Holzzerspanungsmaschine

Abstract

 Die Erfindung betrifft eine Holzzerspanungsmaschine zur Herstellung von Flachspänen, insbesondere von Strands und Wafers, mit einem liegend angeordneten, angetriebenen Schneidrotor (1) mit Spanmessern (9), wobei die in einer Zerspanung von außen nach innen erzeugten Späne (21) kontinuierlich aus der Holzzerspanungsmaschine abgeführt werden. Zur schonenden und energiesparenden Austragung der Späne (21) wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß zur angenähert axialen Austragung der Späne (21) in den Zerspanungsinnenraum (22) ein stationäres Leitblech (6) ragt, das schaufelförmig gekrümmt ist, im unteren Bereich des Rotors (1) liegt und sich angenähert über die volle radiale Höhe des Zerspanungsinnenraumes (22) erstreckt.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Holzzerspanungsmaschine zur Herstel­lung von Flachspänen, insbesondere von Strands und Wafers, mit einem liegend angeordneten, angetriebenen Schneidrotor mit Span­messern, wobei die in einer Zerspanung von außen nach innen er­zeugten Späne kontinuierlich aus der Holzzerspanungsmaschine ab­geführt werden.

[0002] Eine derartige Ausführungsform läßt sich der deutschen Patent­schrift 35 02 201 entnehmen. Vorgesehen ist hier ein gegenüber dem Schneidrotor gegenläufig umlaufender Schlagrotor mit wähl­barer Drehzahl. Die vorbekannte Vorrichtung ermöglicht eine exakte Vorwahl der jeweils gewünschten Spanlänge, so daß sich Späne definierter Dicke, Breite und Länge herstellen lassen. Dabei ist die Spanbreite in Faserlängsrichtung, die Spanlänge aber quer zur Faserrichtung des Holzes definiert. Die Lösung dieser vorbekannten Vorrichtung beruhte auf der Erkenntnis, daß die jeweils gewünschte Spanlänge quer zur Faserrichtung des Hol­zes durch die Zahl der Schlagleisten und die gewählte Drehzahl des Schlagrotors bestimmt wird. Durch bloße Veränderung der Schlagrotorgeschwindigkeit ließe sich die Spanlänge nicht ver­ändern.

[0003] Die Herstellung von großflächigen Spänen, den sogenannten Strands, also von Spänen großer Breite aber relativ geringer Spanlänge, soll möglichst schonend erfolgen; die Späne sollen also längs oder quer zur Faser so wenig wie möglich gebrochen werden. Zur Erzeugung von Platten aus gerichteten Spänen ("Strandboard") werden Späne benötigt, deren Abmessungen nicht nur in Breite und Dicke sondern auch in der Spanlänge vorwählbar definiert sind.

[0004] Es ist bekannt, die Späne aus dem Zerspanungsraum durch Ausbla­sung oder Absaugung auszutragen. Der hierfür erforderliche Ener­gieaufwand ist jedoch sehr hoch. Eingehende Untersuchungen haben gezeigt, daß dies u.a. auch dadurch bedingt ist, daß die abge­schälten Späne im Zerspanungsraum in einer Schleppströmung rotie­ren.

[0005] Die DE-OS 20 65 778 offenbart eine Zerspanungsvorrichtung für Rundholzabschnitte. Vorgesehen ist eine hohle Zerspanungstrommel, die gegenüber der Horizontalen unter etwa 45° geneigt ist und in ihrem Trommelmantel spiralförmig angeordnete und dadurch in Schnittrichtung gegeneinander versetzte Zerspanungsorgane auf­weist, die sich jeweils nur über einen kleinen Bereich der Trom­melbreite erstrecken. Jedem Zerspanungsorgan ist eine Spandurch­trittsöffnung im Trommelmantel zugeordnet, so daß die von dem Rundholzabschnitt abgeschnittenen Späne in das Innere der Zer­spanungstrommel gelangen. Zum Austrag der Späne aus dem Innenraum der Zerspanungstrommel ist in dieser eine Auswerferplatte ange­ordnet, die schräg zur Trommelwelle geneigt und im wesentlichen plan ausgebildet ist, im seitlichen unteren Quadranten des Trom­melinnenraumes liegt und sich nur über einen Teil der radialen Höhe sowie nur über eine Teilbreite des Trommelinnenraumes er­streckt. Die Auswerferplatte ist stationär angeordnet und soll die Späne am Ende der Zerspanungstrommel während ihrer Drehung auswerfen. Dabei sollen die in das Trommelinnere gelangenden Späne auf die Auswerferplatte gelangen, auf ihr hinabgleiten und am Ende der Zerspanungstrommel aus ihr herausfallen.

[0006] Die DE-OS 23 00 843 offenbart ebenfalls eine Zerspanungsvorrich­tung für Rundholzabschnitte. Vorgesehen ist eine liegend angeord­nete Zerspanungstrommel, durch die sich ein endloser Förderer er­streckt, um die Späne axial der Zerspanungstrommel auszutra­gen. Um innerhalb der Zerspanungstrommel die Späne soweit wie möglich auf den Längsförderer zu leiten, ist ein schräg gestell­tes Leitblech vorgesehen, daß sich entlang des Förderbandes er­streckt und die Späne auf dem Förderband an der Stelle sammelt, an der sie geschnitten sind. Auf der anderen Seite des Längsför­derers, also dem genannten Leitblech genenüberliegend kann noch ein Schutzblech vorgesehen sein um zu verhindern, daß die Späne über die gegenüberliegende Kante des Längsförderers geschoben oder gedrückt werden.

[0007] Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, die eingangs erläu­terte Holzzerspanungsmaschine insbesondere hinsichtlich des Nutz­gutanteiles der Späne zu verbessern, wobei vor allem Strands und Wafers weitgehend bruchfrei und energiesparend ausgetragen werden sollen.

[0008] Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß zur angenähert axialen Austragung der Späne in den Zerspanungsinnen­raum ein stationäres Leitblech ragt, das schaufelförmig gekrümmt ist, im unteren Bereich des Rotors liegt und sich angenähert über die volle radiale Höhe des Zerspanungsinnenraumes erstreckt.

[0009] Langholz und Rotor liegen somit in etwa der gleichen Horizon­talebene; der eigentliche Zerspanungsbereich befindet sich seit­lich, so daß die Anordnung des Leitblechs im unteren Bereich des Rotors zweckmäßig ist. Die von den Spanmessern abgeschälten und von den Schlagleisten aufgeteilten Späne legen dann innerhalb des Zerspanungsraumes einen Kreisbogenweg von etwa 270° zurück und haben am Ende dieses Weges den größten Teil der ihnen verliehenen kinetischen Energie verloren, so daß sich die Späne dann relativ energiesparend und auch schonend auffangen und umlenken lassen.

[0010] In Weiterbildung der Erfindung ist es vorteilhaft, wenn in Um­drehungsrichtung des Schneidrotors gesehen dem Leitblech ein Nebenleitblech vorgeschaltet ist. Der überwiegende Teil der er­zeugten Späne wird in Richtung auf das Leitblech gefördert, dort abgelagert und ausgetragen. Ein geringer Teil der erzeugten Späne gelangt jedoch direkt vor das Nebenleitblech.

[0011] Dabei ist es vorteilhaft, wenn das Leitblech und/oder das Neben­leitblech mit den Späneaustrag unterstützenden, vorzugsweise ver­stellbaren Druckluftdüsen bestückt ist.

[0012] Soll die Vorrichtung zur Langholzzerspanung eingesetzt werden, wird in an sich bekannter Weise ein quer gegen das Holz verfahr­barer Maschinenschlitten verwendet, auf dem dann erfindungsgemäß das Leitblech und ggf. das Nebenleitblech befestigt sein können. Der Schneidrotor wird dann in einer horizontalen Ebene seitlich gegen den vorderen Abschnitt des nach jedem Zerspanungshubes gegen eine Prallwand vorgeförderten Langholzes gefahren, so daß der Zerspanungsschnitt parallel zur Holzfaser, der Zerspanungs­vektor jedoch senkrecht hierzu verlaufen. Die Spanerzeugung er­ folgt dann so, daß möglichst wenig Späne von zu geringer Länge und/oder Breite entstehen, abgesehen von dem unvermeidbar zu kur­zen Spänen des Anschnitts eines Holzstammes und/oder des Aus­tritts des Spanermessers aus dem Holz.

[0013] Großflächige Späne (Wafers) unterschiedlicher Spanlänge können ohne Schlagrotor hergestellt werden. Jedoch ist es zur Herstel­lung von Strands oder Wafers mit vorbestimmten Abmessungen in allen drei Dimensionen vorteilhaft, wenn konzentrisch im Schneid­rotor ein Schlagrotor mit Schlagleisten angeordnet ist, deren Schneidkanten parallel zu denen der Spanmesser sowie im wesent­lichen parallel zur Faserlängsrichtung des zu zerspanenden Holzes verlaufen, wobei das Leitblech in Umlaufrichtung des Schlagrotors gekrümmt ist. Der Schlagrotor verstärkt die in der Vorrichtung erzeugte Schleppströmung in Drehrichtung des Schlagrotors. Zur Kanalisierung dieser Schleppströmung ist es vorteilhaft, wenn der Schlagrotor gegenüber dem Zerspanungsinnenraum durch ein stationäres Abschirmblech abgedeckt ist, das sich außerhalb des eigentlichen Zerspanungsbereiches bis zum Leitblech erstreckt. Durch das Abschirmblech wird die Schleppströmung außerdem ver­gleichmäßigt.

[0014] Einige der Schlagleisten können mit Luftdurchtrittsschlitzen ver­sehen sein, die ebenfalls die Schleppströmung vergleichmäßigen und ggf. auch verringern. Bei einem gegenüber dem Schneidrotor gegenläufig antreibbaren Schlagrotor kann es zudem vorteilhaft sein, wenn etwa jede achte bis zehnte Schlagleiste auch als Ven­tilatorflügel ausgebildet ist, um dadurch die Schleppströmung gezielt zu beeinflussen und einen den Späneaustrag verbessernden Luftstrom zu erzeugen. Diese Ventilatorflügel können einen die Austragung verbessernden Neigungswinkel aufweisen und bis zur Achse durchgezogen sein.

[0015] Erfindungsgemäß wird der Spanwinkel möglichst groß gewählt und soll über 50° liegen. Durch extreme Schräglage des Spanmessers im Schneidrotor wird das Spanband mit verhältnismäßig geringem Energieaufwand abgeschält und schonend, also mit verminderter Bruchgefährdung umgelenkt. Hierbei wird das abgleitende Spanband durch die sich aus der Rotationsgeschwindigkeit des Schneidrotors ergebende Fliehkraft zunächst gegen die Brustfläche des Spanmes­sers gedrückt, bevor der gegen diese Brustfläche anliegende Mes­serträger das Spanband erneut umlenkt, das dann von einer Schlag­leiste faserparallel abgetrennt wird.

[0016] Der Keilwinkel des Spanmessers soll erfindungsgemäß möglichst bei 27° - 30° liegen. Dies ergibt sich aus der erfindungsgemäßen extremen Schräglage des Spanmessers und soll ein Reiben der Frei­flächen der Spanmesser auf dem Holz verhindern.

[0017] Der Spanablaufwinkel wird so groß wie möglich gewählt, in dem der Keilwinkel des vorstehend erwähnten, spitzwinklig ausgebildeten Messerträgers so klein wie möglich gewählt wird. Erfindungsgemäß kann der Keilwinkel eines gegen die Messer-Brustfläche anliegen­den Messerträgers maximal 30° betragen, so daß sich für den Span­ablaufwinkel ein Betrag von ≧ 150° ergibt. Je größer der Span­ablaufwinkel gewählt wird, desto sanfter erfolgt die Umlenkung des Spans.

[0018] Erfindungsgemäß ist es nicht unbedingt erforderlich, das Span­messer an einem gegen seine Brustfläche anliegenden Messerträger zu befestigen. Es ist vielmehr auch möglich, das Spanmesser auf dem Messerrücken zu befestigen. Man erhält dann einen Spanablauf­winkel von 180°, wobei die Spanleitfläche bis zur Innenkante des Schneidrotors durchgeführt werden kann. Die komplette Brustfläche des Spanmessers würde dann die Spanleitfläche bilden. Dadurch erhielte man eine optimale Spanführung.

[0019] Wird ein gegen die Brustfläche des Spanmessers anliegender Mes­serträger verwendet, ist es vorteilhaft, wenn der Abstand zwi­schen der Schneidkante des Spanmessers und der radial außenlie­genden Oberkante eines an der Brustfläche des Spanmessers anlie­genden Messerträgers etwa 12 - 15 mm beträgt. Dies dient eben­falls einer sanfteren Spanumlenkung.

[0020] Erfindungsgemäß ist es vorteilhaft, wenn der Radialspalt zwi­schen den Oberkanten der Schlagleisten des Schlagrotors und den Unterkanten der Spanleitflächen des Schneidrotors so schmal wie möglich ausgebildet ist. Um diesen Radialspalt konstant zu hal­ten, ist die Versteifung mit einem vorstehend bereits erwähnten Konustellerblech vorteilhaft. Aus dem gleichen Grunde ist es vor­teilhaft, wenn der Schlagrotor auf der Nabe des Schneidrotors gelagert ist. Auch bei hoher Biegebeanspruchung bleibt dann der Abstand zwischen den Oberkanten der Schlagleisten und den Unter­kanten des inneren Schneidrotorringes konstant.

[0021] Sobald die Spanbänder aus dem Bereich ihrer jeweiligen Spanleit­flächen heraustreten und z.B. 12 mm frei vorstehen, werden sie von den gegenläufig rotierenden Schlagleisten erfaßt und scharf­kantig längs zur Faser abgetrennt. Diese faserparallele Trennung erfordert nur einen niedrigen Energieaufwand; der Verschleißt der Schlagleistenkanten, die gewendet oder ausgetauscht werden kön­nen, ist sehr gering.

[0022] Erfindungsgemäß ist es zweckmäßig, wenn die Schlagleisten des Schlagrotors mit den Brustflächen der Spanmesser einen spitzen Winkel bilden. Durch die extreme Schräglage der gegenläufig rotierenden Schlagleisten wird der Energieaufwand für die Ab­trennung der Späne längs der Faser reduziert. Zugleich wird die Stärke der Schleppströmung verringert, die von den Schlagleisten erzeugt wird. Beschleunigt wird außerdem das Abrutschen der ab­getrennten Späne von den Schlagleisten, die den abgetrennten Spänen dennoch eine hohe kinetische Energie vermitteln, die die Späne auf eine Flugbahn zwingt, auf der sie von der Schleppströ­mung getragen einerseits aus dem Gefahrenbereich heraus transpor­tiert werden, andererseits aber ihre hohe Anfangsbeschleunigung rasch verliegen, so daß sie leichter ausgetragen werden können.

[0023] Für den leichteren Austrag sind mehrere, gezielt beeinflußbare Faktoren von Bedeutung.
- Die Drehzahl des Schneidrotors bzw. die daraus resul­tierende Schnittgeschwindigkeit, aus der sich die Ge­schwindigkeit ergibt, mit der das Spanband in den Be­reich des Schlagrotors eintritt;
- die Drehzahl des Schlagrotors und der Abstand zwischen jeweils zwei Schlagleisten, der die Spanlänge bestimmt;
- die Breite der Schlagleisten, deren Abstand und Formge­bung;
- die vorstehend erwähnten Luftdurchtrittsschlitze in zu­mindest einigen der Schlagleisten;
- die ebenfalls bereits vorstehend erläuterte Schräglage der Schlagleisten.

[0024] Auch der Schneidrotor erzeugt eine Luftströmung, die sich aller­dings ständig verändert und im Vergleich zu der durch den Schlag­rotor erzeugten Luftströmung nicht nur sehr viel kleiner ist son­dern auch nur einen geringen Einfluß auf die Späne ausübt.

[0025] Bei einem Schneidrotor mit gegenläufigem Schlagrotor lassen sich die jeweils gewünschten Spanlängen errechnen aus der Schnittge­schwindigkeit des Schneidrotors, dem Schneidrotordurchmesser, dem Schlagrotor-Innendurchmesser, der Anzahl der Schneidmesser, dem Schneidenabstand, dem Schlagleistenabstand, der Anzahl der Schlagleisten sowie der Umfangsgeschwindigkeit des Schlagrotors.

[0026] In der Zeichnung sind zwei als Beispiele dienende Ausführungs­formen der Erfindung schematisch dargestellt. Es zeigen:

Figur 1 eine Holzzerspanungsmaschine im Längsschnitt;

Figur 2 die Holzzerspanungsmaschine gemäß Figur 1 im Querschnitt;

Figur 3 eine abgewandelte Ausführungsform in einer Dar­stellung gemäß Figur 2;

Figur 4 in vergrößertem Maßstab ein Detail aus der Figur 1 und

Figur 5 in vergrößertem Maßstab ein Detail der Figur 2.

[0027] Die in Figur 1 dargestellte Holzzerspanungsmaschine weist einen Schneidrotor 1 auf, in dem konzentrisch ein Schlagrotor 2 ange­ordnet ist. Beide Rotoren 1,2 sind gegenläufig zueinander ange­trieben.

[0028] Der Schneidrotor 1 ist auf seiner in Figur 1 rechts liegenden Seite durch eine Scheibe 17 vollständig abgedeckt, die ein Ein­dringen von Holz-Reststücken o.dergl. verhindert. Auf der der Scheibe 17 gegenüberliegenden Seite weist der Schneidrotor 1 nur einen Versteifungsring 12 auf, ist im übrigen aber offen ausge­ bildet. Zwischen der Scheibe 17 und dem Versteifungsring 12 sind achsparallel liegende Spanmesser 9 angeordnet, die jeweils auf Messerträgern 9b befestigt sind. Der Schneidrotor 1 sitzt mit einer Nabe 15 drehfest auf einem Konus 16 einer horizontal ge­lagrten Antriebswelle 4, von der eine Lagerung 5 angedeutet ist. Der nicht näher dargestellte Antrieb der Antriebswelle 4 erfolgt über Riemen. In den Figuren 2 und 3 gibt der Pfeil die Umdre­hungsrichtung 18 des Schneidrotors 1 an.

[0029] Der Schlagrotor 2 ist mit achsparallelen Schlagleisten 10 be­stückt, die jeweils auf Schlagleistenträgern 2a lösbar befestigt sind. Diese Schlagleistenträger 2a liegen zwischen einem sich nach innen erstreckenden Konustellerblech 2b und einem Verstei­fungsring 13. Der Schlagrotor 2 ist mit einer Hohlwelle 3 unmit­telbar auf der Nabe 15 des Schneidrotors 1 gelagert. Der Antrieb des Schlagrotors 2 erfolgt über Keilriemen. In den Figuren 2 u. 3 zeigt ein Pfeil die Umlaufrichtung 19 des Schlagrotors 2.

[0030] Die Antriebswelle 4 ist auf einem Maschinenschlitten 7 gelagert, der quer zu in den Figuren 2 bis 4 eingezeichnetem Holz 20 ver­schiebbar ist, das bei seiner Zuführung jeweils bis zu einer Prallwand 14 vorgeschoben wird, bevor ein neuer Zerspanungsvor­gang eingeleitet werden kann. Insbesondere Figur 4 läßt erken­nen, daß sowohl die Spanmesser 9 als auch die Schlagleisten 10 im wesentlichen parallel zur Faserlängsrichtung des zu zerspanen­den Holzes 20 angeordnet sind.

[0031] Die Zerspanung erfolgt von außen nach innen, wobei die erzeugten Späne 21 kontinuierlich aus der Holzzerspanungsmaschine abge­führt werden und zwar auf einen Flachgutförderer 8, der die Spä­ne 21 zu einem nicht dargestellten Bunker für Naßspäne oder aber zu einem Trockner befördert. Zur Unterstützung der angenähert axialen Austragung der Späne 21 ragt in den Zerspanungsinnen­raum 22 des Schlagrotors 2 ein stationäres Leitblech 6, das schaufelförmig gekrümmt ist, sich angenähert über die volle ra­diale Höhe des Zerspanungsinnenraumes 22 erstreckt und an der tiefsten Stelle des Zerspanungsinnenraumes 22 liegt. Die Auswöl­bung dieses Leitbleches 6 liegt in Richtung der Umlaufrichtung 19 des Schlagrotors 2. In Umdrehungsrichtung 18 des Schneidrotors 1 gesehen ist dem Leitblech 6 ein Nebenleitblech 6a vorgeschal­tet, das in den Figuren 2 und 3 im linken unteren Quadranten des Zerspanungsinnenraumes 22 liegt und eine dem Leitblech 6 entge­gengerichtete Auswölbung aufweist. Beide Leitbleche 6, 6a sind mit verstellbaren Druckluftdüsen 11 bestückt und sind auf dem Maschinenschlitten 7 angeordnet.

[0032] Gemäß Figur 3 kann der Schlagrotor 2 gegenüber seinem Zerspa­nungsinnenraum 22 durch ein stationäres, ebenfalls auf dem Ma­schinenschlitten 7 befestigtes Abschirmblech 6b abgedeckt sein, das sich außerhalb des eigentlichen Zerspanungsbereiches bis zum Leitblech 6 erstreckt.

[0033] Figur 5 dient zur Verdeutlichung der Schnittgeometrie. Von dem Schneidrotor 1 ist im Querschnitt lediglich ein auf einem Mes­serträger 9b befestigtes Spanmesser 9 dargestellt, während der Schlagrotor 2 nur durch eine Schlagleiste 10 symbolisiert ist. Der Spanwinkel γ (das ist der Winkel, den die Brustfläche 9c des Spanmessers 9 mit dem durch die Schneidkante 9a des Span­messers 9 geführten Radius R des Schneidrotors 1 einschließt), soll möglichst groß gewahlt werden und liegt über 50°. Der Keil­winkel ß (das ist der Winkel, den die genannte Brustfläche 9c mit der Mantelfläche des Schneidrotors einschließt) liegt im Bereich von 27° - 30°. Der Spanablaufwinkel γ′ (das ist der Winkel, den die genannte Brustfläche 9c mit der Spanleit­ fläche 9d, des Messerträgers 9b einschließt) wird so groß wie möglich gewählt. Dies erfolgt bei dem dargestellten Ausführungs­beispiel dadurch, daß der Keilwinkel des spitzwinklig ausgebilde­ten Messerträgers 9b möglichst klein gewählt wird (z.B. 25° - 30°). Dann liegt der Spanablaufwinkel γ′ bei ≧ 150°. Der Ab­stand a zwischen der Schneidkante 0a des Spanmessers 9 und der radial außenliegenden Oberkante des Messerträgers 9b beträgt 12 - 15 mm. Die Schlagleisten 10 des Schlagrotors 2 bilden mit den Brustflächen 9c der Spanmesser 9 einen Winkel von < 90°. Der Radialspalt 23 zwischen den Oberkanten der Schlagleisten 10 des Schlagrotors 2 und den Unterkanten der Spanleitflächen 9d des Schneidrotors 1 ist so schmal wie möglich ausgebildet; die Schlagleisten 10 sollen also so dicht wie möglich an den Unter­kanten der Spanleitflächen 9d vorbeidrehen.

Ansprüche

1. Holzzerspanungsmaschine zur Herstellung von Flachspänen, insbesondere von Strands und Wafers, mit einem liegend ange­ordneten, angetriebenen Schneidrotor (1) mit Spanmessern (9), wobei die in einer Zerspanung von außen nach innen er­zeugten Späne (21) kontinuierlich aus der Holzzerspanungs­maschine abgeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß zur angenähert axialen Austragung der Späne (21) in den Zer­spanungsinnenraum (22) ein stationäres Leitblech (6) ragt, das schaufelförmig gekrümmt ist, im unteren Bereich des Rotors (1) liegt und sich angenähert über die volle radiale Höhe des Zerspanungsinnenraumes (22) erstreckt.

2. Holzzerspanungsmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekenn­zeichnet, daß in Umdrehungsrichtung (18) des Schneidrotors (1) gesehen dem Leitblech (6} ein Nebenleitblech (6a) vor­geschaltet ist.

3. Holzzerspanungsmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekenn­zeichnet, daß das Nebenleitblech (6a) im unteren Quadranten des Zerspanungsinnenraumes (22) liegt und eine dem Leit­blech (6) entgegengerichtete Auswölbung aufweist.

4. Holzzerspanungsmaschine nach einem der vorhergehenden An­sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Leitblech (6) und/oder das Nebenleitblech (6a) mit den Späneaustrag unterstützenden, vorzugsweise verstellbaren Druckluft­düsen (11) bestückt ist.

5. Holzzerspanungsmaschine nach einem der vorhergehenden An­sprüche für Langholzzerspanung, mit einem quer gegen das Holz (20) verfahrbaren Maschinenschlitten (7), dadurch ge­kennzeichnet, daß das Leitblech (6) und ggf. dessen Neben­leitblech (6a) auf dem Maschinenschlitten (7) befestigt sind.

6. Holzzerspanungsmaschine nach einem der vorhergehenden An­sprüche, gekennzeichnet durch einen konzentrisch im Schneid­rotor (1) angeordneten Schlagrotor (2) mit Schlagleisten (10), deren Schneidkanten parallel zu denen der Spanmesser (9) sowie im wesentlichen parallel zur Faserlängsrichtung des zu zerspanenden Holzes (20) verlaufen, wobei das Leit­blech (6) in Umlaufrichtung (19) des Schlagrotors (2) ge­krümmt ist.

7. Holzzerspanungsmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Schlagrotor (2) gegenüber dem Zerspanungs­innenraum (22) durch ein stationäres Abschirmblech (6b) ab­gedeckt ist, das sich außerhalb des eigentlichen Zerspa­nungsbereiches bis zum Leitblech (6) erstreckt.

8. Holzzerspanungsmaschine nach Anspruch 6 oder 7, dadurch ge­kennzeichnet, daß zumindest einige der Schlagleisten (10) Luftdurchtrittsschlitze aufweisen.

9. Holzzerspanungsmaschine nach Anspruch 6, 7 oder 8, bei der der Schlagrotor (2) gegenüber dem Schneidrotor (1) gegen­läufig antreibbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß einige Schlagleisten (10) als Ventilatorflügel ausgebildet sind.

10. Holzzerspanungsmaschine nach einem der Ansprüche 6 - 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlagleisten (10) des Schlagrotors (2) mit den Brustflächen (9c) der Spanmesser (9) einen spitzen Winkel bilden.

11. Holzzerspanungsmaschine nach einem der Ansprüche 6 - 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Radialspalt (23) zwischen den Oberkanten der Schlagleisten (10) des Schlagrotors (2) und den Unterkanten der Spanleitflächen (9d) des Schneid­rotors (1) so schmal wie möglich ausgebildet ist.

12. Holzzerspanungsmaschine nach einem der Ansprüche 6 - 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlagrotor (2) mit einem nach innen ragenden Konustellerblech (2b) versteift ist.

13. Holzzerspanungsmaschine nach einem der vorhergehenden An­sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Spanwinkel (γ) des eingebauten Spanmessers (9) > 50° ist.

14. Holzzerspanungsmaschine nach einem der vorhergehenden An­sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Keilwinkel (ß) des eingebauten Spanmesser (9) 27° - 30° beträgt.

15. Holzzerspanungsmaschine nach einem der vorhergehenden An­sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Spanablaufwinkel (γ′) des eingebauten Spanmessers (9) ≧ 150° ist.

16. Holzzerspanungsmaschine nach einem der vorhergehenden An­sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (a) zwi­schen der Schneidkante (9a) des Spanmessers (9) und der radial außenliegenden Oberkante eines an der Brustfläche (9c) des Spanermessers (9) anliegenden Messerträgers (9b) etwa 12 - 15 mm beträgt.

Zeichnung