Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Holzlamellen aus Schnittholz

Abstract

 Ein Verfahren zum Herstellen von Holzlamellen (10) aus Schnittholz (2) umfaßt im wesentlichen die Verfahrensschrit­te, das in einer Konditioniereinrichtung (4) gegebenenfalls vorgetrocknete Schnittholz in einer Schneideinrichtung (6) sägespanlos zu schneiden, die geschnittenen Holzlamellen (10) direkt anschließend bis zu geringen Holzfeuchten zu trocknen und direkt anschließend die getrockneten Holz­lamellen insbesondere durch einen Schleifvorgang in einer Nachbearbeitungseinrichtung (24) nachzubearbeiten. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können Holzlamellen (10) hoher Güte hergestellt werden, und gleichzeitig wird die Ausbeute erheblich gesteigert und der Energiebedarf deutlich gesenkt.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Holzlamellen aus Schnittholz. Unter Holz- lamellen sind im vorliegenden Zusammenhang relativ dünne Holzbretter zu verstehen, die dicker als 2 bis 3 mm sind und zu hochwertigen ein- und mehrschichtig aufgebauten Pro­dukten verarbeitet werden, wie beispielsweise mehrschich- tig aufgebaute Naturholzplatten, Leimbinder, verleimtes Schichtholz, Fensterkanteln, Massivholzplatten u. dgl..

[0002] Gemäß dem Stand der Technik werden solche Holzlamellen in der Regel dadurch hergestellt, daß das Schnittholz zunächst auf einen relativ niedrigen Feuchtigkeitsgrad getrocknet wird und daß die Schnittholzbohlen dann mittels Bandsägen u. dgl. in die einzelnen Holzlamellen zersägt werden. Ein solches Verfahren weist mehrere Nachteile auf. Zum einen läßt die Qualität der so hergestellten Holzlamellen zu wün­schen übrig, nachdem die Holzlamellen beim Sägevorgang ins­besondere im Ast- und Kantenbereich leicht ausfransen bzw. ausfasern, und dies um so mehr, je trockener das zu schnei­dende Schnittholz ist. Hierdurch ergibt sich ein relativ hoher Anteil an Ausschußware.

[0003] Ein weiterer Nachteil des bekannten Verfahrens ist in der relativ schlechten Ausbeute zu sehen, d. h. der Anteil an Abfall ist relativ hoch. Dies liegt daran, daß bei jedem Sägeschnitt Abfall anfällt, der der Stärke des Sägeschnitts entspricht. Werden beispielsweise Holzlamellen mit einer Dicke von 4 mm hergestellt und beträgt die Sägeschnittbrei­te 2,5 mm, so ergibt sich bereits hieraus ein Abfall von etwa 40 % des Schnittholzmaterials.

[0004] Ein weiterer Nachteil beim Verfahren nach dem Stand der Technik ist darin zu sehen, daß bei der Herstellung der Holzlamellen relativ viel Energie verbraucht wird. Dies ist darin begründet, daß aufgrund der relativ breiten Schnitt­fuge des Sägeschnitts viel Material zerspant werden muß.

[0005] Andererseits ist es bekannt, Holzlamellen in einer Schneid­einrichtung mittels sägespanlosem Schneiden herzustellen. Die hierdurch bislang erzielbaren Ergebnisse sind jedoch ebenfalls wenig befriedigend. Zwar ist hier die Ausbeute durch Vermeiden des Sägeschnitts einerseits erhöht, anderer­seits fällt bei diesem Verfahren eine sogenannte Restlamel­le an, d. h. nach dem Abschneiden der aus der Schnittholz­bohle maximal herausschneidbaren Anzahl an Holzlamellen mit der erforderlichen Sollstärke verbleibt ein Rest, der eine geringere Stärke aufweist als die Sollstärke der herzustel­lenden Holzlamellen und somit nicht weiterverwendbar ist, jedenfalls nicht im jeweiligen Produktionsfortlauf.

[0006] Desweiteren läßt auch die Qualität der so hergestellten Holzlamellen sehr zu wünschen übrig, zumal die einzelnen Holzlamellen die Schneideeinrichtung in stark verwundendem Zustand verlassen, was darauf zurückzuführen ist, daß die von der Schnittholzbohle abgeschnittenen Holzlamellen schräg zu ihrer ursprünglichen Transportrichtung weggeführt werden. Bei der bekannten Schneideinrichtung stellt sich somit das bislang nicht gelöste Problem, solche verwundenen Holzlamellen mit vertretbarem Aufwand wieder in ihren nicht verwundenen, ebenen bzw. planen Zustand zurückzuführen.

[0007] Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Ver­fahren anzugeben, welches mit vertretbarem Aufwand hoch­wertige Holzlamellen liefert, wobei gleichzeitig ein Maxi­mum an Ausbeute erzielt werden soll und weiterhin der erfor­derliche Energieaufwand möglichst niedrig gehalten werden soll. Desweiteren soll eine Vorrichtung geschaffen werden, die den vorstehend genannten Bedingungen genügt.

[0008] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß im wesentlichen dadurch gelöst, daß das Schnittholz in die einzelnen Holzlamellen sägespanlos geschnitten wird, daß die Holzlamellen an­schließend getrocknet werden und daß je nach Bedarf eine oder mehrere Seiten der getrockneten Holzlamellen anschlie­ßend insbesondere durch Schleifen nachbearbeitet werden, wobei die Verfahrensschritte vorzugsweise kontinuierlich durchgeführt werden, so daß die einzelnen Holzlamellen die gesamte Anlage automatisch und kontinuierlich durchlaufen.

[0009] In bevorzugter Weiterbildung der Erfindung kann dem Verfah­rensschritt des sägespanlosen Schneidens ein weiterer Ver­fahrensschritt vorgeschaltet sein, der eine Schnittoptimie­rung derart, daß keine Restlamellen entstehen, ermöglicht. Dieser vorgeschaltete Verfahrensschritt kann darin beste­hen, daß das Schnittholz zum Erzielen einer gleichmäßigen Ausgangsfeuchtigkeit vor dem Verfahrensschritt des Schnei­dens hinsichtlich der Feuchtigkeit vorkonditioniert, insbe­sondere vorgetrocknet wird, wobei eine Feuchtigkeit des Schnittholzes von etwa 40 bis 60 %, vorzugsweise etwa bei 50 %, abgestimmt auf die jeweilige Holzart, angestrebt wird.

[0010] In alternativer Weise oder zusätzlich kann dieser vorge­schaltete Verfahrensschritt darin bestehen, die Feuchtig­keit des der Schneidstation zugeführten Schnittholzes zu messen und die Schneidparameter, wie insbesondere den An­preßdruck im Bereich des Schneidmessers und/oder die Schneidstärke entsprechend der gemessenen Feuchtigkeit zu steuern. Toleranzen, die anderenfalls zum Auftreten von Restlamellen führen würden, können auf diese Weise ausgegli­chen werden.

[0011] Die erfindungsgemäße Kombination sägespanloses Schneiden/­Trocknen/spanabhebendes Nachbearbeiten einschließlich gege­benenfalls des dem Schneiden vorausgehenden Verfahrens­schritts führt zu folgenden Vorteilen:

[0012] Es werden Holzlamellen höchster Güte erzeugt. Die durch Schleifen behandelten Sichtflächen der Brettlamellen weisen eine hohe Oberflächengüte auf, nachdem Ausfransungen im Astbereich wie im Falle des Standes der Technik hier in diesem Umfang gar nicht erst auftreten und im übrigen durch den Schleifprozeß größtenteils behoben werden. Nachdem das Schnittholz nicht, wie beim bekannten Stand der Technik, vor der Bearbeitung auf einen niedrigen Feuchtigkeitsgrad heruntergetrocknet wird, bleibt das Holz beim Schneiden in den Astbereichen intakt.

[0013] Die für die Herstellung der Holzlamellen erforderliche Ener­gie ist geringer als beim Stand der Technik. Während beim Stand der Technik bei jedem Schnitt Holz in der Breite des Sägeschnitts zerspant wird, wird im Falle des erfindungsge­mäßen Verfahrens aufgrund des Schleifvorgangs Material le­diglich in der Stärke eines Bruchteils eines Millimeters abgetragen; in der Schneideinrichtung selbst wird kein Mate­ rial zerspant. Die Summe des zum Schneiden und zum an­schließenden Nachbehandeln (Schleifen) erforderlichen Ener­gieaufwands ist kleiner als der beim Sägen erforderliche Energieaufwand.

[0014] Aufgrund des sägespanlosen Schneidens der Holzlamellen tritt in der Schneideinrichtung praktisch kein Abfall auf. Nachdem beim Nachbearbeiten der geschnittenen Holzlamellen ebenfalls nur ein vergleichsweise geringer Abfall anfällt, ergibt das erfindungsgemäße Verfahren eine hervorragende Ausbeute. Diese wird noch dadurch verbessert, daß eine der­artige Schnittoptimierung möglich ist, daß auch die soge­nannten Restlamellen, die die gleichen Toleranzen aufweisen wie die übrigen Holzlamellen und somit ebenso wie diese weiterverwendet werden können, im Produktionsablauf verblei­ben können; oder, in anderen Worten ausgedrückt, Restlamel­len können beim erfindungsgemäßen Verfahren vollständig vermieden werden.

[0015] Im Falle des erfindungsgemäßen Verfahrens reduziert sind somit der Materialeinsatz gegenüber herkömmlichen Verfahren entscheidend; so entstehen ca.50 % bis 80 % weniger Abfäl­le, so daß eine entsprechend höhere Ausbeute des Ausgangs­materials erfolgt.

[0016] Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt eine wesentlich holz­schonendere Lamellenherstellung als herkömmliche Verfahren. So sind z.B. die sonst auftretenden Trocknungs- und Bear­beitungsrisse insbesondere in den Astbereichen weitgehend eliminiert bzw. nicht vorhanden.

[0017] Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren, bei dem die Holzlamel­len im Anschluß an das Schneiden getrocknet werden, werden besonders gleichmäßige Trocknungsergebnisse bis hinunter zu ca. 6 % Holzfeuchtigkeit und gegebenenfalls sogar noch weniger erzielt. Bei der herkömmlichen Technik, bei der das Holz vor dem Schneiden bzw. Sägen getrocknet wird, ist ein Weiterverarbeiten des Materials mit einer solch niedri­gen Holzfeuchtigkeit in der Praxis nicht mehr bzw. nur noch bedingt, d.h. mit entsprechenden Qualitätseinbußen, mög­lich. Das Trocknen der Holzlamellen nach dem Schneiden der Schnittholzbohlen hat weiterhin den Vorteil, daß beim Trock­nungsvorgang weniger Energie verbraucht wird, nachdem zum einen die im Falle des Standes der Technik beim Sägen an­fallenden Abfälle wie Sägespäne und Restlamellen nicht mit­getrocknet werden und des weiteren das dünnere, bereits geschnittene Material leichter zu trocknen ist als das we­sentlich dickere Ausgangsmaterial.

[0018] Ein weiterer, entscheidender Vorteil des dem Schneidprozeß nachgeordneten Trocknungsprozesses besteht darin, daß beim temperaturgesteuerten Trocknungsprozeß, bei dem bei einer Temperatur in der Größenordnung von etwa 160° getrocknet wird, die Verwindung der Holzlamellen, die beim Schneidpro­zeß entstanden ist, wieder rückgängig gemacht werden kann, so daß vollkommen plane, nicht verwundene Brettlamellen den Trockner verlassen. Erst unter dieser Voraussetzung ergeben sich wirtschaftlich sinnvolle Nutzungen des an sich bekannten Verfahrens des Herstellens der Holzlamellen mit­tels Messerschnittes.

[0019] Einem weiteren Merkmal der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß beim sägespanlosen Schneiden des Schnitthol­zes mittels Schneidmessern eine der beiden Seitenflächen der Holzlamellen, nämlich diejenige auf der Schnittseite, eine geringere Oberflächengüte aufweist als die andere, nachdem auf dieser Seite an der Oberfläche in der Schneid­station offenbar Fasern zerstört werden, was bewirkt, daß diese im folgenden "offene" Lamellenseiten genannten Seiten kleine Risse u.dgl. aufweisen, die die Oberflächenqualität dieser offenen Lamellenseite mindern. Nach einem weiteren erfindungsgemäßen Verfahrensschritt werden die Holzlamellen daher im Anschluß an den Schneidprozeß hinsichtlich ihrer dem Schneidmesser zugewandten Unterseite und/oder ihrer dem Schneidmesser abgewandten Oberseite markiert, beispiels­weise durch eine optische Markierung, so daß bis zur end­gültigen Verarbeitung der Holzlamellen zum Endprodukt fest­gestellt werden kann, welche Seite der Holzlamelle die offene und welche die geschlossene Lamellenseite ist. Nach­dem diese Markierung beim Nachbearbeitungsprozeß verloren­gehen kann, ist die Markierung im Anschluß an den Nachbe­arbeitungsprozeß gegebenenfalls zu wiederholen. Die an den Holzlamellen angebrachte Markierung ermöglicht es, sicherzu­stellen, daß beim Endprodukt die Sichtfläche bzw. die Sicht­flächen stets von den geschlossenen Lamellenseiten gebildet wird. Hierdurch kann eine gleichbleibende Qualität der End­produkte sichergestellt werden.

[0020] Die der Trockeneinrichtung nachgeschaltete Nachbearbeitungs­einrichtung umfaßt vorzugsweise individuell zuschaltbare Komponenten für die selektive Nachbearbeitung der maximal vier parallel zur Vorschubrichtung verlaufenden Seitenflä­chen der Holzlamellen. Solche Komponenten werden vorzugswei­se von Hochgeschwindigkeitsschleifmaschinen gebildet, wobei jedoch insbesondere die Schmalseiten der Holzlamellen al­ternativ auch mit Hochgeschwindigkeitsfräseinheiten egali­siert und bearbeitet werden können. Bei Bedarf können auch mehrere Komponenten hintereinander geschaltet sein. Die Komponenten können zum Schleifen, Hobeln, Fräsen und gegebe­nenfalls auch zum Profilieren der Holzlamellen, beispiels­weise zum Abnehmen der Kanten, dienen. Die individuelle Zuschaltbarkeit der einzelnen Komponenten gewährleistet, daß nur diejenigen Seiten der Holzlamellen nachbehandelt werden, bei denen dies aus technischer Sicht her erforder­lich ist; beispielsweise bei einer Mehrschichtplatte müssen die innenliegenden Flächen der Holzlamellen selbstverständ­lich nicht oder nur bedingt geschliffen werden. Die gesamte Bearbeitung im Bereich der Nachbearbeitung ist auf den spä­teren Einsatz der Holzlamellen abgestimmt, d.h. die Bearbei­tungsmaschinen sind so ausgelegt, daß verschiedene Flächen bzw. Kanten je nach Einstellung nicht oder aber auch mehr­mals innerhalb eines Durchlaufs bearbeitet werden können.

[0021] Weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den übrigen Unteransprüchen im Zusammenhang mit der nachfolgenden Beschreibung, in der mehrere Ausführungsbei­spiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher dargestellt sind. In der Zeichnung zeigen in schematischer Darstellung:

Fig.1 eine Draufsicht einer nach dem erfindungsgemäßen Ver­fahren arbeitenden Vorrichtung zur Herstellung von Holzla­mellen aus Schnittholz,

Fig. 2 eine schematische Seitenansicht der Sortiereinrich­tung der Vorrichtung nach Figur 1,

Fig. 3 eine Draufsicht auf einen Teil einer weiteren Ausfüh­rungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, und

Fig. 4 eine teilweise schematisierte Seitenansicht der Kon­ditioniereinrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

[0022] Wie in Fig. 1 dargestellt, wird im Falle des hier beschrie­benen Ausführungsbeispiels die in Form von Schnittholz, z. B. Kanthölzern, Brettern, Bohlen 2 etc. vorliegende Schnitt­ ware zunächst in einer Konditioniereinrichtung 4, in der die Bohlen 2 stationär angeordnet sind, vorgetrocknet bzw. vorkonditioniert. Die Konditioniereinrichtung 4 kann ein Schnittholztrockner sein, der die Möglichkeit aufweist, daß in gewissen Bereichen innerhalb des Schnittholztrockners die Holzfeuchtigkeit bei Bedarf etwas angehoben werden kann, beispielsweise durch Besprühen oder Bedampfen. Die Konditioniereinrichtung 4 sorgt dafür, daß die die Kondi­tioniereinrichtung verlassenden Bohlen eine sehr gleichmäßi­ge Ausgangsfeuchtigkeit aufweisen, wodurch besonders gute und genaue Schnittergebnisse erzielt werden. Die Holzfeuch­tigkeit der die Konditioniereinrichtung 4 verlassenden Boh­len 2 liegt bei etwa 50 %.

[0023] Nach Konditionierung der Holzbohlen werden diese verein­zelt und der insgesamt mit der Bezugsziffer 6 bezeichneten Schneideinrichtung zugeführt, in der die ausgerichteten Holzbohlen an einem oder mehreren, hintereinander angeordne­ten Schneidstationen 8 vorbeigeführt werden. Bei jedem Vor­beiführen der Bohle an einer Schneidstation wird jeweils eine Holzlamelle 10 abgeschnitten, wobei die Bohlen 2 inner­halb der Schneideinrichtung 6 so lange im Kreislauf geführt werden (angedeutet durch die gestrichelte Linie 12), bis die Bohle vollständig in die einzelnen Holzlamellen aufge­schnitten ist. Die Schneideinrichtung 6 als solche ist im wesentlichen bekannter Stand der Technik und bedarf somit keiner näheren Erläuterung.

[0024] Von der Schneideinrichtung 6 werden die von den Bohlen 2 abgeschnittenen Holzlamellen 10 automatisch auf einen För­derer 14 transportiert, auf dem sie parallel nebeneinander angeordnet zu einer Trockeneinrichtung 16 und durch diese hindurch gefördert werden. Am Ausgang der Schneideinrich­tung 6 ist eine Markierungseinrichtung 18 angeordnet, wel­ che die nach oben weisende Seite der die Schneideinrichtung 6 verlassenden Holzlamellen 10 markiert. Diese nach oben weisende Seite ist die geschlossene Seite der Brettlamelle, die zur späteren Verwendung als Sichtfläche geeignet ist.

[0025] Die gleichmäßig dimensionierten, markierten, nebeneinander liegend angeordneten Holzlamellen 10 durchlaufen anschlie­ßend kontinuierlich die Trockeneinrichtung 16, die als Trok­kentunnel ausgebildet ist. Dieser Trockentunnel ist mit einer Temperaturregelung ausgestattet, welche eine exakte Temperaturführung innerhalb des Trockners ermöglicht. Die die Trockeneinrichtung 16 verlassenden Holzlamellen 10 sind auf Holzfeuchten bis zu etwa 6 % sehr gleichmäßig getrock­net.

[0026] Im Falle des Ausführungsbeispiels gemäß Fig. 1 beträgt die Durchlaufgeschwindigkeit der Holzlamellen 10 durch den Trocknungstunnel 2,5 m pro Minute, wobei beispielsweise im Falle von Fichtenlamellen mit einer Stärke von 8 mm die Trocknungstemperatur ca. 165°C beträgt. Das Trocknervolumen beträgt ungefähr 1000 m³ und die Abluftmenge beträgt hier­bei ungefähr 15000 m³ pro Stunde. Der Trocknungstunnel ist in Förderrichtung der Holzlamellen gesehen in mehrere, bei­spielsweise drei Temperaturzonen unterteilt.Die zu trock­nenden Holzlamellen können innerhalb des Trocknungstunnels 16 in einer oder mehreren Etagen übereinanderliegend ange­ordnet werden.

[0027] Die die Trocknungseinrichtung 16 verlassenden Holzlamel­len 10 durchlaufen anschließend eine Kühl- bzw. Klimatisie­rungseinrichtung 20, in der die Abkühlung der Holzlamellen beschleunigt wird, um für die weitere Bearbeitung in der Nachbearbeitungseinrichtung 24 die hierfür optimale Mate­rialtemperatur zur Verfügung zu haben.

[0028] Des weiteren ist hinter der Kühleinrichtung 20 eine Feuch­tigkeitsmeßstation 22 vorgesehen, in der die Trocknungsda­ten der Holzlamellen 10 gemessen werden, um den ordnungs­gemäßen Betrieb der Trockeneinrichtung 16 überwachen und steuern zu können. Zu diesem Zweck werden die in der Feuch­tigkeitsmeßstation 22 gemessenen Daten einer Datenerfas­sungs- und -speichereinrichtung 23 zugeführt, von der die Daten auf Anforderung ausgedruckt werden können oder aber für eine Temperaturregelung der Trockeneinrichtung 16 wei­terverwendet werden können.

[0029] Von der Trockeneinrichtung 16 bzw. der Feuchtigkeitsmeßsta­tion 22 werden die getrockneten Holzlamellen 10, deren Ver­windung durch die Wärmebehandlung in der Trockeneinrich­tung 16 rückgängig gemacht wurde und die somit vollkommen plan sind, über geeignete Fördermittel der Nachbearbeitungs­einrichtung 24 zugeführt. Diese Nachbearbeitungseinrichtung 24 umfaßt im Falle des beschriebenen Ausführungsbeispiels maximal vierseitig arbeitende Hochgeschwindigkeitsschleif­maschinen, welche eine kontinuierliche Weiterbearbeitung der getrockneten Lamellen mit Vorschubgeschwindigkeiten von bis zu 150 m pro Minute ermöglichen. Die einzelnen Aggre­gate der an sich bekannten Hochgeschwindigkeitsschleifma­schinen sind individuell zuschaltbar, so daß stets nur die­jenigen Seiten der Holzlamellen bearbeitet werden, für die eine solche Nachbearbeitung unter Berücksichtigung des spä­teren Verwendungszwecks erforderlich ist. In der Nachbe­arbeitungseinrichtung 24 werden die Holzlamellen auf eng­ste Toleranzen in der Größenordnung von total 1/10 mm be­arbeitet. Wie bereits weiter oben erwähnt, können beispiels­weise für die Kantenbearbeitung der Holzlamellen Hochge­schwindigkeitsfräsaggregate eingesetzt werden, die in Ver­bindung mit Hochgeschwindigkeitsschleifmaschinen zur Bear­beitung der oberen und unteren Flächen der Holzlamellen arbeiten.

[0030] Nach dem Bearbeiten der Holzlamellen in der Nachbearbei­tungseinrichtung 24 werden die Holzlamellen, die in der der Nachbearbeitungseinrichtung 24 nachgeschalteten weite­ren Markierungsstation 18′ gegebenenfalls nochmals markiert werden, einer insgesamt mit der Bezugsziffer 26 bezeichne­ten Sortiereinrichtung zugeführt, in der die Holzlamellen nach ihrer Güte klassifiziert werden und entsprechenden unterschiedlichen Transportwegen zugeführt werden. Der Auf­bau der Sortiereinrichtung 26 ist auch aus Fig. 2 ersicht­lich.

[0031] Die von der Nachbearbeitungseinrichtung 24 kommenden Holz­lamellen 10 werden zunächst kontinuierlich einer Sortier­straße 28 zugeführt, in der sie hinsichtlich ihrer Güte beispielsweise nach drei Güteklassen A, B und C klassifi­ziert werden. Dieses Klassifizieren kann automatisch oder durch entsprechend geschultes Personal erfolgen. Die einzel­nen Holzlamellen 10 werden entsprechend der ihnen zugeordne­ten Güteklasse in der Tiefe verschoben, wobei beispielswei­se so vorgegangen werden kann, daß die Holzlamellen der Güteklasse A, d. h. der höchsten Güteklasse, nicht verscho­ben werden, die Holzlamellen der Güteklasse B und C nach hinten verschoben werden, wobei die Holzlamellen der Güte­klasse C tiefer verschoben werden, als jene der Güteklasse B. Am Ende der Sortierstraße 28 sind Lichtschrankeneinrich­tungen 30 vorgesehen, welche die jeweiligen Positionen der unter ihnen hindurchlaufenden Holzlamellen 10 abtasten und hierdurch die Klassifizierung der jeweiligen Holzlamellen 10 erfassen und gegebenenfalls registrieren.

[0032] Anschließend an die Sortierstraße 28 werden die Holzlamel­len 10 einem umlaufenden Elevator 32 übergeben, welcher die einzelnen Holzlamellen 10 entsprechend ihrer jeweili­gen Güteklasse unterschiedlichen Sortierstrecken34, 36, 38 zuführt. Den Sortierstrecken 34, 36, 38 sind jeweils ent­ sprechende Klappen 40 zugeordnet, die über eine mit der Lichtschrankeneinrichtung 30 verbundene Steuereinrichtung 42 gesteuert sind. Die Steuereinrichtung 42 bewirkt, daß in Abhängigkeit derermittelten Güteklasse der einzelnen Holz­lamellen 10 unter entsprechender Verzögerung die der jewei­ligen Güteklasse zugeordneten Klappen 40 der jeweiligen Sortierstrecke aktiviert werden.

[0033] Des weiteren ist unterhalb der Weiterbearbeitungsstrecken 34 bis 38 eine weitere Weiterbearbeitungsstrecke 44 vorgese­hen, die wahlweise ebenfalls ansteuerbar ist, wodurch die hierauf abgelegten Holzlamellen direkt einer Weiterverar­beitungsmaschine zugeführt werden können, beispielsweise einer kontinuierlich arbeitenden Seitenverleimpresse oder dgl. Demgegenüber werden die den Weiterbearbeitungsstrecken 34 bis 38 zugeführten Holzlamellen in den Stapelstationen 36 gestapelt, wobei eine nicht näher dargestellte Zählein­richtung vorhanden ist, welche die auf dem Stapel abgeleg­ten Holzlamellen zählt und die Weiterleitung eines voll­ständigen Stapels zu einem weiteren Elevator 48 auslöst, der die Holzlamellenstapel 50 einer Fördereinrichtung 52 zuführt, die die einzelnen Stapel zu den endgültigen Stapel­plätzen 54 transportiert, wo die Holzlamellen nach ihrer Güteklasse sortiert abgestapelt werden. Die vorsortierten und abgestapelten Holzlamellen werden sodann unter Zuhilfe­nahme geeigneter Transporteinrichtungen zu Weiterverarbei­tungsstraßen wie beispielsweise einer vollautomatisch arbei­tenden Pressenstraße weitergeführt.

[0034] Fig. 3 zeigt eine alternative Ausführungsform einer erfin­dungsgemäßen Vorrichtung im Bereich der Schneideinrichtung sowie der dieser vorgeschalteten Einheit. Im Falle dieses Ausführungsbeispiels ist vor der Schneideinrichtung 6 im Transportweg der dieser Schneideinrichtung zuzuführenden Bohlen eine Meßstation 60 angeordnet, welche die Feuchtig­ keit der Schnittholzbohlen mißt und ein entsprechendes elek­trisches Ausgangssignal erzeugt. Dieses elektrische Aus­gangssignal wird einer Steuereinrichtung 62 zugeführt, wel­che in Abhängigkeit von der gemessenen Feuchtigkeit einen oder mehrere Schneidparameter der Schneideinrichtung 6 steu­ert; als geeignete Schneidparameter kommen insbesondere der Anpreßdruck der zu schneidenden Bohlen an die Schneid­messer oder die Schneidstärke in Betracht. Auf diese Weise lassen sich Toleranzen, die sich aus unterschiedlichen Holz­feuchten ergeben, eliminieren, wodurch die gewünschte Schnittoptimierung ohne Anfall von Restlamellen realisiert werden kann.

[0035] Beim vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel werden die Verfahrensschritte kontinuierlich durchlaufen. In alter­nativer Weise könnten sie jedoch auch mit geeigneter Zwi­schenlagerung zwischen bestimmten Verfahrensschritten mit nachfolgender Beschickung durchgeführt werden.

[0036] Die weiter oben genannte, der Schneideinrichtung 6 vorge­schaltete Konditioniereinrichtung kann gemäß einem bevorzug­ten Ausführungsbeispiel der Erfindung so ausgebildet sein, daß das Schnittholz zunächst in einer Trockenkammer auf eine vorbestimmte Holzfeuchte vorgetrocknet wird, je nach Holzstärke etwa ein bis zwei Tage. Von dort wird dann das Schnittholz mittels Stapler in eine Dämpfkammer gebracht, und hier wird speziell die Holzoberfläche aufgedämpft. An­schließend werden die Schnittholz-Pakete einzeln auf einen Kipptisch gefördert, wo das Schnittholz lagenweise entsta­pelt wird. Der Kipptisch befindet sich in einer Klimakam­mer, in der die Holztemperatur bei etwa 70 bis 80° Celsius gehalten wird. Von hier wird das vereinzelte Schnittholz durch ein Heißwasserbad geführt, und anschließend wird es der Schneidstation 8 zugeführt.

[0037] In Fig. 4 ist ein Ausführungsbeispiel einer Anlage zur Durchführung der vorgenannten Verfahrensschritte (Dämpfung, Vereinzelung in der Klimakammer, Wasserbad) dargestellt. Die Dämpfkammer ist mit der Bezugsziffer 64 bezeichnet, die Klimatisierungskammer mit der Bezugsziffer 66, der Kipp­tisch mit der Bezugsziffer 68 und das Wasserbad mit der Bezugsziffer 70.

[0038] In der Dämpfkammer 64 wird das in der nicht dargestellten Trockenkammer getrocknete Holz mittels Wasserdampf erwärmt und es wird insbesondere die in den Außenbereichen der Roh­hölzer stattgefundene Trocknung auf die Durchschnittsfeuch­te der gesamten Hölzer angehoben. Das Dämpfen hat auch die Aufgabe, die Rohhölzer gleichmäßig zu durchwärmen und gleichmäßige Holztemperaturen in dem gesamten Rohholzstapel zu erreichen. Die Verweildauer innerhalb der Dämpfkammer kann je nach Erfordernissen ca. 30 bis 200 Minuten betragen.

[0039] In der der Dämpfkammer 64 nachgeschalteten Klimatisierungs­kammer 66 wird die zuvor erreichte, gleichmäßige Feuchte und die Wärme in den einzelnen Hölzern aufrechterhalten und die Klimatisierungskammer bildet gleichzeitig eine Puf - ferzone, in der die Bohlen der Bohlenstapel 82 vereinzelt werden und dem Wasserbad 70 zugeführt werden.

[0040] Die nun in Folge vereinzelten, nebeneinander liegenden Höl­zer werden über geeignete Fördereinrichtungen durch ein temperiertes Wasserbad 70 transportiert. Dieses Wasserbad hat die Aufgabe, die einzelnen Bretter in ihrer Struktur kurz vor dem Aufschneiden in der Schneidstation 8 nochmals wesentlich geschmeidiger zu machen, um hierdurch die Gefahr eines Auftretens von Aufrissen oder sonstigen Holzbeschädi­gungen an den Holzlamellen 10 wesentlich zu reduzieren. Desweiteren hat sich gezeigt, daß die so vorbehandelten Hölzer Holzlamellen ergeben, welche nach Austritt aus der Schneidstation 8 deutlich weniger verwunden sind.

[0041] Die einzelnen Hölzer haben eine Verweildauer im Wasserbad 70 von etwa 2 bis 5 Minuten. Das Wasserbad hat eine Tempera­tur von bis zu 95° Celsius, wodurch an den Schneideinrich­tungen der nachfolgenden Schneidstation 8 eine Temperatur an der Schnittfuge bis zu 70° Celsius erreicht werden kann.

[0042] Die in Zusammenhang mit Fig. 4 beschriebene Vorbehandlung der Bohlen weist eine Reihe von Vorteilen auf. Zunächst ergibt sich eine wesentlich bessere Schnittqualität, insbe­sondere im Bereich von Ästen. Desweiteren ergibt sich eine wesentlich schonendere Holzbehandlung während des Schnei­dens in der Schneideinrichtung. Schließlich ergeben sich optimale Schnittergebnisse und eine sehr gute Lamellenparal­lelität, insbesondere auch bei zu trockener und nicht opti­maler Ausgangsware.

[0043] Durch die genannte Vorbehandlung werden die Schnittuneben­heiten an den Lamellenflächen erheblich reduziert, so daß die geschnittenen und anschließend getrockneten Lamellen weitgehend eben sind und an ihren Flächen nicht mehr oder nur noch geringfügig bearbeitet werden müssen.

[0044] Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung kann die Vorkonditionierung des Schnittbolzens insgesamt oder auch teilweise durch Bestrahlung mittels Mikrowellen erfol­gen. Hierdurch läßt sich auf vergleichsweise einfache und effektive Weise eine gleichmäßige Feuchtigkeits- und Tempe­raturverteilung in dem zu schneidenden Schnittholz erzielen.

Bezugszeichenliste

[0045] 

2 Bohlen

4 Konditioniereinrichtung

6 Schneideinrichtung

8 Schneidstation

10 Holzlamelle

12 Kreislauf

14 Förderer

16 Trockeneinrichtung

18 Markierungseinrichtung

20 Kühleinrichtung

22 Feuchtigkeitsmeßstation

23 Datenerfassungs- und -speichereinrichtung

24 Nachbearbeitungseinrichtung

26 Sortiereinrichtung

28 Sortierstraße

30 Lichtschrankeneinrichtung

32 Elevator

34 Sortierstrecke

36 Sortierstrecke

38 Sortierstrecke

40 Klappen

42 Steuereinrichtung

44 Weiterbearbeitungsstrecke

46 Stapelstationen

48 Elevator

50 Holzlamellenstapel

52 Fördereinrichtung

54 Stapelplätze

60 Meßeinrichtung

62 Steuereinrichtung

64 Dämpfkammer

66 Klimatisierungskammer

68 Kipptisch

70 Wasserbad

82 Bohlenstapel

Ansprüche

1. Verfahren zum Herstellen von Holzlamellen aus Schnittholz, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

A) Sägespanloses Schneiden des Schnittholzes (2) in die einzelnen Holzlamellen (10),

B) gesteuertes Trocknen der Holzlamellen (10), und

C) spanabhebendes Nachbearbeiten einer oder mehrerer Seiten der getrockneten Holzlamellen (10) insbesondere durch Schleifen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verfahrensschritte A) bis C) kontinuierlich durchgeführt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Schnittholz (2) zum Erzielen einer gleichmäßigen Ausgangs­feuchtigkeit vor dem Verfahrensschritt A) hinsichtlich der Feuchtigkeit vorkonditioniert, insbesondere vorgetrocknet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Schnittholz (2) auf 40 bis 60 %, vorzugsweise auf etwa 50 % Feuchtigkeit vorkonditioniert wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Verfahrensschritt A) die Feuchtigkeit des Schnittholzes (2) gemessen wird und im Schritt A) die Schneidparameter entsprechend der gemessenen Feuchtigkeit gesteuert werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Schneidparameter der Anpreßdruck im Bereich des Schneidmes­sers und/oder die Schneidstärke gesteuert werden.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen, in Holzlamellen (10) zu zerschneidenden Schnittholzbohlen (2) in an sich bekann­ter Weise so oft im Umlauf an Schneidmessern vorbeigeführt werden, bis die Schnittholzbohlen (2) vollständig in die einzelnen Holzlamellen (10) zerteilt sind.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stärke des Schnittholzes (2) auf die Stärke der herzustellenden Holzlamellen (10) derart abgestimmt ist, daß im Verfahrensschritt A) keine Restla­melle unterschiedlichen, insbesondere geringerer Stärke als die Sollstärke der Holzlamellen (10) anfällt.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die geschnittenen Holzlamellen (10) im Verfahrensschritt B) bis zu einer Holzfeuchtigkeit von etwa 4 bis 8 % getrocknet werden.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß an den Verfahrensschritt A) und gegebenenfalls zusätzlich auch im Anschluß an den Verfahrensschritt B) die Holzlamellen (10) hinsichtlich ihrer dem Schneidmesser der Schneideinrichtung zugewandten Unterseite und/oder ihrer dem Schneidmesser abgewandten Oberseite markiert werden.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Holzlamellen (10) anschließend an den Verfahrensschritt B) gekühlt werden.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Holzlamellen (10) zwischen den Ver­fahrensschritten B) und C) hinsichtlich ihrer Feuchtigkeit überwacht und gegebenenfalls markiert werden, wobei die Meßdaten erfaßt und abrufbar gespeichert werden.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Holzlamellen (10) im Anschluß an den Verfahrensschritt (C) kontinuierlich über eine Sortier­strecke (28) geführt werden, hinsichtlich ihrer Qualitäten klassifiziert und anschließend entsprechend sortiert werden.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die sortierten Holzlamellen (10) gestapelt werden.

15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die sortierten Holzlamellen (10) den weiteren Bearbei­tungsstationen wie Seitenverleimpresse, Zusammensetzmaschi­ne o.dgl. zugeführt werden.

16. Verfahren zum Herstellen von mehrschichtig aus Holzlamel­len (10) aufgebauten Produkten wie Leimbinder, verleimtes Schichtholz, Dreischichtplatten u.dgl., insbesondere nach Anspruch 10 oder einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem ein Schnittholz (2) in Holzlamellen (10) sägespanlos geschnitten wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Sichtseite/Sichtseiten des Produkts ausschließlich von den beim Schneidvorgang der Holzlamellen dem Schneid­messer abgewandten, geschlossenen Seiten der Holzlamellen gebildet werden.

17. Vorrichtung zum Herstellen von Holzlamellen (10) aus Schnittholz (2), mit einer Schneideinrichtung (6) zum säge­spanlosen Schneiden des Schnittholzes in die einzelnen Holz­lamellen,
dadurch gekennzeichnet,
daß im Anschluß an die Schneideinrichtung (6) eine Trocken­einrichtung (16) angeordnet ist, der die in der Schneidein­richtung hergestellten Holzlamellen von dieser selbsttätig kontinuierlich zugeführt werden, wobei die Holzlamellen die Trockeneinrichtung kontinuierlich durchlaufen, und daß im Anschluß an die Trockeneinrichtung (16) eine spanabheben­de Nachbearbeitungseinrichtung (24) angeordnet ist, der die in der Trockeneinrichtung (16) getrockneten Holzlamel­len von der Trockeneinrichtung kontinuierlich zugeführt werden, wobei die Holzlamellen die Nachbehandlungseinrich­tung kontinuierlich durchlaufen.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Schneideinrichtung (16) eine Feuchtigkeits-Kondi­tioniereinrichtung (4) für das Schnittholz (2) angeordnet ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Schneideinrichtung eine Feuchtigkeits-Meßeinrich­tung (60) für das Schnittholz (2) angeordnet ist, deren Ausgangssignal einer Steuereinrichtung (62) zum Steuern einer oder mehrerer Schneidparameter der Schneideinrichtung (6) wie insbesondere Anpreßdruck im Bereich der Schneidmes­ser und/oder Schneidstärke zuführbar ist.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Trockeneinrichtung (16) ein tempera­turgeregelter Trockenofen ist.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Schneideinrichtung (6) und Trockeneinrichtung (16) sowie gegebenenfalls zusätzlich auch im Anschluß an die Nachbearbeitungseinrichtung (24) eine Markierungseinrichtung (18) zum vorzugsweise optischen Markieren jeweils einer bestimmten Seite jeder Holzlamelle (10) angeordnet ist.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß an die Trockeneinrichtung (16) eine Abkühleinrichtung (20) insbesondere in Form eines Gebläses angeordnet ist.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß an die Trockeneinrichtung (16) - gegebenenfalls hinter der Abkühleinrichtung (20) - eine Feuchtigkeits-Meßeinrichtung (22) für die Holzlamel­len angeordnet ist, die gegebenenfalls mit einer Datener­fassungs- und -speichereinrichtung (23) in Verbindung steht.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Nachbearbeitungseinrichtung (24) individuell zuschaltbare Komponenten für die selektive Nach­bearbeitung der parallel zur Vorschubrichtung verlaufenden Seitenflächen bzw. Kanten der Holzlamellen (10) umfaßt.

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponenten Hochgeschwindigkeitsschleifmaschinen umfas­sen.

26. Vorrichtung nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeich­net, daß die Komponenten Hochgeschwindigkeitsfräsmaschinen insbesondere zur Kantenbearbeitung der Holzlamellen umfas­sen.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 26, gekennzeich­net durch eine in Anschluß an die Nachbearbeitungseinrich­tung (24) angeordnete Sortiereinrichtung (26), der die nach­bearbeiteten Holzlamellen (10) kontinuierlich zugeführt werden und die die Holzlamellen kontinuierlich durchlau­fen, wobei die Sortiereinrichtung eine Sortierstraße (28) zum Klassifizieren der Holzlamellen nach bestimmten Güte­kriterien (A, B, C) umfaßt, eine optische Erkennungseinrich­tung (30) zum Erkennen der unterschiedlichen Klassifizie­rungen, eine Verteilereinrichtung (32, 40) zum Verteilen der Holzlamellen auf unterschiedliche Transportwege (34, 36, 38, 44) entsprechend den unterschiedlichen Gütekrite­rien sowie eine Steuereinrichtung (42) zum Steuern der Ver­teilereinrichtung in Abhängigkeit von den Ausgangssignalen der Erkennungseinrichtung (30).

28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß das Klassifizieren durch unterschiedliche Lageveränderung der Holzlamellen (10) auf der Sortierstraße (28) erfolgt und daß die optische Erkennungseinrichtung eine die unter­schiedlichen Lagen nachweisende Lichtschrankenanordnung (30) ist.

29. Vorrichtung nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeich­net, daß der Sortierstraße (28) ein Elevator (32) nachge­ordnet ist, der über von der Steuereinrichtung (42) ge­steuerte Weichen bzw. Klappen (40) die Holzlamellen (10) entsprechend ihrer Klassifizierung (A, B, C) den weiteren Transportwegen (34, 36, 38, 44) zuführt.

30. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 16, dadurch gekenn­zeichnet, daß das Schnittholz (2) vorgetrocknet und an­schließend gedämpft wird.

31. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß das Schnittholz (2) nach dem Dämpfen einem vorzugsweise erhitz­ten Wasserbad (70) zugeführt wird.

32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß das Schnittholz (2) unmittelbar anschließend an das Wasserbad (70) dem Schneidprozeß zugeführt wird.

33. Verfahren nach Anspruch 30 und 31, dadurch gekennzeichnet, daß das Schnittholz (2) zwischen dem Dämpfen und dem Wasser­bad (70) eine Klimatisierungszone (66) durchläuft.

34. Vorrichtung nach Anspruch 18 und einem der Ansprüche 30 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Dämpfkammer (64), ein Wasserbad (70) und ggf. eine zwischen Dämpfkammer und Wasserbad angeordnete Klimatisierungskammer (66) umfaßt.

35. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 16 und 30 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorkonditionieren den Schritt des Behandelns des Schnittholzes (2) mittels Mikro­wellen umfaßt.

Zeichnung