(19)
(11) EP 0 387 404 A1

(12) EUROPÄISCHE PATENTANMELDUNG

(43) Veröffentlichungstag:
19.09.1990  Patentblatt  1990/38

(21) Anmeldenummer: 89120747.4

(22) Anmeldetag:  09.11.1989
(51) Internationale Patentklassifikation (IPC)5B65D 19/24, B65D 21/04, B65D 1/42
(84) Benannte Vertragsstaaten:
AT BE CH DE ES FR GB GR IT LI LU NL SE

(30) Priorität: 17.03.1989 DE 8903351 U

(71) Anmelder: REBO-PLASTIC GMBH & CO. KG
32689 Kalletal (DE)

(72) Erfinder:
  • Reckermann, Hans-Dieter
    D-4973 Vlotho (DE)
  • Berkenkamp, Wolfgang
    D-4970 Bad Oeynhausen (DE)

(74) Vertreter: Zapf, Christoph, Dipl.-Ing. et al
Patentanwälte Dr. Solf und Zapf Postfach 13 01 13
42028 Wuppertal
42028 Wuppertal (DE)


(56) Entgegenhaltungen: : 
   
       


    (54) Tiefgezogene Kunststoff-Palette


    (57) Palette (2), bestehend aus einem Tiefzieh-Formteil (4) aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial mit über das Form­teil (4) verteilt angeordneten Versteifungen, wobei die Ver­steifungen aus Verbindungsstellen (20) jeweils zwischen zwei einander benachbart angeordneten Wandungsabschnitten (22) des Formteils (4) bestehen und die Wandungsabschnitte (22) in den Verbindungsstellen (20) stoffschlüssig miteinander verbunden sind.




    Beschreibung


    [0001] Die vorliegende Erfindung betrifft eine Palette, bestehend aus einem Tiefzieh-Formteil aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial mit über das Formteil verteilt angeordne­ten Versteifungen.

    [0002] Derartige Paletten dienen zur Aufnahme, zum Transport sowie insbesondere auch zum entnahmebereiten, lagefixierten Lagern von beliebigen Gegenständen, wie beispielsweise von Montage­teilen, die zur Weiterverarbeitung z.B. von einem Industrie­roboter aus der Palette wieder entnommen werden können. Üblicherweise besitzen derartige Paletten muldenartige Auf­nahmevertiefungen, d.h. sog. "Nester", in die die jeweiligen ­Gegenstände zur Lagefixierung eingelegt werden können, wozu die "Nester" hinsichtlich ihrer Konturen an die Gegenstände angepaßt sind. Anstatt der "Nester" können auch Erhebungen vorhanden sein, zwischen die die Gegenstände fixiert einge­legt werden können.

    [0003] Da diese Paletten als Tiefzieh-Formteile aus einem thermo­plastischen, dünnen Flachmaterial hergestellt sind, ist es schwierig, eine ausreichende Stabilität bzw. Steifig­keit gegen Verbiegungen und Verwindungen zu erreichen, so daß insbesondere beim Lagern von schweren Gegenständen, wie Motorenteilen und dergleichen, oft Stabilitätsprobleme auftreten. Bekannte Paletten der gattungsgemäßen Art besitzen über das Formteil verteilte Versteifungen, die als Versteifungssicken, Knickpunkte oder durch Höhenversatz von Wandungsteilen ausgebildet sind. Diese Maßnahmen führen jedoch nur zu einer für viele Anwendungsfälle unzureichen­den Stabilität.

    [0004] Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Palette der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, die ohne nennenswerten finanziellen Mehraufwand bei der Herstellung eine sehr hohe Stabilität und Verwindungssteifigkeit besitzt und sich hierdurch auch zur Aufnahme von besonders schweren Gegenständen eignet.

    [0005] Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß die Verstei­fungen aus Verbindungsstellen jeweils zwischen zwei einander benachbart angeordneten Wandungsabschnitten des Formteils bestehen, wobei die Wandungsabschnitte in den Verbindungs­stellen stoffschlüssig miteinander verbunden sind.

    [0006] Aufgrund dieser vorteilhaften Ausgestaltung erhält die erfindungsgemäße Palette eine sehr hohe Steifigkeit, da sich die einander benachbarten Wandungen über die Verbindungs­stellen gegenseitig stützen, d.h. Relativbewegungen zwischen den benachbarten Wandungen, wie sie bei Verbiegungen und Verwindungen auftreten würden, werden durch die erfindungs­gemäßen stoffschlüssigen Verbindungen wirksam unterbunden.

    [0007] Die Verbindungsstellen können im Anschluß an die eigentliche Herstellung der Palette im Tiefziehverfahren beispielsweise durch geeignete Schweißvorrichtungen als Schweißnähte und/oder Schweißpunkte gebildet werden.

    [0008] Besonders vorteilhaft ist es jedoch, wenn die Wandungen in den Verbindungsstellen unter Unterdruck verschweißt, d.h. materialeinheitlich verbunden sind. Dies bedeutet, daß die Verbindungsstellen erfindungsgemäß während des eigentlichen Vakuum-Tiefziehvorganges gebildet werden. Hierzu wird ein speziell angepaßtes Tiefziehwerkzeug verwendet, welches erfindungsgemäß Formstege aufweist, die die benachbarten Wandungen der Palette bildend zwischen diese eingreifen. Diese Formstege weisen erfindungsgemäß in den Bereichen, in denen die Verbindungsstellen gebildet werden sollen, in Ent­formrichtung randoffene, insbesondere schlitzförmige Ausneh­mungen auf. Dies führt vorteilhafterweise zu einer außer­ordentlich einfachen und damit sehr preisgünstigen Herstel­lung der erfindungsgemäßen Palette, da sich die Verbindungs­stellen selbsttätig durch die Unterdruck-Erzeugung während des Tiefziehvorganges bilden, indem das durch Erwärmung vollständig plastifizierte Kunststoffmaterial durch die erfindungsgemäßen Ausnehmungen der Formstege hindurch "zusammenfließt", und sich dabei stoffschlüssig, material­einheitlich verbindet, d.h. "Materialbrücken" bildet. Auf­grund dieser besonders vorteilhaften Maßnahme erübrigen sich nachfolgende Arbeitsgänge zur Bildung der Verbindungs­stellen. Außerdem wird durch die Erfindung eine besonders gute Maßhaltigkeit und genaue Formgebung im Vergleich zu einer nachträglichen Bildung der Verbindungsstellen er­reicht, da sich ja erfindungsgemäß während der Bildung der Verbindungsstellen das Formwerkzeug noch "innerhalb" des Formen-Hohlraums der Palette befindet. Daher werden auch im wesentichen konstante Wandstärken sowie eine mechanische Spannungsfreiheit innerhalb der Palette erreicht.

    [0009] Im Gegensatz hierzu könnte ein nachträgliches Verschweißen der jeweiligen benachbarten Wandungen zu ungewollten Form­veränderungen, zu ungleichen Wandstärken sowie zu mechani­schen Spannungen innerhalb des Formteils führen, da hierbei das Material nur bereichsweise plastifiziert wird und die Wandungen aufgrund des nicht mehr unterstützten Formhohl­raums des Formteils unkontrolliert "zusammengedrückt" werden könnten.

    [0010] Weitere vorteilhafte Ausgestaltungsmerkmale der Erfindung sind in den Unteransprüchen sowie der folgenden Beschreibung enthalten.

    [0011] Anhand eines in der beiliegenden Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels soll die Erfindung im folgenden näher erläutert werden. Dabei zeigen:

    Fig. 1 eine vereinfachte Perspektivansicht einer erfin­dungsgemäßen Palette,

    Fig. 2 einen vergrößerten Schnitt jeweils durch die in Fig. 1 erkennbaren Verbindungsstellen längs der Linien II-II und

    Fig. 3 einen Schnitt längs der Linie III-III in Fig. 2 unter zusätzlicher Darstellung eines Teils eines Tiefzieh-Formwerkzeuges.



    [0012] Wie in Fig. 1 dargestellt, besteht eine erfindungsgemäße Palette 2 aus einem Tiefzieh-Formteil 4 aus einem thermo­ plastischen, tiefgezogenen Kunststoff-Flachmaterial, und zwar insbesondere aus Polyethylen oder einem anderen geeigneten Material. Das Formteil 4 besitzt vorzugsweise eine rechteckige Form mit einer äußeren Umfangsrand-Wandung 6, die in ihrem unteren Bereich in einen nach außen weisen­den, eine Standebene 8 definierenden Fußrand 10 übergehen kann. Die Umfangsrand-Wandung 6 ist dabei etwa senkrecht zu dem Fußrand 10 bzw. zu der Standebene 8 angeordnet.

    [0013] Auf seiner inneren, von der Wandung 6 umschlossenen Boden­fläche 12 besitzt das Formteil 4 eine durch Erhebungen 14 bzw. Vertiefungen 16 gebildete Kontur, durch die sog. "Nester" zur lagefixierenden Aufnahme von Gegenständen gebildet sind. Die Kontur dieser "Nester" ist beliebig, d.h. an die jeweiligen Gegenstände angepaßt, weshalb in Fig. 1 die Kontur lediglich durch gestrichelte Linien angedeutet ist. Auch die Ausgestaltung des Umfangsrandes ist grund­sätzlich beliebig und daher bereichsweise ebenfalls nur gestrichelt dargestellt.

    [0014] Die erfindungsgemäße Palette 2 besitzt nun zur Vergrößerung ihrer Stabilität mehrere über das Formteil 4 verteilt ange­ordnete Versteifungen, die erfindungsgemäß aus Verbindungs­stellen 20 bestehen, in denen jeweils zwei einander benach­bart angeordnete Wandungsabschnitte 22 des Formteils 4 stoffschlüssig, insbesondere materialeinheitlich miteinan­der verbunden sind (siehe Fig. 2 und 3).

    [0015] Die Verbindungsstellen 20 können in einer nicht dar­gestellten Ausführung durch punkt- oder linienförmige Verschweißungen gebildet sein.

    [0016] In der dargestellten, bevorzugten Ausführungsform der Erfin­ dung sind die Verbindungsstellen 20 jedoch als insbesondere etwa senkrecht zu der Standebene 8 des Formteils 4 angeord­nete, längliche, materialeinheitliche Materialbrücken 24 ausgebildet (siehe insbesondere Fig. 2 und 3). Diese Materialbrücken 24 erstrecken sich vorzugsweise von der Oberseite 26 des Formteils 4 aus mindestens bis zur Hälfte der Gesamthöhe des Formteils 4 in Richtung der Standebene 8 nach unten. Dies ist inbesondere in Fig. 2 zu erkennen.

    [0017] Wie in Fig. 1 zu erkennen ist, können die in den Verbin­dungsstellen 20 stoffschlüssig miteinander verbundenen Wandungsabschnitte 22 von den Umfangsrand-Wandungen 6 und/oder von Begrenzungswandungen der Aufnahme-Vertiefungen 16, der Positionier-Erhebungen 14 oder auch von nicht dargestellten Querrippen gebildet sein. Vorzugsweise sind die Wandungsabschnitte 22 etwa senkrecht zu der Standebene 8 angeordnet.

    [0018] Wie weiterhin in Fig. 1 dargestellt ist, können die bzw. einige der Verbindungsstellen 20 jeweils im Bereich von etwa senkrecht zur Standebene 8 angeordneten, rinnenförmi­gen Versteifungssicken 28 der Wandungsabschnitte 22 bzw. der Umfangsrand-Wandungen 6 angeordnet sein.

    [0019] In der bevorzugten, besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind die Wandungsabschnitte 22 in den Verbin­dungsstellen 20 "unterdruckverschweißt". Dies soll im fol­genden unter Bezug auf die Fig. 3 näher erläutert werden.

    [0020] Die erfindungsgemäße Palette 2 wird mit den jeweiligen, einander benachbarten Wandungsabschnitten 22 durch einen an sich bekannten Vakuum-Tiefziehvorgang mittels eines Tiefziehwerkzeuges hergestellt, wobei das Tiefziehwerkzeug erfindungsgemäß Formstege 30 aufweist. Ein Teil eines der­artigen Formsteges 30 ist in Fig. 3 im Schnitt dargestellt. Beim Tiefziehen legt sich das thermisch plastifizierte Kunststoffmaterial in an sich bekannter Weise unterdruck­bedingt an die Kontur des Tiefziehwerkzeuges, d.h. auch an die Formstege 30, an, wodurch die benachbarten Wandungs­abschnitte 22 gebildet werden. Die Formstege 30 weisen nun erfindungsgemäß jeweils im Bereich der zu bildenden Verbindungsstellen 20 in Entformrichtung 32 (durch einen Pfeil in Fig. 3 veranschaulicht) randoffene, insbesondere schlitzförmige Ausnehmungen 34 auf. Durch diese Ausnehmun­gen 34 hindurch kann das plastifizierte Kunststoffmaterial beim Tiefziehvorgang durch die Unterdruck-Erzeugung und die dadurch wirksam werdende Beaufschlagung mit atmosphärischem Druck "zusammenfließen", wodurch sich die Wandungsabschnit­te 22 selbsttätig stoffschlüssig miteinander verbinden bzw. verschweißen, d.h. die Verbindungsstellen 20 bzw. die Materialbrücken 24 gebildet werden. Eine Entformung des Formteils 4, d.h. ein Abnehmen des Formteils 4 von dem Tiefziehwerkzeug in Entformrichtung 32 ist aufgrund der randoffenen Ausgestaltung der Ausnehmungen 34 möglich.

    [0021] In einer in Fig. 1 veranschaulichten, vorteilhaften Weiter­bildung der Erfindung ist die erfindungsgemäße Palette 2 stapelbar ausgebildet. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß das Formteil 4 einen äußeren, der Standebene 8 abgekehrten, oberen Umfangsrand 36 sowie eine diesem gegen­überliegende, in Fig. 1 nicht erkennbare Entformöffnung auf­weist. Diese Entformöffnung wird von einem unteren Umfangs­rand 38 umschlossen, an den sich im dargestellten Beispiel der Fußrand 10 anschließt. Hierbei ist nun das Formteil 4 erfindungsgemäß im Bereich der Umfangsränder 36, 38 derart geformt, daß die Entformöffnung nach einer Drehung des Form­ teils 4 in der Standebene 8 vorzugweise um 180° disgruent zu dem oberen Umfangsrand 36 in dessen Lage vor der Drehung ist. Aufgrund der Herstellung der erfindungsgemäßen Palette 2 im Tiefziehverfahren sind nämlich grundsätzlich die Entformöffnung und der obere Umfangsrand 36 etwa kongruent, weshalb ein Stapeln mehrerer Paletten 2 eigentlich nicht oder nur bedingt möglich ist. Die erfindungsgemäße Aus­bildung gewährleistet jedoch eine Stapelbarkeit der Palette 2 nach einer relativen Verdrehung zweier zu stapelnder Paletten 2 um 180° in der Standebene 8.

    [0022] Hierbei ist es zudem vorteilhaft, wenn das Formteil 4 im Bereich des oberen Umfangsrandes 36 gegenüber diesem in Richtung der Standebene 8 vertiefte Auflageflächen 40 (siehe Fig. 1) derart aufweist, daß in gestapeltem Zustand (nicht dargestellt) von zwei relativ zueinander um 180° verdrehten Formteilen 4 der untere Umfangsrand 38 bzw. der Fußrand 10 des oberen Formteils 4 bereichsweise auf den Auflagefächen 40 des unteren Formteils 4 aufliegt. Diese vorteilhafte Ausgestaltung gewährleistet eine gegenseitige Lagefixierung der gestapelten Paletten 2, indem die jeweils untere Palette um den Abstand zwischen dem oberen Umfangsrand 36 und den Auflageflächen 40 in die Entformöffnung der oberen Palette 2 eingreift.

    [0023] Die Erfindung ist nicht auf das dargestellte und beschrie­bene Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern umfaßt auch alle im Sinne der Erfindung gleichwirkenden Ausführungsfor­men.


    Ansprüche

    1. Palette, bestehend aus einem Tiefzieh-Formteil aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial mit über das Formteil verteilt angeordneten Versteifungen, dadurch gekennzeichnet, daß die Versteifungen aus Verbindungsstellen (20) jeweils zwischen zwei einander benachbart angeordneten Wandungsabschnitten (22) des Formteils (4) bestehen, wobei die Wandungsabschnitte (22) in den Verbindungs­stellen (20) stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
     
    2. Palette nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Wandungsabschnitte (22) in den Verbindungsstellen (20) unterdruckverschweißt sind.
     
    3. Palette nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsstellen (20) als insbesondere etwa senkrecht zu einer Standebene (8) des Formteils (4) angeordnete, materialeinheitliche, längliche Materialbrücken (24) ausgebildet sind.
     
    4. Palette nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß die in den Verbindungsstellen (20) miteinander verbundenen Wandungsabschnitte (22) von vorzugsweise etwa senk­recht zur Standebene angeordneten Umfangsrand-­Wandungen (6) und/oder von vorzugsweise etwa senkrecht zur Standebene angeordneten Begrenzungswandungen von Aufnahmevertiefungen (16), Positionier-Erhebungen (14) bzw. Querrippen gebildet sind.
     
    5. Palette nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsstellen (20) jeweils im Bereich von etwa senkrecht zur Standebene (8) angeordneten Versteifungs­sicken (28) der Wandungsabschnitte (22) angeordnet sind.
     
    6. Palette nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Formteil (4) einen der Standebene (8) abgekehrten, oberen Umfangsrand (36) sowie eine diesem gegenüber­liegende, von einem die Standebene (8) definierenden, unteren Umfangsrand (38) umschlossene Entformöffnung aufweist, wobei das Formteil (4) im Bereich der Umfangsränder (36, 38) derart geformt ist, daß die Entformöffnung nach einer Drehung des Formteils (4) in der Standebene (8) vorzugsweise um 180° disgruent zu dem oberen Umfangsrand (36) in dessen Lage vor der Drehung ist.
     
    7. Palette nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Formteil (4) im Bereich des oberen Umfangsrandes (36) gegenüber diesem in Richtung der Standebene (8) ver­tiefte Auflageflächen (40) derart aufweist, daß in gestapeltem Zustand von zwei relativ zueinander um 180° verdrehten Formteilen (4) der untere Umfangsrand (38) des oberen Formteils (4) auf den Auflageflächen (40) des unteren Formteils (4) aufliegt.
     




    Zeichnung










    Recherchenbericht