Verfahren zum automatischen Transport von in Behältern abgelegtem Textilmaterial

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum automatischen Transport von in Behältern abgelegtem Textilmaterial nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

[0002] Zur Erhöhung der Produktivität und der Qualität gewinnt der automatische Transport von Textilmaterial zwischen den einzelnen Spinnereimaschinen immer mehr an Bedeutung.

[0003] So ist beispielsweise aus der DE-A-35 32 172 eine Vorrichtung zu entnehmen, wobei die Steuerung eines Transportfahrzeuges, die Kardensteuereinrichtung und die Strekkensteuereinrichtung mit einer zentralen Steuereinheit verbunden sind. Dieser Anlage ist zusätzlich noch eine Puffersteuerung für die Aufnahme von vollen und leeren Kannen zugeordnet, wobei die Puffersteuerung ebenfalls mit der zentralen Steuereinheit in Verbindung steht.

[0004] Hierdurch wird ermöglicht, dass die einer Faserband abgebenden Maschine nachgeordnete Faserband aufnehmende Maschine automatisch mit Faserband gefüllten Kannen versorgt wird. Dabei wird die Kanne mittels eines Transportfahrzeuges, welches über eine ortsfeste Leitspur geführt wird, zur nachfolgenden Maschine transportiert.

[0005] Treten bei dem bekannten System Bandbrüche, zum Beispiel an der Strecke auf, oder kommt es zu einer Funktionsstörung der Kanne durch Beschädigung, so ist hierbei ein manueller Eingriff erforderlich.

[0006] Es ist somit nicht möglich, dieses System automatisch und ohne manuellen Eingriff über mehrere Stunden laufen zu lassen. Es handelt sich vielmehr um ein halbautomatisches System, wobei einzelne Vorgänge von Hand vorzunehmen sind.

[0007] Wird zum Beispiel bei dem bekannten System von der Strecke signalisiert, dass eine Kanne abzuholen ist, so wird die entsprechende Kanne durch das Transportfahrzeug abgeholt und zur Karde zurückgeführt. Von der Automatik ist dabei keine Vorsorge getroffen, um zu überprüfen, ob in der zurückbeförderten Kanne noch Textilmaterial vorhanden ist. Um Funktionsstörungen beim Wiederbefüllen dieser Kanne an der Karde zu vermeiden, ist es erforderlich, die Ueberprüfung der Kanne auf Inhalt und Funktion manuell vorzunehmen. Diese Ueberprüfung kann jedoch nicht während des Transportes vorgenommen werden, sondern kann erst bei Ablieferung an der Karde oder muss bereits an der Strecke vor dem Transportvorgang erfolgen.

[0008] Die DE-A-36 44 537 zeigt eine Prüfeinrichtung zur Prüfung der Zentrizität der Kannen. Diese Einrichtung ist jedoch nicht ausreichend zur Durchführung eines vollautomatischen Transportsystems, aber sie könnte zur Prüfung der Kannen in ein solches System integriert werden.

[0009] Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren, bzw. eine Vorrichtung vorzuschlagen, wobei der Transport von Textilmaterial befördernden Behältern vollautomatisch ausgeführt werden kann, die notwendigen manuellen Eingriffe auf ein Minimum beschränkt werden, wobei selbige erst nach grösseren Zeitabständen erforderlich sind und der Austausch der Behälter in kurzen Zeitspannen erfolgen kann.

[0010] Diese Aufgabe wird durch das Verfahren nach dem Kennzeichen des Patentanspruches 1 und die Vorrichtung nach dem Kennzeichen des Patentanspruches 15 gelöst.

[0011] Vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens und der Vorrichtung sind aus den nachfolgenden Unteransprüchen zu entnehmen.

[0012] Durch das vorgeschlagene Verfahren wird ermöglicht, dass beim Auftreten eines Bandbruches einer nachfolgenden Textilmaterial aufnehmenden Maschine, zum Beispiel einer Strecke, die entsprechende Kanne mit der verbliebenen Restmenge einer Prüfstation zugeführt wird, nachdem aus einer der Kanne zugeordneten Reservekanne ein Reserveband automatisch nachgeführt wurde.

[0013] Je nach ermitteltem Füllungsgrad wird entweder die Kanne in der Prüfstation entleert oder der Bandanfang über eine Vorrichtung gesucht und zur Rückführung an die Strecke an eine auf dem Fahrzeug oder an dem Behälter befindliche Klemm- und Ueberführungseinrichtung abgegeben.

[0014] Durch die Anbringung von kleineren Speichern für ausgeschiedene defekte Kannen und nachzuführende intakte Kannen sowie eines Speichers für das aus den Behältern entfernte Textilmaterial ist es möglich, einen notwendigen manuellen Eingriff auf grosse Zeitabstände zu verteilen. Während des vollautomatischen Betriebes sind nur gelegentlich visuelle Ueberwachungen notwendig.

[0015] Bei Verwendung unterschiedlicher Materialien, zum Beispiel Baumwolle und Polyester, wird vorgeschlagen, das in der Prüfstation entfernte Textilmaterial einem dem Material entsprechenden Zwischenspeicher zuzuführen. Dieser Vorgang wird durch die zentrale Steuereinheit gesteuert, wobei sie den Kannenstellplatz, welche die zu entleerende Kanne vorher an der Strecke eingenommen hat, erfasst und zwischengespeichert hat.

[0016] Durch die weiterhin vorgeschlagenen Verfahren zur Ueberprüfung des Behälterzustandes wird gewährleistet, dass in dem geschlossenen Transportsystem immer nur funktionsfähige Kannen, bzw. Behälter im Einsatz sind.

[0017] Sobald nach dem vorgeschlagenen Verfahren, bzw. mittels der entsprechenden Vorrichtung eine defekte Kanne in der Prüfstation ermittelt wird, wird, wie weiterhin vorgeschlagen, die defekte Kanne gegen eine in einem Kannenspeicher vorhandene funktionsfähige Kanne ausgetauscht. Die defekte Kanne wird ebenfalls an einen Speicher abgegeben und kann von dort manuell oder ebenfalls automatisch entfernt werden.

[0018] Die Ueberprüfung der Funktionsfähigkeit der Kanne kann einerseits durch eine Vorrichtung zur Ueberprüfung der äusseren Form, zum Beispiel bei Behältern mit kreisförmigem Querschnitt mit der Ueberprüfung der Konzentrizität oder andererseits durch eine Kraftwegmessung der einen Kannenteller abstützenden Feder vorgenonmen werden.

[0019] Zur Entfernung einer festgestellten Restmenge im Behälter wird vorgeschlagen, eine mechanische Entnahmevorrichtung oder eine Absaugeinrichtung zu verwenden. Beide Einrichtungen können in eine Entnahmeposition und Abgabeposition bewegt werden. In der Abgabeposition übergibt die Vorrichtung das entnommene Textilmaterial an einen Zwischenspeicher, bevor es einer Wiederverwertung zugeführt wird. Es ist auch denkbar, anstelle der Absaugeinrichtung eine Einrichtung zum Abblasen der Restmenge vom Kannenteller vorzusehen.

[0020] Weitere Vorteile sind an Hand der nachfolgenden Ausführungsbeispiele näher beschrieben und aufgezeigt.

[0021] Es zeigen:

Figur 1 schematisch eine Draufsicht auf eine Spinnereivorwerksseinrichtung mit 3 Karden und 2 Strecken und einer fahrbaren Kannentransporteinrichtung.

Figur 2 einer weitere Ausführungsform nach Figur 1.

Figur 3 eine schematisch dargestellte Prüfstation nach Figur 1 mit einer Einrichtung zum Prüfen des Kanneninhaltes.

Figur 4 eine schematische Darstellung einer Prüfstation nach Figur 1 mit einer Einrichtung zum Suchen des Faserbandendes.

Figur 5 eine schematische Ansicht einer Prüfstation nach Figur 1 mit einer Einrichtung zur Ueberprüfung der Funktion eines Kannentellers.

Figur 6 eine schematische Draufsicht nach Figur 5 mit Speicherplätzen für leere Ersatzkannen und defekte Kannen.

[0022] In Figur 1 sind 3 Karden K1 bis K3 in Reihe angeordnet. Das bei den Karden erzeugte Faserband wird in die Kannen B1 bis B3 über ein Trichterrad abgelegt. An den Karden befinden sich zusätzlich zu der das Band aufnehmenden Kanne weitere Stellplätze für leere und volle Kannen. Diese Stellplätze stellen eine Abt Puffer dar. Im gezeigten Beispiel ist jeweis ein Stellplatz für eine volle und ein Stellplatz für eine leere Kanne vorgesehen. Es können jedoch noch weitere Kannenstellplätze angeordnet werden.

[0023] Den Karden K1 bis K3 sind 2 Strecken S1, S2 nachgeschaltet, die das von den Karden abgegebene Textilmaterial weiter verarbeiten. Die Karden K1 bis K3 sind mit den Strecken S1, S2 über eine Transporteinrichtung verbunden. Die Transporteinrichtung wird gebildet aus einem über eine Leitspur 1 geführten Transportfahrzeug F. Das Transportfahrzeug F ist mit einem nicht näher gezeigten Fahrantrieb und einer Lenkeinrichtung versehen, welche über Sensoren, die die Leitspur 1 abtasten, gesteuert wird.

[0024] Es ist auch möglich, das Transportfahrzeug F über ein anderes System, zum Beispiel ein Schienensystem zu führen.

[0025] Das Transportfahrzeug F weist ausserdem einen Kannenstellplatz 3 und einen Rechner 2 auf. Der Rechner 2 dient eines Teils dazu, die von einer zentralen Steuereinheit Z empfangenen Fahrbefehle aufzunehmen und zu verarbeiten und ist ausserdem für die Steuerung zum Kannen Auf- und Abladen und für den Lenkmechanismus verantwortlich.

[0026] Es ist auch möglich das Transportfahrzeug mit weiteren Kannenstellplätzen zu versehen.

[0027] Eine Prüfstation L befindet sich in Bezug auf den Fahrweg des Transportfahrzeuges F zwischen den Strecken S1, S2 und den Karden K1 bis K3.

[0028] Das Transportfahrzeug bewegt sich im gezeigten Beispiel nur in einer Fahrtrichtung und fährt, nachdem es die Abgabestellen 4 der Karden K1 bis K3 passiert hat, entlang der Kannengestelle 5, 6 der Strecken S1, S2, bevor es in die Prüfstation L gelangt. Der Transportkreis wird geschlossen, nachdem das Transportfahrzeug F die Prüfstation L passiert hat und wieder zu den Abgabestellen 4 der Karden K1 bis K3 gelangt.

[0029] In der Prüfstation L ist eine zentrale Steuereinheit Z integriert, welche über Verbindungskabel 9, 10 mit den Karden K1 bis K3 und den Strecken S1, S2 steuerungstechnisch verbunden ist. Zur Einbeziehung in die gesamte Prozessteuerung kann die Steuereinheit Z mit einem übergeordneten Zentralrechner 37 in Verbindung stehen.

[0030] Die zentrale Steuereinheit Z könnte auch ausserhalb der Prüfstation L an irgend einer Stelle im Transportsystem angeordnet sein.

[0031] Ueber die Verbindung 9 wird mitgeteilt, wie die Kannenstellplätze der Abgabestelle 4 der Karden K1 bis K3 belegt sind und über die Verbindung 10 erhält die zentrale Steuereinheit Z eine Mitteilung von den Strecken S1, S2 wenn eine im Kannengestell 5, 6 befindliche Kanne leergelaufen ist oder infolge eines Bandbruches kein Band mehr vorliegt.

[0032] Dabei lösen beide Vorgänge, Bandbruch oder leer gelaufene Kanne, das gleiche Signal aus.

[0033] Im gezeigten Beispiel der Figur 1 wurde über die Verbindung 10 von der Strecke S2 gemeldet, dass die im Kannengestell 6 befindliche Kanne 7 leergelaufen ist. Das Reserveband der Reservekanne 7a wurde automatisch über eine nicht näher aufgezeigte Nachführeinrichtung angesetzt. Dem ursprünglich in der Prüfstation in einer Wartestellung befindlichen Transportfahrzeug F übermittelt die zentrale Steuereinheit Z den Steuerbefehl zum Anfahren des Kannengestells 6, um dort die Leerkanne abzuholen.

[0034] Zum genauen Anfahren an die Kannenstellplätze können diese mit einzelnen Sensoren oder Markierungen versehen sein, welche mit dem Fahrantrieb des Transportfahrzeuges über am Transportfahrzeug angebrachte Sensoren zusammenwirken.

[0035] Nach der Aufnahme der Kanne 7 über eine nicht näher aufgezeigte Kannenhandhabungsvorrichtung fährt das Transportfahrzeug F mit der Leerkanne 7 in die Prüfstation L.

[0036] In der Prüfstation L (Fig. 3) wird die auf dem Transportfahrzeug befindliche Kanne 58 über eine Füllstandsmesseinrichtung überprüft, ob sich noch Textilmaterial 45 in der Kanne befindet.

[0037] Im gezeigten Beispiel (Fig. 3) sind oberhalb der Kanne 58 zwei optische Sensoren 54 und 55 angebracht. Das Fahrzeug F ist während des Ueberprüfungvorganges in der Prüfstation über einen Positionssensor 68 in einer vorgegebenen Stellung positioniert. Es ist auch möglich andere Positionierungselemente wie zum Beispiel mechanische Verriegelungen zu verwenden.

[0038] Wie aus Figur 3 zu entnehmen, befindet sich in der Kanne 58 noch ein Kannen- oder Faserbandstock 45 mit der Höhe a. Der Kannenstock 45 liegt auf der oberen Fläche 46 eines Kannentellers 43 auf, welcher sich über eine Feder 44 auf dem Kannenboden abstützt. Entsprechend dem in der Spinnerei üblichen Ablagesystem für das Faserband, wobei über das Zentrum der Mittelachse 56 abgelegt wird, ist in der Mitte des Kannenstockes 45 ein zylinderförmiger Hohlraum 69 vorhanden. Der Sensor 54 ist genau über diesem Hohlraum 69 angeordnet und kann somit die Höhenlage der oberen Fläche 46 des Kannentellers 43 abtasten. Der andere Sensor 55 ist auf den Kannenstock 45 ausgerichtet und tastet dessen obere Begrenzung ab.

[0039] Bei der Addition oder Subtraktion beider Signale des Sensors 54 und 55 kann der Wert a der Kannenstock-Höhe ermittelt werden. Dieser ermittelte Wert a wird in einer nicht näher aufgezeigten elektrischen Schaltung mit einem vorgegebenen Grenzwert verglichen.

[0040] Ist der Wert a grösser als der vorgegebene Grenzwert, dann wird eine Bandende-Sucheinrichtung zugeschaltet.

[0041] In Figur 4 ist ein Ausführungsbeispiel einer derartigen Bandende-Sucheinrichtung dargestellt. Dabei handelt es sich um einen Greifer 61, welcher über Schwenkarme 62 in eine Lage oberhalb des Kannenstockes 45 verschwenkbar ist. Der Antrieb der Schwenkarme 62 ist nicht näher aufgezeigt und kann in bekannter Weise erfolgen. Diese Lage des Greifers 61 ist strichpunktiert dargestellt. Der Greifer 61 weist zwei Greifzangen 67 auf, wobei vor dem Ergreifen der oberen Lage 66 des Bandstockes 45 jeweils ein Arm der Greifzangen 67 sich im Bereich des Kannenrandes 57 und der andere Arm im Bereich des Hohlraumes 69 befindet. Der Greifer 61 befindet sich in so einem vertikalen Abstand zur oberen Lage 66 des Kannenstockes 45, dass beim Schliessen der Greifzangen 67 diese obere Lage 66 erfasst wird. Unter oberen Lage 66 sind ein bis vier übereinanderliegende Lagen von abgelegten Faserbandschlaufen zu verstehen.

[0042] Sind die Greifzangen 67 geschlossen, so wird der Greifer 61 über den Schwenkarm 62 mit der festgehaltenen oberen Lage 66 in die dargestellte Stellung verschwenkt. Durch diesen Schwenkvorgang wird ausser dem festgeklemmten Teil der oberen Lage 66 aufgrund der Translationsbewegung weiteres Faserband vom Kannenstock 45 mitgezogen. Dadurch entsteht zwischen der abgenommenen oberen Lage 66, welche in den Greifzangen 67 festgeklemmt ist und dem in der Kanne verbliebenen Kannenstock 45 ein Verbindungsstück in Form eines freihängenden Faserbandes 64.

[0043] Das Verbindungsstück 64, bzw. das einzelne Faserband wird von einer Trennvorrichtung 65 erfasst. In dieser Trennvorrichtung 65 können auch nicht näher aufgezeigte Sensoren vorgesehen sein, die das Vorhandensein des Faserbandes 64 signalisieren bzw. überprüfen.

[0044] Die Trennvorrichtung 65 trennt das Faserband 64 an einer bestimmten Stelle, wodurch das dadurch gebildete Faserbandende 48 über den Kannenrand herunterhängend zum Liegen kommt. Dadurch ist es möglich, dieses Band mit einer nachfolgenden Erfassungseinrichtung an dieser positionierten Stellung einfach zu erfassen, um ein automatisches Ansetzen an der nachfolgenden Strecke zu gewährleisten.

[0045] Eine weitere Möglichkeit besteht (nicht gezeigt) dieses Bandende 48 direkt nach dem Abtrennvorgang von einem auf dem Fahrzeug befindlichen Bandgreifer zu erfassen, welcher das automatische Absetzen an der nachfolgenden Strecke vornimmt.

[0046] Das andere Ende des abgetrennten Faserbandes sowie die entfernte obere Lage 66 werden in einen Speicher SP1 durch Oeffnen der Greifzangen 67 abgegeben. Das dabei gesammelte Material kann einem nachfolgenden Wiederverwertungsprozess zugeführt werden.

[0047] Tritt der Fall ein, dass die Kannenstockhöhe a kleiner ist als der vorgegebene Grenzwert, so wird über eine nicht näher aufgezeigte mechanische Greifeinrichtung oder über eine Saugeinrichtung der gesamte noch verbliebene Kannenstock 45 aus der Kanne 58 entfernt und an den Speicher SP1 abgeführt. Die Greifereinrichtung kann dabei ähnlich ausgeführt sein wie vorher beim Bandende suchen bereits beschrieben. Es ist in jedem Falle vorteilhaft, selbst wenn bei der Ueberprüfung des Kanneninhaltes festgestellt wird, dass sich kein Material mehr auf dem Kannenteller 43 befindet, die Oberfläche des Kannentellers mit einer Absaugeinrichtung von ev. verbliebenen Bandresten oder Faserflug zu reinigen. Anstelle des Absaugens könnte der Kannenteller auch abgeblasen werden.

[0048] Die Ueberprüfung des Kanneninhaltes und die Greifereinrichtung 61 zur Abnahme der oberen Lage 66 können auch in einer einzigen Baueinheit intergriert werden.

[0049] Es ist vorgesehen, den Bandende- Suchvorgang mehrmals durchzuführen, falls beim ersten oder zweiten Mal das Bandende noch nicht gefunden wurde. Dieser Suchvorgang kann auf eine bestimmte Anzahl limitiert werden und beim Erreichen dieser Grenzzahl über eine Steuerung das Entnehmen des gesamten in der Kanne verbliebenen Bandstockes eingeleitet werden.

[0050] Hat das System festgestellt, dass das Bandende gefunden wurde und dass das Bandende nach dem Trennvorgang in eine positionierte Stellung an der Kanne abgegeben ist, so wird diese Kanne 58 zur Weiterverarbeitung direkt an eine der beiden Strecken S1 oder S2 transportiert, wenn die zentrale Steuereinheit Z einen entsprechenden Bedarf meldet.

[0051] Befindet sich kein Material mehr auf dem Kannenteller 43, so kann über eine in der Prüfstation integrierte Prüfeinrichtung die Funktion der Kanne, bzw. des Kannentellers 43 überprüft werden.

[0052] Dabei ist, wie in Figur 5 gezeigt, oberhalb des Kannentellers 43 ein über einen Seilzug 51 heb- und senkbares Gewicht 49 angeordnet. Das Seil 51 wird über eine Seiltrommel 52 durch einen Motor 53 auf- und abgewickelt und somit das Gewicht 49 bewegt. Unterhalb des Gewichtes 49 sind auf dessen Umfang verteilte (Fig. 6) Kraftmessdosen 50a, 50b, 50c befestigt. Beim Absenken des Gewichtes 49 kommen diese zur Anlage auf die obere Fläche 46 des Kannentellers 43. Bei weiterem Senken des Gewichtes 49 wird der Kannenteller 43 entgegen der Federkraft der Feder 44 nach unten gedrückt. Die über die Kraftmessdosen 50a, 50b, 50c ermittelte Kraft-Weg-Kurve wird mit einer vorgegebenen Kurve verglichen und ist ein Mass für die Funktionsfähigkeit der Kanne. Hat zum Beispiel die Kanne eine Einbeulung auf ihrem Umfang, so wurde sich der Kannenteller 43 an dieser Stelle schrägstellen und die Werte der einzelnen Kraftmessdosen stark voneinander abweichen. In diesem Fall stellt das System fest, dass es sich um eine defekte Kanne handelt. Daraufhin wird eine Steuerung ausgelöst, welche einerseits das Verschieben der defekten Kanne 58 in einen Speicher 59 bewerkstelligt und anschliessend die Zufuhr einer neuen leeren und intakten Kanne aus einem Leerkannenspeicher 20 über einen Querförderer 60 dem Kannenstellplatz auf dem Fahrzeug zuführt. Der Antrieb für die Förderelemente der den Speichern 20 und 59 und dem Querförderer 60 zugeordnet ist, wird von der Steuereinheit Z, wie durch eine Verbindungslinie angedeutet, gesteuert.

[0053] Eine weitere Möglichkeit zur Ueberprüfung der Funktionsfähigkeit der Kanne 58 ist die Abtastung (nicht gezeigt) des kreisförmigen Kannenmantels zur Ueberprüfung der Konzentrizität des Behälters.

[0054] Befindet sich auf dem Kannenteller 43 noch ein Bandstock 45, wobei die obere Lage 66 sich in einem negativen Abstand vom oberen Kannenrand 57 befindet, so ist entweder der Kannenteller 43 in der Kanne verklemmt oder die Feder 44 defekt. Dieser Zustand kann mit der Einrichtung nach der Figur 3 zur Ueberprüfung des Kanneninhaltes festgestellt werden und hat somit ebenfalls eine Möglichkeit zur Ueberprüfung der Funktionsfähigkeit der Kanne.

[0055] Wurde bei der Funktionsprüfung der Kanne 58 die Kanne für gut befunden, so kann die Kanne über das Transportfahrzeug F an einem von dem System bestimmten Stellplatz an einer der Karde K1 bis K3 abgegeben werden. Im vorliegenden Beispiel nimmt das Transportfahrzeug F eine Wartestellung in der Prüfstation L ein und bekommt seinen Fahrauftrag von der zentralen Steuereinheit Z, welche in diesem Fall in der Prüfstation integriert ist.

[0056] Aufgrund des in der Prüfstation L dem Transportfahrzeug F übermittelten Signals, dass die volle Kanne 8 der Karde K1 abholbereit ist, fährt das Transportfahrzeug F diese Abgabestelle 4 der Karde K1 an und übernimmt die volle Kanne 8. Die Kanne 8 wird dann an den ursprünglichen Standort der Kanne 7 im Kannengestell 6 der Strecke S2 überführt. Nach der Abgabe der Kanne 8 kehrt das Transportfahrzeug F in seine Wartestellung in der Prüfstation zurück.

[0057] Die Wartestellung, bzw. die Anbringung der zentralen Steuereinheit könnte auch an irgend einem anderen Platz innerhalb des Transportsystemes angeordnet sein.

[0058] Eine weitere Möglichkeit besteht darin, bei den Kannengestellen 5 und 6, jeweils einen gestrichelt angedeuteten leeren Kannenstellplatz 38 vorzusehen. Dadurch ist es möglich, eine Leerfahrt des Fahrzeuges F zu vermeiden, das heisst, auf dem Weg von der Prüfstation L zur Strecke S2 kann das Transportfahrzeug eine volle Kanne 8 von der Karde K1 übernehmen und auf dem leeren Kannenstellplatz 38 der Strecke D2 abstellen. Besitzt das Fahrzeug F eine beschränkte Rückfahrtmöglichkeit, so kann bei abgestellter Vollkanne 8 die Leerkanne 7 anschliessend aufgenommen und zur Prüfstation L überführt werden.

[0059] Während sich das Fahrzeug in der Prüfstation befindet, werden die zwischengespeicherten Signale "Kanne holen" oder "Kanne bringen" an den Rechner 2 des Fahrzeuges F übermittelt und somit der Weg für die anzufahrende Kannenstellplätze vorgegeben.

[0060] In Figur 2 ist eine weitere Ausführung aufgezeigt, wobei sich die Fahrwege zwischen Strecke und Karde teilweise überdecken und 4 Textilmaterial abgebende Karden K1 bis K4 an eine Textilmaterial aufnehmende Strecke S1 vorgesehen sind.

[0061] Der Strecke S1 ist über eine weitere Leitlinie 1a eine Strecke S2 nachgeschaltet, wobei die Leitlinie 1a in einer Leitlinienschleife 39 der Leitlinie 1 mündet. In dieser Leitlinienschleife 39 befindet sich die Prüfstation L.

[0062] Zwischen den Karden K1 bis K4 und dem Kannengestell 5 der Strecke S1 überdeckt sich die Leitlinie, während auf der der Leitlinienschleife 39 gegenüberliegenden Seite eine weitere Leitlinienschleife 40 für die Umkehrung bzw. Rückführung des Transportfahrzeuges F zur Prüfstation dient.

[0063] Die weitere Leitlinie 1a ist mit einer Kehrschleife 41 versehen.

[0064] Durch diese vorgeschlagene Anordnung werden die Wechselvorgänge der Kannen in Verbindung mit der Prüfstation auf ein zeitliches Minimun gesenkt.

[0065] Durch die parallele Anordnung der Abgabestellen 4 der Karden K1 bis K4 und der Aufnahmestellen 36, ist es möglich eine schnelle und unmittelbare Uebergabe der vollen Kannen an die Aufnahmestellen des Kannengestells 5 zu vollziehen.

[0066] Der weitere Anschluss einer nachfolgenden Strecke S2 erbringt eine zusätzliche Auslastung der installierte Prüfstation.

[0067] Vorteilhaft ist hierbei die Verwendung eines zweiten Transportfahrzeuges.

[0068] Innerhalb des Transportsystemes könnte auch eine Batterielade bzw. -Entladestation vorgesehen sein, welche den Austausch bzw. die Beladung von Batterien auf dem Transportfahrzeug vornimmt.

Bezugszeichen

[0069] 

1,1a Leitspur

2 Rechner

3 Stellplatz

4 Abgabestelle

5 Kannengestell

6 Kannengestell

7,7a Kanne

8 Kanne

9 Verbindungskabel

10 Verbindungskabel

11 Füllstandsmesser

12 Leer

13 Funktionsprüfer

14 positiv

15 < min

16 Entleerung

17 negative

18 Austausch

19 Reparaturspeicher

20 Leerkannenspeicher

21 > min

22 Bandsucheinrichtung

23 Anfang vorhanden

24 Anfang nicht gefunden

25 Signal "Kanne holen"

26 Signal "Kanne bringen"

27 Zeitelement

28 Austausch Batterie

29 Laden

30 Batteriereserve

31 Prüfstation

32 positiv

33 Aufladen

34 defekt

35 Ladekontrolle

36 Aufnahmestelle

37 Zentral-Rechner

38 Kannenstellplatz

39 Leitlinienschleife

40 Leitlinenschleife

41 Kehrschleife

42 Ersatzreserve

43 Kannenteller

44 Feder

45 Kannen-Stock

46 Oberfläche (Kannenteller)

47 Faserband

48 Faserbandende

49 Gewicht

50a,50b,50c Kraftmessdosen

51 Seilzug

52 Seiltrommel

53 Motor

54 Sensor

55 Sensor

56 Mittelachse

57 Kannenrand

58 Kanne

59 Speicher für defekte Kannen

60 Querförderer

61 Greifer

62 Schwenkarm

63 Schwenkachse

64 Verbindungsstück

65 Trennvorrichtung

66 Obere Lage

67 Greifzange

68 Positions-Sensor

69 Hohlraum

a Höhe Kannenstock

Ansprüche

1. Verfahren zum Fördern von in Behältern (7,8) abgelegtem Textilmaterial einer Textilmaterial abgebenden Maschine zu einer Textilmaterial aufnehmenden Maschine mittels eines selbstfahrenden Transportfahrzeuges (F), dessen Fahrsteuerung von einer zentralen Steuereinheit (Z) erfolgt, die mit der Textilmaterial abgebenden (K1-K3) und der Textilmaterial aufnehmenden Maschine (S1,S2) verbunden ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Steuerung des Transportfahrzeuges (F) zur Rückführung der von der Textilmaterial aufnehmenden Maschine (S1,S2) abzuführenden Behältern (7) zur Textilmaterial abgebenden Maschine (K1-K3) anhand von an die Steuereinheit (Z) abgegebenen Steuersignalen von der zentralen Steuereinheit (Z) erfolgt und dass in dem Fahrweg des Transportfahrzeuges (F) von der Textilmaterial aufnehmenden Maschine (S1,S2) zur Textilmaterial abgebenden Maschine (K1-K3) eine Prüfstation (L) zur Überprüfung des Inhaltes und/oder des Zustandes des bzw. der auf dem Transportfahrzeug (F) befindlichen Behälters (58), bzw. Behältern vorgesehen ist und die Prüfstation (L) mit der Steuereinheit (Z) in Verbindung steht.

2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass zur Überprüfung des Behälterinhaltes die Lage eines im Behälter (58) federbelastet abgestützten Kannentellers (43) und die obere Fläche des auf dem Kannenteller (43) aufliegenden Textilmaterials (45) abgetastet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass bei einer festgestellten Teilentleerung des Behälters (58), welche einen vorgegebenen Entleerungsgrad nicht übersteigt, der Behälter (58) zur Textilmaterial aufnehmenden Maschine (S1,S2) über das Transportfahrzeug (F) zurückgeführt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass bei einer festgestellten Teilentleerung des Behälters (58), welche einen vorgegebenen Entleerungsgrad übersteigt, die im Behälter (58) befindliche Restmenge des Textilmaterials (45) über eine Entnahme- oder Entleerungseinrichtung entnommen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die entnommene Restmenge an einen Speicher (SP1,SP2) abgegeben und anschliessend einem Wiederverwertungsprozess zugeführt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Textilmaterial aus einen Faserband (47) besteht und das Faserbandende (48) der festgestellten Restmenge (45) über eine Vorrichtung gesucht wird und an eine positionierte Stelle abgelegt, bzw. abgegeben wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Suchvorgang für das Faserbandende (48) ein- oder mehrmals vorgenommen wird und bei Nichterfassung des Faserbandendes (48) nach einer vorgegebenen Anzahl von Suchvorgängen, die Restmenge des Behälters (58) entfernt und einem Wiederverwertungsprozess zugeführt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Behälter (58) einen kreisförmigen Querschnitt aufweisen und die Konzentrizität der Behälter (58) über eine Tastvorrichtung überprüft wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass zur Überprüfung der Konzentrizität der Behälter (58) um seine vertikale Achse (56) in einem vorgegebenen Abstand zu einer feststehenden Tastvorrichtung gedreht wird und über eine formschlüssige Zentrierung in seiner horizontalen Lage geführt ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Überprüfung des Behälterzustandes durch die Funktionsprüfung des Kannenteller (43) bzw.der den Kannenteller (43) des Behälters (58) abstützenden Feder (44) über eine Druck/Weg-Messeinrichtung, welche auf den Kannenteller (43) von oben einwirkt, vorgenonmen wird.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass über eine Gewichtseinheit (49), welche von oben über einen Seilzug (51) oder dgl. in Richtung des Kannentellers (43) zustellbar ist mindestens drei an der Unterseite der Gewichtseinheit (49) befestigte Kraftmessdosen (50a,50b,50c) auf den Kannenteller (43) aufsetzbar sind und bei weiterem Absenken der Gewichtseinheit (49) entgegen der Federkraft der den Kannenteller (43) abstützenden Feder (44) die Summe der beim weiteren Absenkvorgang der durch die Kraftmessdosen (50a,50b,50c) ermittelten Kraft/Weg-Kurve mit einer vorgegebenen Sollwert-Kurve verglichen werden.

12. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Überprüfung des Behälterzustandes durch Abtastung der Lage der Oberfläche (46) eines im Behälter (58) über mindestens ein Federelement (44) abgestützten Kannentellers (43) im Vergleich mit der Abtastung der oberen Kante (57) der Behälterwandung vorgenommen wird, wenn sich kein Textilmaterial (45) mehr im Behälter (58) befindet.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Behälter (58) während der Prüfung bei der Prüfstation (L) auf dem Transportfahrzeug (F) verbleibt.

14. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Überprüfung der Behälterzustandes in einem vorgegebenen Zeitintervall erfolgt.

15. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einer zentralen Steuereinheit (Z), welche mit einem selbstfahrenden Transportfahrzeug (F) und Textilmaterial abgebenden und Textilmaterial aufnehmenden Maschinen (K1-K3, S1,S2) in Verbindung steht, wobei Behälter mit Textilmaterial von dem Transportfahrzeug von der Textilmaterial abgebenden Maschine (K1-K3) zur Textilmaterial aufnehmenden Maschine (S1,S2) überführt werden,
dadurch gekennzeichnet,
dass in dem Fahrweg des Transportfahrzeuges (F) von der Textilmaterial aufnehmenden Maschine (S1,S2) zur Textilmaterial abgebenden Maschine (K1-K3) eine mit der Steuereinheit (Z) verbundene Prüfstation (L) angeordnet ist, welche mit Mitteln zur Überprüfung des Inhalts und/oder des Zustands der auf dem Transportfahrzeug (F) befindlichen Behälter (58) vorgesehen ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Prüfstation (L) mit mindestens zwei fest installierten oder verschwenkbar angebrachten optischen Sensoren (54,55) versehen ist, wobei ein Sensor (54) beim Abtasvorgang zur Abtastung der Lage eines im Behälter (58) federbelastet-abgestützten Kannentellers (43,46) vorgesehen ist und sich im Bereich der Mittelaschse (56) und oberhalb des Behälters (58) befindet und der andere Sensor (55), zur Abtastung der oberen Lage (66) von noch im Behälter (58) befindlichen Textilmaterial, in einem Bereich zwischen der Mittelachse (56) und dem äusseren Rand (57) oberhalb des Behälters (58) angeordnet ist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Prüfstation (L) oberhalb des durch das Transportfahrzeug (F) zugeführten Behälters (58) mit einem festinstallierten oder zustellbaren Ultraschallsensor zur Ueberprüfung des Kanneninhaltes befindet.

18. Vorrichtung nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass die durch die Überprüfungsmittel festgestellte Restmenge von Textilmaterial (45), welche einen vorgegebenen Grenzwert unterschreitet, über eine zustellbare Absaugeinrichtung entfernt wird.

19. Vorrichtung nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass die durch die Überprüfungsmittel festgestelle Restmenge von Textilmaterial (45), welche einen vorgegebenen Grenzwert unterschreitet, über eine mechanische Greifeinrichtung entfernt wird.

20. Vorrichtung nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Prüfstation (L) ein Behälterspeicher (20,59) zugeordnet ist mit einer Zu- und Abführvorrichtung zur Aufnahme von defekten Behältern (59) und zur Abgabe von funktionsfähigen Behältern (20) an das Transporfahrzeug (F).

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 oder 19,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Prüfstation (L) mindestens zwei verschieb- oder drehbare Speicher (SP1,SP2) zur Aufnahme des abgegebenen Textilmaterials zugeordnet sind und die entsprechende Zustellung des Speichers (SP1,SP2) zur Abgabe- bzw. Aufnahmestelle durch die zentrale Steuereinheit (Z) gesteuert wird.

22. Vorrichtung nach Anspruch 15, wobei das Textilmaterial aus einem Faserband besteht,
dadurch gekennzeichnet,
dass bei Feststellung einer Überschreitung eines vorgegebenen Grenzwertes der Restmenge des Faserbandes die obere Lage (66) des Faserband-Stockes (45) mit einer verschwenkbaren oder verschiebbaren mechanischen Einrichtung (61) oder einer Saugeinrichtung aus dem Behälter (58) abgenommen und in horizontaler Richtung verschoben bzw. verschwenkt wird, wobei im Bereich des dabei zwischen dem im Behälter (58) verbliebenen Faserband-Stockes (45) und der entfernten oberen Lage (66) des Stockes (45) entstandene Verbindungsteil (64) in Form eines einzelnen Faserband (47) eine Vorrichtung (65) zum positionierten Trennen des Faserbandes (47) eingreift.

23. Vorrichtung nach Anspruch 22,
dadurch gekennzeichnet,
dass das abgetrennte Ende (48) des Faserbandes (47), welches mit dem im Behälter (58) verbliebenen Faserband-Stock (45) verbunden ist, von der Trennvorrichtung (65) freigegeben und in eine Stellung überführt wird, in welcher es mit einer vorbestimmten Länge über den Behälterrand (57) aussen herunterhängt.

24. Vorrichtung nach Anspruch 22,
dadurch gekennzeichnet,
dass das abgetrennte Ende (48) des Faserbandes (47), welches mit dem im Behälter (58) verbliebenen Faserband-Stock (45) verbunden ist, über eine Einrichtung an eine Haltevorrichtung des Transportfahrzeuges (F) oder des Behälters (58) abgegeben wird.

Claims

1. A method of conveying textile material in receptacles (7, 8) from a machine delivering textile material to a machine receiving textile material by means of a self-propelled conveying carriage (F) whose movements are controlled by a central control unit (Z) connected to the textile material delivering machine (K1 - K3) and to the textile material receiving machine (S1, S2), characterised in that the carriage (F) is controlled for the return of receptacles (7) from the textile material receiving machine (S1, S2) to the textile material delivering machine (K1 - K3) by the central control unit (Z) on the basis of control signals delivered thereto, and a checking station (L) is provided in the path of the carriage (F) from the textile material receiving machine (S1, S2) to the textile material delivering machine (K1 - K3) to monitor the content and/or condition of the receptacle(s) (58) on the carriage (F) and is connected to the control unit (Z).

2. A method according to claim 1, characterised in that the position of a can plate (43), which bears in the receptacle (58) with spring biasing, and the top surface of the textile material (45) resting on the can plate (43) are sensed in order to monitor receptacle contents.

3. A method according to claim 2, characterised in that if the receptacle (58) is found to be partly empty to an extent not exceeding a predetermined extent of emptying, the receptacle (58) is returned by way of the carriage (F) to the textile material receiving machine (S1, S2).

4. A method according to claim 2, characterised in that if the receptacle (58) is found to be partly empty to an extent exceeding a predetermined emptying extent, the residue of textile material (45) in the receptacle (58) is removed by way of a removal or emptying facility.

5. A method according to claim 4, characterised in that the removed remainder is delivered to a store (SP1, SP2), then supplied to a reutilization process.

6. A method according to claim 3, characterised in that the textile material is in the form of a sliver (47) and the sliver end (48) of the ascertained residue (45) is searched for by means of a device and delivered to a predetermined position.

7. A method according to claim 6, characterised in that the search for the sliver end (48) is effected one or more times and if such end (48) fails to be detected after a predetermined number of searches, the remainder in the receptacle (58) is removed and supplied to a reutilization process.

8. A method according to claim 1, characterised in that the receptacles (58) are of circular cross-section and their concentricity is monitored by way of a sensing device.

9. A method according to claim 8, characterised in that for monitoring of its concentricity the receptacle (58) is rotated around its vertical axis (56) at a predetermined distance from a stationary sensing device and guided in its horizontal position by means of a positive centring.

10. A device according to claim 1, characterised in that receptacle condition is monitored by serviceability checking of the can plate (43) or of the spring (44) supporting the can plate (43) of the receptacle (58) by way of a pressure/distance pick-up which acts downwardly on the can plate (43),

11. A device according to claim 10, characterised in that by means of a weight unit (49) which can be infed downwardly by way of a pull rope (51) or the like towards the can plate (43), at least three load cells (50a, 50b, 50c) secured to the underside of the weight unit (49) can be placed onto the can plate (43) and upon further lowering of the weight unit (49) against the force of the spring (4) supporting the can plate (43) the sum of the force/distance curves detected during further lowering by the load cells (50a, 50b, 50c) can be compared with a predetermined set-value curve.

12. A method according to claim 1, characterised in that receptacle condition is monitored by sensing the position of the surface (45) of a can plate (43) supported in the receptacle (58) by way of at least one spring element (44) as compared with sensing the top edge (57) of the receptacle wall when there is no more textile (45) present in the receptacle (58).

13. A method according to one of claims 1 to 12, characterised in that the receptacle (58) remains on the carriage (F) during checking at the checking station (L).

14. A method according to claim 1, characterised in that receptacle condition is monitored at a predetermined time interval.

15. A device for carrying out the method according to claim 1, comprising a central control unit (Z), which is connected with a self-propelled conveying carriage (F) and textile material delivering and textile material receiving machines (K1-K3, S1, S2), receptacles with textile material being transferred by the carriage (F) from the textile material delivering machine (K1-K3) to the textile material receiving machine (S1, S2), characterised in that a checking station (L) connected with the control unit (Z) is arranged in the path of the carriage (F) from the textile material receiving machine (S1, S2) to the textile material delivering machine (K1-K3) and is provided with means for monitoring the content and/or condition of the receptacle (58) on the carriage (F).

16. A device according to claim 15, characterised in that the checking station (L) is provided with at least two fixedly installed or pivotably arranged optical sensors (54, 55), one sensor (54) being provided for sensing the position of a can plate (43, 46) supported in spring-loaded fashion in the receptacle (58) during the sensing process and being arranged in the region of the central axis (56) and above the receptacle (58) and the other sensor (55), for sensing the top layer (66) of textile material remaining in the receptacle (58), being arranged above the receptacle (58) in a region between the central axis (56) and the outer edge (57).

17. A device according to claim 15, characterised in that the checking station (L) is provided above the receptacle (58) supplied by the carriage (F) with a fixedly installed or infeedable ultrasonic sensor for monitoring can contents.

18. A device according to claim 15, characterised in that the residue of textile material (45) detected by the checking means exceeding a predetermined limit value is removed by means of an infeedable suction extractor.

19. A device according to claim 15, characterised in that the residue of textile material (45) detected by the checking means not exceeding a predetermined limit value is removed by way of a mechanical gripping device.

20. A device according to claim 15, characterised in that a receptacle store (20, 59) is associated with the checking station (L) and has supply and removal means for receiving defective receptacles (58) and for delivering serviceable receptacles (20) to the carriage (F).

21. A device according to one of claims 18 or 19, characterised in that at least two displaceable or rotatable stores (SP1, SP2) for receiving the delivered textile material are associated with the checking station (L) and the corresponding infeeding of the store (SP1, SP2) to deliver or receive is controlled by the central control unit (Z).

22. A device according to claim 15, the textile material being formed by a sliver, characterised in that when the residue of sliver is found to exceed a predetermined limit value the upper layer (66) of the sliver coiler (45) is removed from the receptacle (58) by means of a pivotable or displaceable mechanical device (61) or a suction device and displaced or pivoted in a horizontal direction, a device (65) for the positioned severance of the sliver (47) engaging in the region between the connecting piece (64) formed as a single sliver between the sliver coiler (45) remaining in the receptacle (58) and the removed upper layer (66) of the coiler (45).

23. A device according to claim 22, characterised in that the severed end (48) of the sliver (47), which is connected with the coiler (45) remaining in the receptacle (58), is released by the cutting device (65) and moved into a position in which a predetermined length hangs down externally over the receptacle edge (57).

24. A device according to claim 22, characterised in that the severed end (48) of the sliver (47), which is connected with the coiler (45) remaining in the receptacle (58), is delivered by a device to retaining means of the carriage (F) or receptacle (58).

Revendications

1. Procédé pour transporter une matière textile déposée dans des récipients (7, 8) depuis une machine délivrant une matière textile vers une machine réceptionnant une matière textile, à l'aide d'un véhicule de transport (F) automobile dont la commande de déplacement se fait par une unité centrale de commande (Z), qui est reliée avec la machine (K1-K3) délivrant la matière textile et la machine (S1, S2) réceptionnant la matière textile,
   caractérisé par le fait
que la commande du véhicule de transport (F) pour l'amenée en retour des récipients (7) devant être évacués depuis la machine (S1, S2) réceptionnant la matière textile, vers la machine (K1-K3) délivrant la matière textile, se fait à l'aide de signaux de commande transmis à l'unité de commande (Z) de l'unité centrale de commande (Z), et qu'un poste d'examination (L) est prévu sur le parcours de déplacement du véhicule de transport (F) allant depuis la machine (S1, S2) réceptionnant la matière textile vers la machine (K1-K3) délivrant la matière textile, servant à examiner le contenu et/ou l'état du récipient (58) respectivement des récipients se trouvant sur le véhicule de transport (F), et que le poste d'examination (L) est en liaison avec l'unité de commande (Z).

2. Procédé selon revendication 1,
   caractérisé par le fait que,
pour l'examination du contenu du récipient, la position d'un plateau de pot (43), soutenu par une pression à ressorts dans le récipient (58), et la surface supérieure de la matière textile (45) reposant sur le plateau de pot (43) sont palpées.

3. Procédé selon revendication 2,
   caractérisé par le fait que,
lors de la détection d'un vidage partiel du récipient (58), qui ne dépasse pas un degré de vidage prédéterminé, le récipient (58) est amené en retour vers la machine (S1, S2) réceptionnant la matière textile via le véhicule de transport (F).

4. Procédé selon revendication 2,
   caractérisé par le fait que,
lors de la détection d'un vidage partiel du récipient (58), qui dépasse un degré de vidage prédéterminé, la quantité restante de la matière textile (45) se trouvant dans le récipient (58) est évacuée par un arrangement d'évacuation ou de vidage.

5. Procédé selon revendication 4,
   caractérisé par le fait que
la quantité restante évacuée est transmise à un magasin (SP1, SP2) et est ensuite amenée vers un processus de recyclage.

6. Procédé selon revendication 3,
   caractérisé par le fait que
la matière textile est un ruban de fibres (47) et la fin de ruban de fibres (48) de la quantité restante détectée (45) est cherchée via un dispositif et est déposée en respectivement transmise à un lieu positionné.

7. Procédé selon revendication 6,
   caractérisé par le fait que
le processus de recherche de la fin de ruban de fibres (48) est effectué une ou plusieurs fois, et que, lorsque la fin de ruban de fibres (48) n'est pas saisie après un nombre prédéterminé de processus de recherche, la quantité restante du récipient (58) est éloignée et amenée vers un processus de recyclage.

8. Procédé selon revendication 1,
   caractérisé par le fait que
les récipients (58) possèdent une section circulaire et que la concentricité des récipients (58) est examinée via un dispositif tâteur.

9. Procédé selon revendication 8,
   caractérisé par le fait que,
pour l'examination de la concentricité, le récipient (58) est tourné autour de son axe vertical (56), avec une distance prédéterminée par rapport à un dispositif tâteur stationnaire, et est guidé dans sa position horizontale par un centrage à fermeture géométrique.

10. Procédé selon revendication 1
   caractérisé par le fait que
l'examination de l'état du récipient est effectuée par le contrôle de fonctions du plateau de pot (43) respectivement du ressort (44) soutenant le plateau de pot (43) du récipient (58), via un arrangement de mesure pression/ parcours qui agit depuis le haut sur le plateau de pot (43).

11. Procédé selon revendication 10,
   caractérisé par le fait
qu'au moins trois boîtes de mesures dynamométriques (50a, 50b, 50c), fixées sur le côté inférieur d'une unité de poids (49), peuvent être disposées sur le plateau de pot (43) via l'unité de poids (49), qui peut être amenée depuis le haut par un tirant à câble (51) ou similaire, dans la direction allant vers le plateau de pot (43), et que, lors d'un abaissement ultérieur de l'unité de poids (49), contre la force de ressort du ressort (44) soutenant le plateau de pot (43), la somme de la courbe force/parcours déterminée par les boîtes de mesures dynamométriques (50a, 50b, 50c) pendant le processus d'abaissement ultérieur est comparée avec une courbe de valeur prescrite prédéterminée.

12. Procédé selon revendication 1,
   caractérisé par le fait que
l'examination de l'état du récipient est effectuée par palpage de la position de la surface (46) d'un plateau de pot (43) soutenu par au moins un élément de ressort (44) dans le récipient (58), en comparaison avec le palpage du bord supérieur (57) de la paroi de récipient, lorsqu'il n'y a plus de matière textile (45) dans le récipient (58).

13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12,
   caractérisé par le fait que
le récipient (58) reste sur le véhicule de transport (F) pendant l'examination dans le poste d'examination (L).

14. Procédé selon revendication 1,
   caractérisé par le fait que
l'examination de l'état du récipient se fait dans un intervalle de temps prédéterminé.

15. Dispositif pour la réalisation du procédé selon revendication 1, avec une unité centrale de commande (Z) qui est en liaison avec un véhicule de transport (F) automobile et des machines (K1-K3, S1, S2) délivrant et réceptionnant une matière textile, et où des récipients avec de la matière textile sont transférés par le véhicule de transport (F) depuis la machine (K1-K3) délivrant la matière textile vers la machine (S1, S2) réceptionnant la matière textile,
   caractérisé par le fait
qu'un poste d'examination (L) est disposé sur le parcours de déplacement du véhicule de transport (F) allant depuis la machine (S1, S2) réceptionnant la matière textile vers la machine (K1-K3) délivrant la matière textile, poste d'examination qui est relié avec l'unité de commande (Z), et qui est prévu avec des moyens servant à l'examination du contenu et/ou de l'état des récipients (58) se trouvant sur le véhicule de transport (F).

16. Dispositif selon revendication 15,
   caractérisé par le fait que
le poste d'examination (L) est pourvu d'au moins deux détecteurs optiques (54, 55) installés d'une manière fixe ou disposés d'une manière oscillante, et où, lors du processus de palpage, un détecteur (54) est prévu pour le palpage de la position d'un plateau de pot (43, 46) soutenu par une pression à ressorts dans le récipient (58), et se trouve dans la zone de l'axe médian (56) et au-dessus du récipient (58), et l'autre détecteur (55), utilisé pour le palpage de la position supérieure (66) de la matière textile se trouvant encore dans le récipient (58), est disposé dans une zone comprise entre l'axe médian (56) et le bord extérieur (57) au-dessus du récipient (58).

17. Dispositif selon revendication 15,
   caractérisé par le fait que
le poste d'examination (L) est situé au-dessus du récipient (58) amené par le véhicule de transport (F), et est pourvu d'un détecteur à ultrason installé d'une manière fixe ou pouvant être approché pour l'examination du contenu du pot.

18. Dispositif selon revendication 15,
   caractérisé par le fait que
la quantité restante de matière textile (45) déterminée par les moyens d'examination, qui reste inférieure à une valeur limite prédéterminée, est éloignée via un arrangement d'aspiration pouvant être approché.

19. Dispositif selon revendication 15,
   caractérisé par le fait que
la quantité restante de matière textile (45) déterminée par les moyens d'examination, qui reste inférieure à une valeur limite prédéterminée, est éloignée via un arrangement de préhension mécanique.

20. Dispositif selon revendication 15,
   caractérisé par le fait
qu'un magasin de récipients (20, 59) est adjoint au poste d'examination (L), avec un dispositif d'amenée et d'évacuation pour la réception de récipients défectueux (59) et pour délivrer au véhicule de transport (F) des récipients aptes à fonctionner (20).

21. Dispositif selon l'une des revendications 18 ou 19,
   caractérisé par le fait
qu'au moins deux magasins (SP1, SP2) pouvant être déplacés ou rotatifs sont adjoints au poste d'examination (L) pour la réception de la matière textile délivrée, et que l'approche correspondante du magasin (SP1, SP2) au poste de livraison respectivement de réception est commandée par l'unité centrale de commande (Z).

22. Dispositif selon revendication 15, où la matière textile est constituée par un ruban de fibres,
   caractérisé par le fait que,
lors de la détection d'un dépassement d'une valeur limite prédéterminée de la quantité restante du ruban de fibres, la couche supérieure (66) de la masse de ruban de fibres (45) est retirée du récipient (58) par un arrangement mécanique (61) pouvant être oscillé ou déplacé, ou par un arrangement d'aspiration, et est déplacée respectivement oscillée dans le sens horizontal, et où un dispositif (65) servant à la séparation positionnée du ruban de fibres (47) intervient dans la zone de la partie de liaison (64) qui s'est formée, sous forme d'un ruban de fibres individuel (47), entre la masse de ruban de fibres (45) restant dans le récipient (58) et la couche supérieure éloignée (66) de la masse (45).

23. Dispositif selon revendication 22,
   caractérisé par le fait que
l'extrémité séparée (48) du ruban de fibres (47), qui est reliée avec la masse de ruban de fibres (45) restant dans le récipient (58), est libérée par le dispositif de séparation (65) et transférée dans une position, dans laquelle elle pend vers le bas et à l'extérieur du bord de récipient (57) avec une longueur prédéterminée.

24. Dispositif selon revendication 22,
   caractérisé par le fait que
l'extrémité séparée (48) du ruban de fibres (47), qui est reliée avec la masse de ruban de fibres (45) restant dans le récipient (58), est transmise via un arrangement à un dispositif de maintien du véhicule de transport (F) ou du récipient (58).

Zeichnung