komponente, bei welcher die Leistung der ein­zelnen Komponenten manuell gewählt resp. verändert werden könnte.

[0024] Dabei werden die für die Abtragleistung der Kompenten massgebenden Funktionen, wie z.B. die Vorschubge­schwindigkeit des jeweiligen Förderbandes 1 oder die Abtragbewegung des Faserballenabtragorganes 3 von der einen oder anderen Steuerung gesteuert.

[0025] Es versteht sich, dass die pneumatischen Förderlei­tungen das abgetragene Produkt nicht direkt in den Mischer fördern müssen, sondern dass mechanische För­derelemente dazwischen geschaltet werden, beispiels­weise Förderbänder. Die genannten Faser-Luftabschei­der geben in einem solchen Falle ihr Faserprodukt in solche mechanische Förderelemente.

[0026] Jedes Faserabtragorgan 3 ist über eine Steuerleitung 8 und jedes Förderband 1 über eine Steuerleitung 19 mit der Steuerung 7 verbunden.

[0027] Die drei eingehenden Steuerleitungen in die Steuerung 7 werden später beschrieben.

[0028] Die Figur 2 zeigt eine Variante zu Figur 1, in wel­cher jedoch dieselben Elemente dieselben Bezugszei­chen haben. Darin fördern die pneumatischen Förderlei­tungen 5 die abgetragenen Fasern resp. Faserflocken,auch Produkt genannt, nicht direkt in den Mischer 6 sondern in Komponentenzellen 9, aus welchen das darin eingefüllte Produkt jeweils mittels eines Austragapparates 10 ausgetragen und mittels eines darauf folgenden Dosierapparates 11 in den Mischer 6 gegeben wird.

[0029] Je nach Art des Austragapparates 10 kann als Varian­te, dieser ebenfalls die Dosierfunktion übernehmen.

[0030] Die Austragleistung aus den einzelnen Komponetenzel­len 9 wird durch eine Steuerung 7.1 gesteuert, welche mittels Steuerleitungen 12 die einzelnen Dosierappara­te 11 resp. als Variante, die Austragapparate 10 ange­steuert.

[0031] In der erstgenannten Disposition können die Dosier­apparate 11 je mittels einer Steuerleitung 13 via die Austragapparate 10 gesteuert werden, um die Austragung mit der Dosierung zu koordinieren. Die Austragapparate könnten aber auch von der Steuerung 7.1 direkt gesteuert werden.

[0032] Die Komponentenzellen 9 werden von den bereits für Fig. 1 erwähnten Elementen 1 bis 5 gefüllt, wobei das Verwenden von zwei Faserballenreihen, mit je den Elementen 1 bis 4, lediglich beispielsweise gewählt ist. In der Praxis könnten auch mehrere Faserballen­reihen oder auch nur eine einzige Reihe pro Komponen­tenzelle 9 gewählt werden. Ein solcher Entscheid hängt von der Anzahl oder Mischung der Provenienzen pro Ballenreihe ab, die eine in eine entsprechende Zelle 9 zu gebende Mischkomponente bilden sollen.

[0033] Im weiteren ist das Auffüllen der Komponentenzellen 9 beispielsweise durch in jeder Zelle vorgesehene Voll­ standsmelder 14 und durch Leerstandsmelder 15 mittels einer Steuerung 16 gesteuert. Zu diesem Zweck ist die Steuerung 16 für die Hin- und Herbewegung der Abtrag­organe 3 durch Steuerleitungen 17 je mit den Faserbal­len-Abtragorganen 3 und durch Steuerleitungen 18 je mit den Antriebsmotoren der Förderbänder 1 verbunden.

[0034] Die Figur 3 zeigt eine weitere Ausführungsform, in welcher die bereits mit Figur 2 gezeigten und be­schriebenen gleichen Elemente die gleichen Bezugs­zeichen aufweisen. Dies betrifft die Faserballen 2, die Komponentenzellen 9, die Austragapparate 10, die Dosierapparate 11, den Mischer 6 sowie die Steuerung 7.1 und die Steuerleitungen 12 und 13.

[0035] Für das Abtragen der Faserballen 2, die hier direkt auf dem Boden stehen, werden diese ebenfalls in Grup­pen aufgestellt, welche der jeweiligen Provenienz der Faserballen entsprechen. Die Abtragung geschieht durch eine fahrbare Faserballenabtragvorrichtung 20, welche entlang der Faserballengruppen fährt und von deren Oberfläche Fasern resp. Faserflocken abträgt. Eine solche Vorrichtung ist im Spinnerei-Fachgebiet unter dem Namen "Unifloc" bekannt und wird vom Anmelder weltweit vertrieben.

[0036] Diese Faserballenabtragvorrichtung 20 fördert in an­sich bekannterweise die abgetragenen Fasern über eine pneumatische Förderleitung 21 in die entsprechenden Komponentenzellen 9.

[0037] Wie bereits für Figur 2 beschrieben, weisen die Kom­ponentenzellen 9, Vollstandsmelder 14 und Leerstands­melder 15 auf, welche ihre Signale einer Steuerung 22 eingeben. Diese Steuerung ist über eine Steuerleitung 24 mit der Faserballenabtragvorrichtung 20 verbunden und steuert das Abtragen von den entsprechenden Fa­serballengruppen Faserflocken für das Auffüllen der entsprechenden Komponentenzellen 9.

[0038] Wie in Figur 3 schematisch gezeigt, weist die Faser­ballenabtragvorrichtung 20 ein ansich vom Unifloc her bekanntes Faserabtragorgan 23 auf, welches die Fasern mittels einer darin rotierenden Abtragtrommel (nicht gezeigt) aus den Ballenoberflächen abträgt.

[0039] Ebenso ist es bekannt, dass das Faserballenabtragor­gan 22 derart um mit den Pfeilen M gekennzeichneten 180 Grad gedreht werden kann, so dass das Faserballen­abtragorgan die Faserballengruppe 2 auf der gegenüber­liegenden Seite abtragen kann. Dadurch wird ermög­licht, dass entweder jeweils eine der gegenüberliegen­den Faserballengruppen als Reservefaserballengruppe verwendet wird oder, dass bei einer automatischen, vorgenannten Drehmöglichkeit der Faserballenabtragvor­richtung 20 beide einander gegenüberliegenden Ballen­reihen mit vorgegebener Abwechslung abgetragen werden können.

[0040] Die Figur 4 zeigt eine Variante der Figur 3, so dass die mit Figur 3 bereits beschriebenen und gezeigten Elemente dieselben Bezugszeichen aufweisen.

[0041] Der Unterschied zwischen dem mit Figur 3 und Figur 4 Gezeigten besteht darin, dass gesamthaft nicht nur eine einzige Faserballenabtragvorrichtung 20, sondern pro zwei einander gegenüberliegenden Faserballengrup­pen eine davon vorgesehen ist.

[0042] Dementsprechend ist die Steuerung mit 22.1 statt mit 22 gekennzeichnet, da damit vier einzelne Faserballen­abtragvorrichtungen 20 mittels der entsprechenden Steuerleitung 24 je separat anzusteuern sind. Ebenso ist pro Faserballenabtragvorrichtung 20 eine pneuma­tische Förderleitung vorgesehen, welche dementspre­chend mit 21.1 statt 21 gekennzeichnet ist und je in eine Komponentenzelle 9 mündet.

[0043] Die Figur 5 zeigt eine der Figur 1 ähnliche Anord­nung, in welchem anstelle des einzigen Förderbandes 1 pro Ballengruppe der Figur 1 je Ballengruppe ein För­derband 30 mit reiner Förderfunktion und ein Förder­band 31 mit Förder-/Verwiegefunktion, pro Faserballen­gruppe, vorgesehen ist.

[0044] Die Verwiegefunktion des letztgenannten Förderbandes kann beispielsweise dadurch gegeben sein, dass die Achsen der Umlenkwalzen des Förderbandes 31 auf an­sich bekannten Druckdosen 32 abgestützt werden, wel­che je ein dem Gewicht entsprechendes Signal 33 abge­ben, welches je über eine Steuerleitung 33 an eine die Signale verarbeitende Steuerung 7.2 weitergelei­tet wird. Die Verarbeitung der vorgenannten Signale besteht darin, dass die Steuerung 7.2 daraus die Steuersignale erarbeitet, welche über Steuerleitungen 35 die Motoren der genannten Förderbänder 30 und 31 und über Steuerleitungen 34 die Abtragorgane 3 ansteuert.

[0045] Selbstverständlich können auch andere Verwiegesysteme verwendetet werden, welche mit Förderbändern kombi­niert werden können.

[0046] Im weiteren sind die bereits für Figur 1 beschriebe­nen und gezeigten Elemente mit gleichen Bezugszeichen versehen.

[0047] Im Betrieb steuert die Steuerung 7.2 die Faserabtrag­organe 3 sowie die Förderbänder 30 und 31, mit vorge­gebenen Geschwindigkeiten um Fasern von den Faserbal­len 2 abzutragen, die mittels pneumatischer Förderlei­tungen 5 in den Mischer 6 gefördert werden.

[0048] Dabei fördert jedes Faserballenabtragorgan 3 der ein­zelnen Faserballengruppen je eine vorgegebene, von der Steuerung 7.2 gesteuerte Menge in den Mischer 6. Diese vorgegebene, abzutragene Menge (kp/h) pro Bal­lengruppe wird durch das jeweilige Verwiegeförderband 31 respektive durch die Druckdosen - Verwiegevorrich­tung 31 überwacht und in Signale umgewandelt und über die Steuerleitungen 33 an die Steuerung abgegeben. Stimmt die pro Faserballengruppe abgetragene Menge (kp/h) nicht mit der vorgegebenen Menge überein, so passt die Steuerung die abzutragende Menge an bis sie mit der vorgegebenen Menge übereinstimmt.

[0049] Dabei wird immer dann über die Messvorrichtung 32 ge­messen, wenn das Faserballenabtragorgan am Wendepunkt des Hin- und Her-Abtragweges für einen kurzen Moment still steht.

[0050] In dieser Abtragart fährt das Faserballenabtragorgan 3 immer auf demselben, im wesentlichen in der Diago­nalen der abzutragenden Faserballe liegende Weg hin und her, resp. auf und ab. Dabei wird die Menge (kp/h) der aus den Ballen abzutragenden Fasern mit­tels, der Vorschubgeschwindigkeit der Förderbänder 30 und 31 und Abtragorganes 3 erzeugt.

[0051] Die Steuerung 7.2 kann eine elektronische Steuerung auf der Basis der Analogtechnik oder ein Mikroprozes­sor sein, mittels welcher die unterschiedlichen Ab­tragmengen je Ballengruppe eingestellt und durch die Signale der Steuerleitungen 33 sowie später erklärten Eingangssignalen angepasst werden können.

[0052] Die Figuren 6 und 7 zeigen ein ähnliches Verwiegesy­stem wie Fig. 5, wobei Figur 7 eine Draufsicht von Figur 6 ist, entsprechend der Pfeilrichtung A.

[0053] Aus Figur 7 ist ersichtlich, dass es sich dabei um eine Anzahl Ballenreihen resp. Ballengruppen handelt, welche nebeneinander angeordnet sind und je eine Mischkomponente bilden. Die Faserballen 2 liegen wie in Figur 6 gezeigt, je auf einem Förderband 40 und einem daran anschliessenden Verwiegeförderband 41. Da­bei kann jedes Verwiegeförderband 41 analog zum Ver­wiegeförderband 31 der Fig. 5, auf Druckmessdosen 42 abgestützt sein, von welchen ein dem Gewicht entspre­chendes Signal mittels einer Steuerleitung 43 an eine Steuerung 44 abgegeben wird.

[0054] Die sich auf dem Verwiegeförderband 41 befindlichen Faserballen 2 werden durch Faserballenabtragvorrich­tung 48 entsprechend der CH-Patentanmeldung Nr. 00399/88-8 abgetragen, welche bereits im Zusammenhang mit Figur 1 erwähnt wurde. Der Unterschied besteht im wesentlichen in einem langen, sich über die vorgege­bene Anzahl Ballenreihen erstreckenden Faserballenab­tragorgan 49 mit einer Abtragtrommel 51, welche von allen, in Fig. 7 gezeigten, vorgegebenen Ballenreihen gleichzeitig Fasern abträgt.

[0055] Ein weiterer Unterschied dieser Abtragweise gegenüber derjenigen für Figur 1 beschriebenen besteht darin, dass das Faserabtragorgan 49 in einer schrägen Abtrag­laufbahn abträgt, welche im wesentlichen der Diagona­len von einer vorgegebenen Anzahl aneinander gereih­ter Faserballen 2 entspricht, beispielsweise wie in Figur 6 und 7 gezeigt, von vier Faserballen 2.

[0056] Es versteht sich jedoch, dass auch eine andere Anzahl Ballen in dieser Weise schräg abgetragen werden kön­nen, beispielsweise nur eine, wie dies mit den Figu­ren 1 und 2 gezeigt ist.

[0057] Ebenso hängt es von der möglichen Länge des Abtragor­ganes 49 ab, wieviele Faserballen nebeneinander ge­reiht werden können, um gleichzeitig abgetragen wer­den zu können.

[0058] Das vom Faserabtragorgan 49 abgetragene Fasermaterial wird in einer pneumatischen Förderleitung 50 geför­dert, welche erfindungsgemäss in einen Durchlaufmi­scher 45 mündet Wie für Fig. 1 beschrieben, kann die Förderleitung 50 in einen genannten Abscheider (nicht gezeigt) münden, welcher das Produkt in den Mischer 45 abgibt.

[0059] Im weiteren wird die Faserballenabtragvorrichtung 48 durch die Steuerung 44 über die Steuerleitung 46 be­züglich der Fahrgeschwindigkeit gesteuert.

[0060] Eine weitere Steuerleitung 47 dient zur Steuerung der Antriebsmotoren der Umlenkwalzen der Steuerbänder 40 und 41.

[0061] Es versteht sich, dass die Umlenkwalzen der Förder­bänder 40 und 41 (nicht besonders gekennzeichnet) je­der Ballengruppe einen separaten Antriebsmotor aufwei­ sen, d.h. dass jeder Motor separat eine Steuerleitung 47 zur Steuerung 44 aufweist.

[0062] Im Betrieb steuert die Steuerung 44 die Hin- und Her­fahrbewegung der Faserballenabtragvorrichtung 48 ent­lang der sich auf dem Verwiegeförderband 41 befind­lichen Ballen und die Auf- und abbewegung des Faser­ballenabtragorganes 49 an der Vorrichtung 48 während der vorgenannten Hinundherbewegung, so dass die Faser­ballen wie in Figur 6 gezeigt in einer geneigten, im wesentlichen der Diagonalen der vier Ballen 2 entspre­chenden Richtung abgetragen werden.

[0063] Diese Abtragbewegung verläuft immer in derselben Bahn und mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit, so dass die Abtragmengen (kp/h) der einzelnen Faserballen­gruppen durch die individuellen Vorschubgeschwindig­keiten der Förderbänder 40 und 41 unterschiedlich gewählt werden können. Diese unterschiedlichen Vor­schubgeschwindigkeiten der einzelnen Ballenguppen ent­sprichen einem Abtragprogramm mit unterschiedlichen abzutragenden Mengen (kg/h) der einzelnen Ballengrup­pen, um die genannte Mischung zu erhalten.

[0064] Vorteilhafterweise sind die Antriebsmotoren für die Förderbänder 40 und 41 Trommelmotoren, welche in den Umlenkwalzen der Förderbänder eingebaut sind. Solche Trommelmotoren können mittels Frequenzinvertern mit unterschiedlicher Frequenz betrieben, d.h. mit unter­schiedlichen Drehzahlen angetrieben werden, was ein Bestandteil der Steuerung 44 ist.

[0065] Ebenso kann die Steuerung 44 wie in allen Fällen in dieser Anmeldung und für Fig. 5 besonder erwähnt, ei­ne analoge oder digitale Steuerung sein, mittels wel­ cher die Mengen der einzelnen Komponenten gesteuert werden. Dabei werden diese Mengen mittels der Druck­messdosensignale, welche durch die Steuerleitung 43 der Steuerung 44 eingegeben werden, korrigiert wenn die einzelne Komponentenmenge nicht der Sollvorgabe entspricht.

[0066] Die Figur 8 zeigt eine Erweiterung des bisher be­schriebenen Verfahrens, in dem darin gezeigt ist, dass nach dem Mischer 6 das von diesem Mischer her­kommende Produkt in eine sogenannte Putzerei 60 gege­ben wird in welcher ansich bekannte Reinigungsmaschi­nen verwendet werden.

[0067] Die Putzerei 60 kann sogenannte Grobreinigungsmaschi­nen 61 und Feinreinigungsmaschinen 62 enthalten. Die­se Putzerei ist wie das bisherige lediglich schema­tisch dargestellt.

[0068] Das Gleiche gilt für die der Putzerei nachfolgenden Karde 63, welche eine ansich bekannte Karde, bei­spielsweise die vom Anmelder weltweit vertriebene Kar­de C4, sein kann.

[0069] Diese Karde 63 ist mit einer ansich bekannten, die Kardenfunktionen steuernden, Steuerung 64 versehen, welche unteranderen Funktionen auch die Funktion hat die Gleichmässigkeit und die Menge (kp/h) des Karden­bandes zu gewährleisten.

[0070] Nach der Karde, in Bandförderrichtung gesehen, vor der nicht gezeigten Kardenbandablage, wird das Karden­band durch einen Farbsensor 65 und durch einen Sensor zur Messung der Faserfeinheit 66 geprüft.

[0071] Es sei zum Vornherein erwähnt, dass wahlweise entwe­der beide Sensoren oder nur der eine oder der andere zur Anwendung kommen kann.

[0072] In dem in Figur 8 gegebenen Falle gibt das Farbprüf­gerät 65 ein der Farbe des Kardenbandes entsprechen­des Signal 67 und das Faserfeinheitsprüfgerät 66 ein der Faserfeinheit entsprechendes Signal 68 an die, im Zusammenhang mit den Figuren 1 bis 7 erwähnten Steuer­geräte 7;7.1;7.2;44 ab, welche jeweils die Steuerung der einzelnen Faserkomponenten steuern. Ein weiteres, der Kardenbandmenge (kg/h) entsprechendes Signal 81 wird von der Kardensteuerung 64 ebenfalls in die Steuerungen 7; 7.1; 7.2; 44 eingegeben. Diese drei Signale werden von den vorgenannten Steuerungen mit den in der Steuerung je eingegebenen Sollwert für die Faserbandfarbe dem Sollwert für die Faserfeinheit und dem Sollwert für die Leistung verglichen, so dass falls Abweichungen davon im Laufe des Betriebes ent­stehen, diese Abweichungen durch Veränderung der Komponentenmischung und der Leistung wieder behoben werden können.

[0073] Das vom Mischer 6 abgegebene Produkt wird über ein Fördersystem 69 an die Putzerei 60 und von der Putze­rei 60 über ein Fördersystem 70 an die Karde 63 geför­dert. Solche Fördersysteme können mechanisch oder pneumatisch sein, ebenso ist es ansich bekannt, dass Fördersysteme zwischen Feinreinigungs- und Grobreini­gungsmaschinen bestehen.

[0074] Das erfindungsgemässe Verfahren ist ebenfalls nicht auf eine einzige Putzerei 60 und eine einzige Karde 63 nach dem Mischer 6 eingeschränkt, sondern es kön­nen entweder nach dem Mischer 6 mehrere Putzereien 60 und mehrere Karden 63 mit dem Produkt des Mischer 6 beschickt werden oder falls eine Putzerei nach dem Mischer 6 vorgesehen ist, können mehrere Karden 63 mit dem Produkt der Putzerei 60 beschickt werden.

[0075] Wenn mehrere Karden vorgesehen sind. Kann wahlweise nach jeder Karde ein Farbprüfgerät 65 und/oder ein Faserfeinheitsprüfgerät 66 vorgesehen werden, oder es besteht auch die Möglichkeit falls mehrere Karden das­selbe Produkt verarbeiten, dass nur eine sogenannte Leitkarde diese beiden letzetgenannten Prüfgeräte auf­weisen.

[0076] Fig. 9 zeigt die Möglichkeit die Putzerei 60 zwischen der Faserabtragung und den Komponentenzellen 9 vor­zusehen, so dass ein bereits gereinigtes Fasermate­rial in den Komponentenzellen 9 für die Mischung zur Verfügung steht.

[0077] Die Fördereinrichtung von der Faserballenabtragvor­richtung 20 bis zur Putzerei 60 entspricht grundsätz­lich der pneumatischen Förderleitung 21, wobei auch in diesem Falle eine pneumatische Förderung nicht zwingend ist, sondern mechanisch sein kann.

[0078] Die Förderung zwischen der Putzerei 60 und den Kom­ponentenzellen 9 kann ebenfalls eine pneumatische För­derleitung sein, wie sie mit 21 gekennzeichnet ist, es kann jedoch irgend ein Fördersystem sein. Das er­findungsgemässe Verfahren ist nicht auf irgend ein Fördersystem eingeschränkt.

[0079] Ebenso ist das Vorsehen der Putzerei 60 nicht auf die Kombination mit der Anordnung von Fig. 3 einge­schränkt. Es versteht sich das Faserkomponenten aller in den Figuren gezeigten Anordnungen, ausgenommen der Figuren 6 und 7, zuerst gereinigt und dann in den Mi­scher 6 gelangen können. Es ist lediglich eine Frage des Aufwandes, da für die Komponenten der Figuren 1, 2, 4 und 5 je eine Putzerei vorgesehen werden muss.

[0080] Die Figur 10 zeigt eine Variante des Verfahrens von Figur 9, indem die Putzerei in eine Grobreinigung mit den Reinigungsmaschinen 61 und eine in eine Feinreini­gung mit den Feinreinigungsmaschinen 71 aufgeteilt ist, denen je ein Vorratsbehälter 72 (der Einfachheit halber nur einer gekennzeichnet) vorgeschaltet ist.

[0081] Die Feinreinigungsmaschinen 71 werden durch eine Steuerung 73 inganggesetzt oder gestoppt und zwar ge­stoppt aufgrund eines Leerstandsmelders 74 und ingang­gesetzt aufgrund eines Vollstandsmelders 75 (je nur einer gekennzeichnet). Diese Voll- und Leerstandsmel­der geben ihre Signale über die Leitungen 76 und 77 an die Steuerung 73 ab.

[0082] Die Beschickung der Grobreinigungsmaschinen 61 ge­schieht mittels eines Fasertransportes 78, welcher der pneumatischen Förderleitung 21 von Figur 9 oder irgend einer ansich bekannten Faserförderung entspre­chen kann.

[0083] Dasselbe gilt für den Fasertransport 79 zwischen der Grobreinigungsmaschine 61 und den Vorratsbehältern 72.

[0084] Die Feinreinigungsmaschinen geben ihre Produkte je in eine Komponentenmischzelle 9 weiter, wie sie bereits für die Figuren 2 bis 4 und für die Figur 9 be­schrieben wurde.

[0085] Dementsprechend sind die weiteren, bereits beschrie­benen Elemente mit denselben Bezugszeichen bezeichnet und für diese Figur nicht weiter beschrieben.

[0086] Im Betrieb werden die Komponenten einzeln gereinigt, dementsprechend fordern die Leerstandsmelder 15 der einzelnen Komponentenzellen 9 das Abtragen von Fasern von der entsprechenden Faserballengruppe a oder b oder c oder d an, um diese abgetragenen Fasern in der Grobreinigungsmaschine zu reinigen und an den ent­sprechenden Vorratsbehälter 72 weiterzugeben, welcher die vorgegebene Komponente an daran anschliessende Feinreinigungsmaschinen 71 abgibt.

[0087] Diese Produkteanforderung durch den Leerstansmelder 15 geschieht weil die entsprechende Feinreinigungs­maschine kein Produkt mehr nachlieferte, da der Leer­standsmelder 74 im Vorratsbehälter 72 ebenfalls Leer­stand gemeldet hatte. Dementsprechend wird solange von der entsprechenden Gruppe a bis d abgetragen bis der entsprechende Vollstandsmelder 75 der abgetrage­nen Komponente Vollstand meldet. Damit kann die ent­sprechende Feinreinigungsmaschine wieder inbetrieb ge­setzt werden, bis der Vollstandsmelder 14 der ent­sprechenden Komponentenzelle 9 wieder Vollstand mel­det.

[0088] Der Fasertransport 80 zwischen dem Mischer 6 und der Karde 63 kann einem Fasertransport entsprechen, wel­cher in Figur 8 mit 70 gekennzeichnet und beschrieben ist.

[0089] Ebenfalls gilt auch für diese Variante, dass ein Mi­scher 6 mehrere Karden bedienen kann, so dass der Fasertransport 80 das vom Mischer abgegebene Produkt an die entsprechende Anzahl Karden transportiert.

1 Förderband

2 Faserballe

3 Faserballen-Abtragorgan

4 Abtragtrommel

5 pneumatische Förderleitung

6 Mischer

7

7.1) Steuerung

7.2)

8 Steuerleitung

9 Komponentenzellen

10 Austragapparat

11 Dosierapparat

12 Steuerleitung

13 Steuerleitung

14 Vollstandsmelder

15 Leerstandsmelder

16 Steuerung

17 Steuerleitung

18 Steuerleitung

19

20 Faserballenabtragvorrichtung

21 pneumatische Förderleitung

22 Steuerung

23 Faserballenabtragorgan

24

25

26

27

28

29

30 Förderband

31 Verwiegeförderband

32 Druckmessdose

33 Steuerleitung

34 Steuerleitung

35 Steuerleitung

36 Steuerleitung

37 Steuerleitung

38

39

40 Förderband

41 Verwiegeförderband

42 Druckmessdosen

43 Steuerleitung

44 Steuerung

45 Mischer

46 Steuerleitung

47 Steuerleitung

48 Faserballenabtragvorrichtung

49 Faserballenabtragorgan

50 pneumatische Förderleitung

51

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58

59

60 Putzerei

61 Grobreinigungsmaschinen

62 Freireinigungsmaschinen

63 Karde

64 Kardensteuerung

65 Farbprüfgerät

66 Faserfeinheitsprüfgerät

67 Signal von 65

68 Signal von 66

69 Fördersystem

70 Fördersystem

71 Feinreingungsmaschinen

72 Vorratsbehälter

73 Steuerung

74 Leerstandsmelder

75 Vollstandsmelder

76 Leitung

77 Leitung

78 Fasertransport

79 Fasertransport

80 Fasertransport

81 Signal für Faserbandmenge (kg/h)

Ansprüche

1. Verfahren zum Mischen von Textilfasern, bei welchem verschiedenartige Fasern von Faserbal­len unterschiedlicher Provenienz abgetragen und gemischt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserballen zu Fasermischungskomponenten mit je unterschiedlichen, jedoch vorbestimmten Fasereigenschaften zusammengestellt werden,
welche je mit steuerbar variablen Komponenten­anteilen zu einer Komponentenmischung zusammen­gemischt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, dass diese Komponentenmischung in Abhängig­keit von vorgegebenen und festgestellten Eigen­schaften eines nachfolgend hergestellten Zischenproduktes, vorzugsweise eines Kardenban­des, oder eines nachfolgend hergestellten End­produktes, vorzugsweise eines Garnes, bestimmt und bei Abweichungen davon unverzüglich und automatisch korrigiert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeich­net, dass die Korrektur durch prozentuale Verän­derung der Fasermischungskomponenten durchge­führt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, dass die festgestellte Eigenschaft des Zwischenproduktes die Feinheit der sich darin befindlichen Fasern ist.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, dass die festgestellte Eigenschaft des Zwischenproduktes oder des Endproduktes die Farbe der sich darin befindlichen Fasern ist.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, dass die festgestellten Eigenschaften des Endproduktes die Festigkeit des zu produzieren­den Garnes ist.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, dass die festgestellten Eigenschaften des Zwischen- oder Endproduktes die Länge der Fa­sern ist.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, dass die Fasermischungskomponenten, Kompo­nenten sind, in welchen analysierte Fasereigen­schaften, wie beispielsweise Faserlänge, Faser­feinheit, Faserfestigkeit und Farbe, auswahl­weise in der jeweiligen Komponente eine dominie­rende Rolle spielen.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, dass die Fasereigenschaften von Fasern ana­lysiert werden, welche den einzelnen Faserbal­len entnommen werden und,
dass die Faserballen aufgrund solcher Analysen den Fasermischungskomponenten zugeteilt werden.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, dass die Faserballenprovenienzen eine Fa­sermischungskomponente bilden.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, dass die Fasermischungskomponente durch ein oder mehrere in der Abtragleistung steuer­bare(s) Faserabtragvorrichtung(en) in an sich bekannter Weise abgetragen und,
dass die dadurch abgetragenen Fasern zur Bil­dung der Komponentenmischung verwendet werden.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekenn­zeichnet, dass die von den Ballen abgetragenen Fasern zur Bildung der Komponentenmischung ei­ner Mischvorrichtung übergeben werden.

13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekenn­zeichnet, dass die von den Ballen abgetragenen Fasern je in eine entsprechend der Fasermi­schungskomponente zugeteilte Komponentenzelle gefördert und aus diesen Zellen mit einer dem Anteil im Mischungsverhältnis der Komponenten­mischung entsprechenden Leistung ausgetragen und der Mischvorrichtung übergeben werden.

14. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekenn­zeichnet, dass die als Fasermischungskomponen­ten zusammengefügten Faserballengruppe gleich­zeitig durch je ein Abtragungsorgan abgetragen werden.

15. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekenn­zeichnet, dass die als Fasermischungskomponen­ten zusammengefügten Faserballengruppen abwechs­lungsweise durch ein Abtragorgan abgetragen wer­den und die daraus gewonnen Fasern in die je­weils zugeteilten Zellen eingegeben werden.

16. Verfahren nach Anspruch 11 und folgende, da­durch gekennzeichnet, dass die abgetragenen Fa­sern vor der Bildung der Komponentenmischung gereinigt werden.

17. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekenn­zeichnet, dass die abgetragenen Fasern nach der Bildung der Komponentenmischung gereinigt wer­den.

18. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeich­net, dass die Komponentenmischung kardiert und die Faserfeinheit und/oder die Farbe des Kar­denbandes gemessen wird sowie, dass das daraus gewonnene Messignal die Komponentenmischung korrigierend beeinflusst.

19. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Anteile an der Kompo­nentenmischung durch ein Computerprogramm ge­steuert und optimiert werden, welches die pro­zentualen Anteile der Fasereigenschaften in den Fasermischungskomponenten berücksichtigt und da­raus die prozentualen Anteile der Komponentenmi­schung vor dem Start des Betriebes auf Grund der vorgegebenen Eigenschaften des Zwischenpro­duktes oder Endproduktes bestimmt und während dem Betrieb automatisch auf Grund festgestell­ter Abweichungen der Eigenschaften des Zwischen­produktes oder Endproduktes automatisch auf­recht erhält.

20. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekenn­zeichnet, dass die als Fasermischungskomponen­ten zusammengefügten Faserballengruppen gleich­ zeitig durch ein Abtragorgan abgetragen werden.

21. Verfahren nach Anspruch 14 und 20, dadurch ge­kennzeichnet, dass die daraus gewonnenen Fasern in einen Mischer eingegeben werden.

22. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekenn­zeichnet, dass die daraus gewonnenen Fasern in die jeweils zugeteilten Zellen eingegeben wer­den.

23. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­zeichnet, dass die Komponentenanteile volume­trisch dosiert werden.

24. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, dass die Komponentenanteile gravimetrisch dosiert werden.

Zeichnung