[0001] Die Erfindung betrifft eine Holzzerspanungsmaschine zur Herstellung von Flachspänen,
insbesondere von Strands und Wafers, mit einem liegend angeordneten, angetriebenen
Schneidrotor mit Spanmessern, wobei die in einer Zerspanung von außen nach innen
erzeugten Späne kontinuierlich aus der Holzzerspanungsmaschine abgeführt werden.
[0002] Eine derartige Ausführungsform läßt sich der deutschen Patentschrift 35 02 201 entnehmen.
Vorgesehen ist hier ein gegenüber dem Schneidrotor gegenläufig umlaufender Schlagrotor
mit wählbarer Drehzahl. Die vorbekannte Vorrichtung ermöglicht eine exakte Vorwahl
der jeweils gewünschten Spanlänge, so daß sich Späne definierter Dicke, Breite und
Länge herstellen lassen. Dabei ist die Spanbreite in Faserlängsrichtung, die Spanlänge
aber quer zur Faserrichtung des Holzes definiert. Die Lösung dieser vorbekannten Vorrichtung
beruhte auf der Erkenntnis, daß die jeweils gewünschte Spanlänge quer zur Faserrichtung
des Holzes durch die Zahl der Schlagleisten und die gewählte Drehzahl des Schlagrotors
bestimmt wird. Durch bloße Veränderung der Schlagrotorgeschwindigkeit ließe sich die
Spanlänge nicht verändern.
[0003] Die Herstellung von großflächigen Spänen, den sogenannten Strands, also von Spänen
großer Breite aber relativ geringer Spanlänge, soll möglichst schonend erfolgen; die
Späne sollen also längs oder quer zur Faser so wenig wie möglich gebrochen werden.
Zur Erzeugung von Platten aus gerichteten Spänen ("Strandboard") werden Späne benötigt,
deren Abmessungen nicht nur in Breite und Dicke sondern auch in der Spanlänge vorwählbar
definiert sind.
[0004] Es ist bekannt, die Späne aus dem Zerspanungsraum durch Ausblasung oder Absaugung
auszutragen. Der hierfür erforderliche Energieaufwand ist jedoch sehr hoch. Eingehende
Untersuchungen haben gezeigt, daß dies u.a. auch dadurch bedingt ist, daß die abgeschälten
Späne im Zerspanungsraum in einer Schleppströmung rotieren.
[0005] Die DE-OS 20 65 778 offenbart eine Zerspanungsvorrichtung für Rundholzabschnitte.
Vorgesehen ist eine hohle Zerspanungstrommel, die gegenüber der Horizontalen unter
etwa 45° geneigt ist und in ihrem Trommelmantel spiralförmig angeordnete und dadurch
in Schnittrichtung gegeneinander versetzte Zerspanungsorgane aufweist, die sich jeweils
nur über einen kleinen Bereich der Trommelbreite erstrecken. Jedem Zerspanungsorgan
ist eine Spandurchtrittsöffnung im Trommelmantel zugeordnet, so daß die von dem Rundholzabschnitt
abgeschnittenen Späne in das Innere der Zerspanungstrommel gelangen. Zum Austrag
der Späne aus dem Innenraum der Zerspanungstrommel ist in dieser eine Auswerferplatte
angeordnet, die schräg zur Trommelwelle geneigt und im wesentlichen plan ausgebildet
ist, im seitlichen unteren Quadranten des Trommelinnenraumes liegt und sich nur über
einen Teil der radialen Höhe sowie nur über eine Teilbreite des Trommelinnenraumes
erstreckt. Die Auswerferplatte ist stationär angeordnet und soll die Späne am Ende
der Zerspanungstrommel während ihrer Drehung auswerfen. Dabei sollen die in das Trommelinnere
gelangenden Späne auf die Auswerferplatte gelangen, auf ihr hinabgleiten und am Ende
der Zerspanungstrommel aus ihr herausfallen.
[0006] Die DE-OS 23 00 843 offenbart ebenfalls eine Zerspanungsvorrichtung für Rundholzabschnitte.
Vorgesehen ist eine liegend angeordnete Zerspanungstrommel, durch die sich ein endloser
Förderer erstreckt, um die Späne axial der Zerspanungstrommel auszutragen. Um innerhalb
der Zerspanungstrommel die Späne soweit wie möglich auf den Längsförderer zu leiten,
ist ein schräg gestelltes Leitblech vorgesehen, daß sich entlang des Förderbandes
erstreckt und die Späne auf dem Förderband an der Stelle sammelt, an der sie geschnitten
sind. Auf der anderen Seite des Längsförderers, also dem genannten Leitblech genenüberliegend
kann noch ein Schutzblech vorgesehen sein um zu verhindern, daß die Späne über die
gegenüberliegende Kante des Längsförderers geschoben oder gedrückt werden.
[0007] Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, die eingangs erläuterte Holzzerspanungsmaschine
insbesondere hinsichtlich des Nutzgutanteiles der Späne zu verbessern, wobei vor
allem Strands und Wafers weitgehend bruchfrei und energiesparend ausgetragen werden
sollen.
[0008] Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß zur angenähert axialen
Austragung der Späne in den Zerspanungsinnenraum ein stationäres Leitblech ragt,
das schaufelförmig gekrümmt ist, im unteren Bereich des Rotors liegt und sich angenähert
über die volle radiale Höhe des Zerspanungsinnenraumes erstreckt.
[0009] Langholz und Rotor liegen somit in etwa der gleichen Horizontalebene; der eigentliche
Zerspanungsbereich befindet sich seitlich, so daß die Anordnung des Leitblechs im
unteren Bereich des Rotors zweckmäßig ist. Die von den Spanmessern abgeschälten und
von den Schlagleisten aufgeteilten Späne legen dann innerhalb des Zerspanungsraumes
einen Kreisbogenweg von etwa 270° zurück und haben am Ende dieses Weges den größten
Teil der ihnen verliehenen kinetischen Energie verloren, so daß sich die Späne dann
relativ energiesparend und auch schonend auffangen und umlenken lassen.
[0010] In Weiterbildung der Erfindung ist es vorteilhaft, wenn in Umdrehungsrichtung des
Schneidrotors gesehen dem Leitblech ein Nebenleitblech vorgeschaltet ist. Der überwiegende
Teil der erzeugten Späne wird in Richtung auf das Leitblech gefördert, dort abgelagert
und ausgetragen. Ein geringer Teil der erzeugten Späne gelangt jedoch direkt vor das
Nebenleitblech.
[0011] Dabei ist es vorteilhaft, wenn das Leitblech und/oder das Nebenleitblech mit den
Späneaustrag unterstützenden, vorzugsweise verstellbaren Druckluftdüsen bestückt
ist.
[0012] Soll die Vorrichtung zur Langholzzerspanung eingesetzt werden, wird in an sich bekannter
Weise ein quer gegen das Holz verfahrbarer Maschinenschlitten verwendet, auf dem
dann erfindungsgemäß das Leitblech und ggf. das Nebenleitblech befestigt sein können.
Der Schneidrotor wird dann in einer horizontalen Ebene seitlich gegen den vorderen
Abschnitt des nach jedem Zerspanungshubes gegen eine Prallwand vorgeförderten Langholzes
gefahren, so daß der Zerspanungsschnitt parallel zur Holzfaser, der Zerspanungsvektor
jedoch senkrecht hierzu verlaufen. Die Spanerzeugung er folgt dann so, daß möglichst
wenig Späne von zu geringer Länge und/oder Breite entstehen, abgesehen von dem unvermeidbar
zu kurzen Spänen des Anschnitts eines Holzstammes und/oder des Austritts des Spanermessers
aus dem Holz.
[0013] Großflächige Späne (Wafers) unterschiedlicher Spanlänge können ohne Schlagrotor hergestellt
werden. Jedoch ist es zur Herstellung von Strands oder Wafers mit vorbestimmten Abmessungen
in allen drei Dimensionen vorteilhaft, wenn konzentrisch im Schneidrotor ein Schlagrotor
mit Schlagleisten angeordnet ist, deren Schneidkanten parallel zu denen der Spanmesser
sowie im wesentlichen parallel zur Faserlängsrichtung des zu zerspanenden Holzes
verlaufen, wobei das Leitblech in Umlaufrichtung des Schlagrotors gekrümmt ist. Der
Schlagrotor verstärkt die in der Vorrichtung erzeugte Schleppströmung in Drehrichtung
des Schlagrotors. Zur Kanalisierung dieser Schleppströmung ist es vorteilhaft, wenn
der Schlagrotor gegenüber dem Zerspanungsinnenraum durch ein stationäres Abschirmblech
abgedeckt ist, das sich außerhalb des eigentlichen Zerspanungsbereiches bis zum Leitblech
erstreckt. Durch das Abschirmblech wird die Schleppströmung außerdem vergleichmäßigt.
[0014] Einige der Schlagleisten können mit Luftdurchtrittsschlitzen versehen sein, die
ebenfalls die Schleppströmung vergleichmäßigen und ggf. auch verringern. Bei einem
gegenüber dem Schneidrotor gegenläufig antreibbaren Schlagrotor kann es zudem vorteilhaft
sein, wenn etwa jede achte bis zehnte Schlagleiste auch als Ventilatorflügel ausgebildet
ist, um dadurch die Schleppströmung gezielt zu beeinflussen und einen den Späneaustrag
verbessernden Luftstrom zu erzeugen. Diese Ventilatorflügel können einen die Austragung
verbessernden Neigungswinkel aufweisen und bis zur Achse durchgezogen sein.
[0015] Erfindungsgemäß wird der Spanwinkel möglichst groß gewählt und soll über 50° liegen.
Durch extreme Schräglage des Spanmessers im Schneidrotor wird das Spanband mit verhältnismäßig
geringem Energieaufwand abgeschält und schonend, also mit verminderter Bruchgefährdung
umgelenkt. Hierbei wird das abgleitende Spanband durch die sich aus der Rotationsgeschwindigkeit
des Schneidrotors ergebende Fliehkraft zunächst gegen die Brustfläche des Spanmessers
gedrückt, bevor der gegen diese Brustfläche anliegende Messerträger das Spanband
erneut umlenkt, das dann von einer Schlagleiste faserparallel abgetrennt wird.
[0016] Der Keilwinkel des Spanmessers soll erfindungsgemäß möglichst bei 27° - 30° liegen.
Dies ergibt sich aus der erfindungsgemäßen extremen Schräglage des Spanmessers und
soll ein Reiben der Freiflächen der Spanmesser auf dem Holz verhindern.
[0017] Der Spanablaufwinkel wird so groß wie möglich gewählt, in dem der Keilwinkel des
vorstehend erwähnten, spitzwinklig ausgebildeten Messerträgers so klein wie möglich
gewählt wird. Erfindungsgemäß kann der Keilwinkel eines gegen die Messer-Brustfläche
anliegenden Messerträgers maximal 30° betragen, so daß sich für den Spanablaufwinkel
ein Betrag von ≧ 150° ergibt. Je größer der Spanablaufwinkel gewählt wird, desto
sanfter erfolgt die Umlenkung des Spans.
[0018] Erfindungsgemäß ist es nicht unbedingt erforderlich, das Spanmesser an einem gegen
seine Brustfläche anliegenden Messerträger zu befestigen. Es ist vielmehr auch möglich,
das Spanmesser auf dem Messerrücken zu befestigen. Man erhält dann einen Spanablaufwinkel
von 180°, wobei die Spanleitfläche bis zur Innenkante des Schneidrotors durchgeführt
werden kann. Die komplette Brustfläche des Spanmessers würde dann die Spanleitfläche
bilden. Dadurch erhielte man eine optimale Spanführung.
[0019] Wird ein gegen die Brustfläche des Spanmessers anliegender Messerträger verwendet,
ist es vorteilhaft, wenn der Abstand zwischen der Schneidkante des Spanmessers und
der radial außenliegenden Oberkante eines an der Brustfläche des Spanmessers anliegenden
Messerträgers etwa 12 - 15 mm beträgt. Dies dient ebenfalls einer sanfteren Spanumlenkung.
[0020] Erfindungsgemäß ist es vorteilhaft, wenn der Radialspalt zwischen den Oberkanten
der Schlagleisten des Schlagrotors und den Unterkanten der Spanleitflächen des Schneidrotors
so schmal wie möglich ausgebildet ist. Um diesen Radialspalt konstant zu halten,
ist die Versteifung mit einem vorstehend bereits erwähnten Konustellerblech vorteilhaft.
Aus dem gleichen Grunde ist es vorteilhaft, wenn der Schlagrotor auf der Nabe des
Schneidrotors gelagert ist. Auch bei hoher Biegebeanspruchung bleibt dann der Abstand
zwischen den Oberkanten der Schlagleisten und den Unterkanten des inneren Schneidrotorringes
konstant.
[0021] Sobald die Spanbänder aus dem Bereich ihrer jeweiligen Spanleitflächen heraustreten
und z.B. 12 mm frei vorstehen, werden sie von den gegenläufig rotierenden Schlagleisten
erfaßt und scharfkantig längs zur Faser abgetrennt. Diese faserparallele Trennung
erfordert nur einen niedrigen Energieaufwand; der Verschleißt der Schlagleistenkanten,
die gewendet oder ausgetauscht werden können, ist sehr gering.
[0022] Erfindungsgemäß ist es zweckmäßig, wenn die Schlagleisten des Schlagrotors mit den
Brustflächen der Spanmesser einen spitzen Winkel bilden. Durch die extreme Schräglage
der gegenläufig rotierenden Schlagleisten wird der Energieaufwand für die Abtrennung
der Späne längs der Faser reduziert. Zugleich wird die Stärke der Schleppströmung
verringert, die von den Schlagleisten erzeugt wird. Beschleunigt wird außerdem das
Abrutschen der abgetrennten Späne von den Schlagleisten, die den abgetrennten Spänen
dennoch eine hohe kinetische Energie vermitteln, die die Späne auf eine Flugbahn zwingt,
auf der sie von der Schleppströmung getragen einerseits aus dem Gefahrenbereich heraus
transportiert werden, andererseits aber ihre hohe Anfangsbeschleunigung rasch verliegen,
so daß sie leichter ausgetragen werden können.
[0023] Für den leichteren Austrag sind mehrere, gezielt beeinflußbare Faktoren von Bedeutung.
- Die Drehzahl des Schneidrotors bzw. die daraus resultierende Schnittgeschwindigkeit,
aus der sich die Geschwindigkeit ergibt, mit der das Spanband in den Bereich des
Schlagrotors eintritt;
- die Drehzahl des Schlagrotors und der Abstand zwischen jeweils zwei Schlagleisten,
der die Spanlänge bestimmt;
- die Breite der Schlagleisten, deren Abstand und Formgebung;
- die vorstehend erwähnten Luftdurchtrittsschlitze in zumindest einigen der Schlagleisten;
- die ebenfalls bereits vorstehend erläuterte Schräglage der Schlagleisten.
[0024] Auch der Schneidrotor erzeugt eine Luftströmung, die sich allerdings ständig verändert
und im Vergleich zu der durch den Schlagrotor erzeugten Luftströmung nicht nur sehr
viel kleiner ist sondern auch nur einen geringen Einfluß auf die Späne ausübt.
[0025] Bei einem Schneidrotor mit gegenläufigem Schlagrotor lassen sich die jeweils gewünschten
Spanlängen errechnen aus der Schnittgeschwindigkeit des Schneidrotors, dem Schneidrotordurchmesser,
dem Schlagrotor-Innendurchmesser, der Anzahl der Schneidmesser, dem Schneidenabstand,
dem Schlagleistenabstand, der Anzahl der Schlagleisten sowie der Umfangsgeschwindigkeit
des Schlagrotors.
[0026] In der Zeichnung sind zwei als Beispiele dienende Ausführungsformen der Erfindung
schematisch dargestellt. Es zeigen:
Figur 1 eine Holzzerspanungsmaschine im Längsschnitt;
Figur 2 die Holzzerspanungsmaschine gemäß Figur 1 im Querschnitt;
Figur 3 eine abgewandelte Ausführungsform in einer Darstellung gemäß Figur 2;
Figur 4 in vergrößertem Maßstab ein Detail aus der Figur 1 und
Figur 5 in vergrößertem Maßstab ein Detail der Figur 2.
[0027] Die in Figur 1 dargestellte Holzzerspanungsmaschine weist einen Schneidrotor 1 auf,
in dem konzentrisch ein Schlagrotor 2 angeordnet ist. Beide Rotoren 1,2 sind gegenläufig
zueinander angetrieben.
[0028] Der Schneidrotor 1 ist auf seiner in Figur 1 rechts liegenden Seite durch eine Scheibe
17 vollständig abgedeckt, die ein Eindringen von Holz-Reststücken o.dergl. verhindert.
Auf der der Scheibe 17 gegenüberliegenden Seite weist der Schneidrotor 1 nur einen
Versteifungsring 12 auf, ist im übrigen aber offen ausge bildet. Zwischen der Scheibe
17 und dem Versteifungsring 12 sind achsparallel liegende Spanmesser 9 angeordnet,
die jeweils auf Messerträgern 9b befestigt sind. Der Schneidrotor 1 sitzt mit einer
Nabe 15 drehfest auf einem Konus 16 einer horizontal gelagrten Antriebswelle 4, von
der eine Lagerung 5 angedeutet ist. Der nicht näher dargestellte Antrieb der Antriebswelle
4 erfolgt über Riemen. In den Figuren 2 und 3 gibt der Pfeil die Umdrehungsrichtung
18 des Schneidrotors 1 an.
[0029] Der Schlagrotor 2 ist mit achsparallelen Schlagleisten 10 bestückt, die jeweils
auf Schlagleistenträgern 2a lösbar befestigt sind. Diese Schlagleistenträger 2a liegen
zwischen einem sich nach innen erstreckenden Konustellerblech 2b und einem Versteifungsring
13. Der Schlagrotor 2 ist mit einer Hohlwelle 3 unmittelbar auf der Nabe 15 des Schneidrotors
1 gelagert. Der Antrieb des Schlagrotors 2 erfolgt über Keilriemen. In den Figuren
2 u. 3 zeigt ein Pfeil die Umlaufrichtung 19 des Schlagrotors 2.
[0030] Die Antriebswelle 4 ist auf einem Maschinenschlitten 7 gelagert, der quer zu in den
Figuren 2 bis 4 eingezeichnetem Holz 20 verschiebbar ist, das bei seiner Zuführung
jeweils bis zu einer Prallwand 14 vorgeschoben wird, bevor ein neuer Zerspanungsvorgang
eingeleitet werden kann. Insbesondere Figur 4 läßt erkennen, daß sowohl die Spanmesser
9 als auch die Schlagleisten 10 im wesentlichen parallel zur Faserlängsrichtung des
zu zerspanenden Holzes 20 angeordnet sind.
[0031] Die Zerspanung erfolgt von außen nach innen, wobei die erzeugten Späne 21 kontinuierlich
aus der Holzzerspanungsmaschine abgeführt werden und zwar auf einen Flachgutförderer
8, der die Späne 21 zu einem nicht dargestellten Bunker für Naßspäne oder aber zu
einem Trockner befördert. Zur Unterstützung der angenähert axialen Austragung der
Späne 21 ragt in den Zerspanungsinnenraum 22 des Schlagrotors 2 ein stationäres Leitblech
6, das schaufelförmig gekrümmt ist, sich angenähert über die volle radiale Höhe des
Zerspanungsinnenraumes 22 erstreckt und an der tiefsten Stelle des Zerspanungsinnenraumes
22 liegt. Die Auswölbung dieses Leitbleches 6 liegt in Richtung der Umlaufrichtung
19 des Schlagrotors 2. In Umdrehungsrichtung 18 des Schneidrotors 1 gesehen ist dem
Leitblech 6 ein Nebenleitblech 6a vorgeschaltet, das in den Figuren 2 und 3 im linken
unteren Quadranten des Zerspanungsinnenraumes 22 liegt und eine dem Leitblech 6 entgegengerichtete
Auswölbung aufweist. Beide Leitbleche 6, 6a sind mit verstellbaren Druckluftdüsen
11 bestückt und sind auf dem Maschinenschlitten 7 angeordnet.
[0032] Gemäß Figur 3 kann der Schlagrotor 2 gegenüber seinem Zerspanungsinnenraum 22 durch
ein stationäres, ebenfalls auf dem Maschinenschlitten 7 befestigtes Abschirmblech
6b abgedeckt sein, das sich außerhalb des eigentlichen Zerspanungsbereiches bis zum
Leitblech 6 erstreckt.
[0033] Figur 5 dient zur Verdeutlichung der Schnittgeometrie. Von dem Schneidrotor 1 ist
im Querschnitt lediglich ein auf einem Messerträger 9b befestigtes Spanmesser 9 dargestellt,
während der Schlagrotor 2 nur durch eine Schlagleiste 10 symbolisiert ist. Der Spanwinkel
γ (das ist der Winkel, den die Brustfläche 9c des Spanmessers 9 mit dem durch die
Schneidkante 9a des Spanmessers 9 geführten Radius R des Schneidrotors 1 einschließt),
soll möglichst groß gewahlt werden und liegt über 50°. Der Keilwinkel ß (das ist
der Winkel, den die genannte Brustfläche 9c mit der Mantelfläche des Schneidrotors
einschließt) liegt im Bereich von 27° - 30°. Der Spanablaufwinkel γ′ (das ist der
Winkel, den die genannte Brustfläche 9c mit der Spanleit fläche 9d, des Messerträgers
9b einschließt) wird so groß wie möglich gewählt. Dies erfolgt bei dem dargestellten
Ausführungsbeispiel dadurch, daß der Keilwinkel des spitzwinklig ausgebildeten Messerträgers
9b möglichst klein gewählt wird (z.B. 25° - 30°). Dann liegt der Spanablaufwinkel
γ′ bei ≧ 150°. Der Abstand a zwischen der Schneidkante 0a des Spanmessers 9 und der
radial außenliegenden Oberkante des Messerträgers 9b beträgt 12 - 15 mm. Die Schlagleisten
10 des Schlagrotors 2 bilden mit den Brustflächen 9c der Spanmesser 9 einen Winkel
von < 90°. Der Radialspalt 23 zwischen den Oberkanten der Schlagleisten 10 des Schlagrotors
2 und den Unterkanten der Spanleitflächen 9d des Schneidrotors 1 ist so schmal wie
möglich ausgebildet; die Schlagleisten 10 sollen also so dicht wie möglich an den
Unterkanten der Spanleitflächen 9d vorbeidrehen.
1. Holzzerspanungsmaschine zur Herstellung von Flachspänen, insbesondere von Strands
und Wafers, mit einem liegend angeordneten, angetriebenen Schneidrotor (1) mit Spanmessern
(9), wobei die in einer Zerspanung von außen nach innen erzeugten Späne (21) kontinuierlich
aus der Holzzerspanungsmaschine abgeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß zur
angenähert axialen Austragung der Späne (21) in den Zerspanungsinnenraum (22) ein
stationäres Leitblech (6) ragt, das schaufelförmig gekrümmt ist, im unteren Bereich
des Rotors (1) liegt und sich angenähert über die volle radiale Höhe des Zerspanungsinnenraumes
(22) erstreckt.
2. Holzzerspanungsmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in Umdrehungsrichtung
(18) des Schneidrotors (1) gesehen dem Leitblech (6} ein Nebenleitblech (6a) vorgeschaltet
ist.
3. Holzzerspanungsmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Nebenleitblech
(6a) im unteren Quadranten des Zerspanungsinnenraumes (22) liegt und eine dem Leitblech
(6) entgegengerichtete Auswölbung aufweist.
4. Holzzerspanungsmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß das Leitblech (6) und/oder das Nebenleitblech (6a) mit den Späneaustrag unterstützenden,
vorzugsweise verstellbaren Druckluftdüsen (11) bestückt ist.
5. Holzzerspanungsmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche für Langholzzerspanung,
mit einem quer gegen das Holz (20) verfahrbaren Maschinenschlitten (7), dadurch gekennzeichnet, daß das Leitblech (6) und ggf. dessen Nebenleitblech (6a) auf dem Maschinenschlitten
(7) befestigt sind.
6. Holzzerspanungsmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet
durch einen konzentrisch im Schneidrotor (1) angeordneten Schlagrotor (2) mit Schlagleisten
(10), deren Schneidkanten parallel zu denen der Spanmesser (9) sowie im wesentlichen
parallel zur Faserlängsrichtung des zu zerspanenden Holzes (20) verlaufen, wobei das
Leitblech (6) in Umlaufrichtung (19) des Schlagrotors (2) gekrümmt ist.
7. Holzzerspanungsmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlagrotor
(2) gegenüber dem Zerspanungsinnenraum (22) durch ein stationäres Abschirmblech (6b)
abgedeckt ist, das sich außerhalb des eigentlichen Zerspanungsbereiches bis zum
Leitblech (6) erstreckt.
8. Holzzerspanungsmaschine nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest
einige der Schlagleisten (10) Luftdurchtrittsschlitze aufweisen.
9. Holzzerspanungsmaschine nach Anspruch 6, 7 oder 8, bei der der Schlagrotor (2)
gegenüber dem Schneidrotor (1) gegenläufig antreibbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß einige Schlagleisten (10) als Ventilatorflügel ausgebildet sind.
10. Holzzerspanungsmaschine nach einem der Ansprüche 6 - 9, dadurch gekennzeichnet,
daß die Schlagleisten (10) des Schlagrotors (2) mit den Brustflächen (9c) der Spanmesser
(9) einen spitzen Winkel bilden.
11. Holzzerspanungsmaschine nach einem der Ansprüche 6 - 10, dadurch gekennzeichnet,
daß der Radialspalt (23) zwischen den Oberkanten der Schlagleisten (10) des Schlagrotors
(2) und den Unterkanten der Spanleitflächen (9d) des Schneidrotors (1) so schmal
wie möglich ausgebildet ist.
12. Holzzerspanungsmaschine nach einem der Ansprüche 6 - 11, dadurch gekennzeichnet,
daß der Schlagrotor (2) mit einem nach innen ragenden Konustellerblech (2b) versteift
ist.
13. Holzzerspanungsmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß der Spanwinkel (γ) des eingebauten Spanmessers (9) > 50° ist.
14. Holzzerspanungsmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß der Keilwinkel (ß) des eingebauten Spanmesser (9) 27° - 30° beträgt.
15. Holzzerspanungsmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß der Spanablaufwinkel (γ′) des eingebauten Spanmessers (9) ≧ 150° ist.
16. Holzzerspanungsmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß der Abstand (a) zwischen der Schneidkante (9a) des Spanmessers (9) und der radial
außenliegenden Oberkante eines an der Brustfläche (9c) des Spanermessers (9) anliegenden
Messerträgers (9b) etwa 12 - 15 mm beträgt.