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(11) | EP 0 397 731 B1 |
| (12) | EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT |
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| (54) |
METALLGEGENSTAND, INSBESONDERE GASTURBINENSCHAUFEL MIT SCHUTZBESCHICHTUNG METALLIC OBJECT, IN PARTICULAR GAS TURBINE BLADE WITH PROTECTIVE COATING OBJET METALLIQUE, NOTAMMENT AUBE DE TURBINE A GAZ POURVUE D'UN REVETEMENT DE PROTECTION |
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| Anmerkung: Innerhalb von neun Monaten nach der Bekanntmachung des Hinweises auf die Erteilung des europäischen Patents kann jedermann beim Europäischen Patentamt gegen das erteilte europäischen Patent Einspruch einlegen. Der Einspruch ist schriftlich einzureichen und zu begründen. Er gilt erst als eingelegt, wenn die Einspruchsgebühr entrichtet worden ist. (Art. 99(1) Europäisches Patentübereinkommen). |
[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft einen Metallgegenstand, insbesondere ein Bauteil einer Gasturbinenanlage, z. B. eine Schaufel, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Viele mit Heißgas beaufschlagte Bauteile, insbesondere bei Gasturbinen, unterliegen neben thermischen, mechanischen und erosiven Beanspruchungen auch in starkem Maße korrosiven Einflüssen. Beläge, die sich aus Salzen bilden, deren Herkunft auf Brennstoff- und Luftverunreinigungen zurückzuführen ist, führen zusammen mit einigen gasförmigen Stoffen zur korrosiven Schädigung durch Hochtemperaturkorrosion (HTK). Die Korrosionserreger können sehr heterogen sein. Einerseits bestimmen Art und Herkunft der Brennstoffe und andererseits die Zusammensetzung der Verbrennungsluft die unterschiedlichen Angriffsformen, die durch unterschiedliche chemische Mechanismen zustande kommen. Bei den Brennstoffen können variierender Schwefelgehalt in Erdgasen und Erdölen, Vanadium-Anteile in Schweröl, Schwermetalle in Gichtgas und Schwermetalle und Chloride in Kohlegas Einfluß ausüben. Bei der Zusammensetzung der Verbrennungsluft spielen die in ihr enthaltenen flüssigen und festen Aerosole eine entscheidende Rolle, wobei je nach Standort der Anlage in der Verbrennungsluft Schwermetalle, Alkalien und/oder Chloride enthalten sein können.
[0002] Verschiedene Überzugsschichten, auch Mehrfachbeschichtungen für mit Heißgas beaufschlagte Bauteile, sind aus der Literatur in größerer Anzahl für verschiedene Zwecke bekannt. Insbesondere ist aus der DE-C-28 26 910 bekannt, Metallgegenstände mit einem abgestuften Überzug zu versehen. Dabei ist die innerste Schicht eine hauptsächlich Chrom enthaltende Diffusionsschicht.
[0003] Der beschriebene abgestufte Überzug soll generell den Metallgegenstand gegen Hitzekorrosion schützen, wobei in diesem Falle Korrosionsversuche bei Temperaturen von etwa 925° C beschrieben werden.
[0004] Aus der DE-C-28 26 909 ist eine weitere Doppelschicht für derartig belastete Metallgegenstände bekannt, wobei eine innere Teilschicht Anteile der Elemente Aluminium, Chrom und Yttrium enthält. Auch in der US-PS 3,649,225 sind Doppelschichten beschrieben, die die Hochtemperaturkorrosion verhindern sollen. Bei den meisten bekannten Doppelschichten dient die untere, im allgemeinen dünne Schicht nicht selbst als Schutz gegen einen äußeren Angriff, sondern verbessert nur die Haltbarkeit und Haftung der oberen Schicht.
[0005] Die bekannten Schichtsysteme schützen ein Bauteil zwar gegen Oxidation und Korrosion bei sehr hohen Temperaturen, jedoch haben intensive Untersuchungen gezeigt, daß die bekannten Schichten nicht zugleich gegen einen andersartigen Korrosionsangriff bei Temperaturen zwischen 600° und 800° C schützen. Wie aus Fig. 1 der Zeichnung hervorgeht, gibt es nämlich nach inzwischen bekanntgewordenen Untersuchungen 2 unterschiedliche Angriffsarten für Hochtemperaturkorrosion.
[0006] Fig. 1 zeigt, daß es neben der schon erwähnten Hochtemperaturkorrosion im Bereich von etwa 850° C (im folgenden als HTKI bezeichnet), wogegen die bekannten Schutzschichten ausgelegt sind, einen anderen starken Korrosionsmechanismus gibt, welcher ein Maximum im Bereich von etwa 700° C hat. Fig. 1 zeigt ein Diagramm, in welchem die Korrosionsrate gegen die Temperatur aufgetragen ist.
[0007] Bei bestimmten Betriebsweisen von Gasturbinenanlagen, insb. in Fällen, in denen die Turbine über längere Zeiträume im Teillastbereich arbeitet, spielt nun der Korrosionsmechanismus bei 700° C (im folgenden als HTKII bezeichnet) für die Lebens-dauer von Bauteilen eine entscheidende Rolle. Es hat sich nämlich gezeigt, daß diese Art der Korrosion bei Teillastbetrieb allmählich die gegen Angriffe bei höheren Temperaturen geeigneten Schutzschichten zerstört, so daß anschließend bei Voll-Lastbetrieb und wieder höherer Temperatur die Bauteile ungeschützt den übrigen Angriffsmechanismen ausgesetzt sind.
[0008] In der DE-A 31 04 581 wird bereits auf das zusätzliche Problem der Korrosion bei niedrigerer Temperatur in Gasturbinen hingewiesen. Zur Lösung wird dort vorgeschlagen, außen auf eine gegen hohe Temperaturen korrosionsbeständige Schicht, welche Aluminide bildet, zusätzlich eine siliziumreiche Schicht aufzutragen, um die Korrosionsbeständigkeit gegen Angriffe bei mittleren Temperaturen zu verbessern. Ein solcher Aufbau ist im Hinblick auf die Temperaturverteilung in Gasturbinenbauteilen nicht für alle Anwendungsfälle geeignet.
[0009] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Kombination von Schutzschichten zu schaffen, die einen Metallgegenstand gegenüber beiden bekannten Angriffmechnismen, HTKI und HTKII nach widerstandsfähiger macht und so die Standzeit des Bauteiles erhöht.
[0010] Zur Lösung dieser Aufgabe dienen Metallgegenstände mit den Beschichtungen gemäß den Merkmalen der Ansprüche 1, 3 bzw. 6. Danach wird das Bauteil zunächst mit einer Schicht versehen, welche aufgrund ihrer Dicke oder Zusammensetzung eine große Widerstandsfähigkeit gegen Angriffsmechanismen bei Temperaturen von 600° bis 800° C hat. Weiter wird eine zweite Überzugsschicht aufgebracht, welche besonders widerstandsfähig gegen Angriffe bei 800° bis 900° C ist. Dieser Aufbau geht von der Erkenntnis aus, daß mit Heißgas beaufschlagte Bauteile im allgemeinen innen gekühlt werden, so daß ein Temperaturgefälle von der äußersten Schicht bis in das Innere des Bauteiles besteht. Daher wird zunächst die weiter innen liegende Schicht gegen den Angriffsmechanismus bei niedrigerer Temperatur ausgelegt, während die äußere Schicht gegen die Korrosion bei hohen Temperaturen schützen sollte.
[0011] Anzumerken ist noch, daß nicht grundsätzlich ein Bauteil vollständig mit beiden Schichten versehen sein muß, sofern die Temperaturbelastung einzelner Bereiche unterschiedlich ist. Die Erfindung soll daher natürlich auch die Doppelbeschichtung nur in Teilbereichen der Metallgegenstände umfassen. Die vorgeschlagene Anordnung der Schichten hat jedoch den Vorteil, daß die Standzeit eines Bauteiles in jedem Falle erhöht wird, selbst wenn der durchschnittlich vorherrschende Angriffmechanismus an verschiedenen Stellen des Bauteiles unterschiedlich und nicht unbedingt bekannt ist. Falls beispielsweise ein besonders gut gekühlter Teilbereich des Bauteiles sich auch bei Voll-Lastbetrieb überwiegend im Temperaturbereich um 700° C befindet, so wird zwar die äußerste Schutzschicht, die für diese Angriffsart nicht optimiert ist, allmählich zerstört, jedoch schützt anschließend die darunterliegende Schicht.
[0012] Fig. 2 zeigt beispielhaft in einem Diagramm die Auswirkungen der Doppelschicht auf die Betriebszeit. In diesem Diagramm ist die Abzehrung gegen die Betriebszeit aufgetragen und es sind typische Abzehrungskurven für unterschiedliche Temperaturbeanspruchungen verschiedener Teilbereiche eines Bauteils eingezeichnet.
[0013] Fig. 3 zeigt schließlich noch die Wirkung einer Thermobarriereschicht über einer Korrosionsschutzschicht bei einem innengekühlten Bauteil. Das Diagramm zeigt 2 typische Temperaturprofile innerhalb und außerhalb des Bauteiles und der Schutzschichten.
[0014] Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung werden in den jeweils abhängigen Ansprüchen vorgeschlagen.
[0015] Als erste Überzugsschicht eignet sich eine auf den Metallgegenstand aufgebrachte Diffusionsschicht mit einem Chromgehalt größer als 50 %. Solche Diffusionsschichten sind an sich nach dem Stand der Technik, insbesondere aus der DE-C-28 26 910 bekannt. Ihre günstige Wirkung gegenüber HTKII bei Kombination mit einer zweiten Überzugsschicht gegen HTKI wurde jedoch nicht erkannt. Durch einen zusätzlichen Anteil an Eisen oder Mangan, z. B. 10 bis 30 % (alle folgenden Angaben sind Gewichtsprozente), kann die Dicke einer solchen Diffusionsschicht auf über 0,130 mm gesteigert werden, wobei mit steigendem Anteil an Eisen oder Mangan auch die mögliche Schichtdicke zunimmt, was natürlich die Standzeit unter HTKII-Bedingungen erhöht.
[0016] Statt einer ersten Überzugsschicht als Diffusionsschicht kann alternativ auch eine Auflageschicht vorgesehen werden, die sich beispielsweise durch Niederdruck-Plasmaspritzen aufbringen läßt. Diese Schicht sollte 30 bis 55 %, vorzugsweise etwa 40 %, Chrom enthalten und 0,5 bis 2 %, vorzugsweise etwa 1 %, von mindestens einem der Elemente aus der Gruppe der seltenen Erden, Yttrium, Scandium, Hafnium, Zirkonium, Niob, Tantal, Silizium. Aluminium sollte, wenn überhaupt, nur in geringen Mengen, nämlich weniger als 3 %, vorhanden sein. Der Rest der Schicht besteht aus einem oder einer Mischung der Elemente Eisen, Kobalt, Nickel, wobei herstellungsbedingte Verunreinigungen hinzukommen können.
[0017] Verwendet man kein Kobalt, sondern nur eines oder eine Mischung der Elemente aus Eisen und Nickel für die erste Überzugsschicht, so kann zur Erreichung einer gleich guten Wirkung der Chromgehalt niedriger gewählt werden, nämlich zwischen 15 und 50 %, vorzugsweise etwa zwischen 20 und 30 %.
[0018] Die zweite Überzugsschicht soll zum Typ MCrAlY gehören. Auch solche Schichten sind grundsätzlich nach dem Stand der Technik an sich bekannt, z. B. wiederum aus der DE-C 28 21 910. Die Erkenntnis jedoch, eine solche Überzugsschicht nicht nur gegen HTKI zu optimieren, sondern außerdem noch in Kombination mit einer darunterliegenden, gegen HTKII optimierten Schicht zu benutzen, ist aus dem Stand der Technik nicht zu entnehmen. Gerade diese Kombination bewirkt jedoch eine besonders lange Standzeit der Metallgegenstände bei örtlich unterschiedlichen Temperaturen. Erfindungsgemäß soll die zweite Auflageschicht folgende Zusammensetzung haben: 15 bis 40 % Chrom, vorzugsweise etwa 20 bis 30 %; 3 bis 15 % Aluminium, vorzugsweise etwa 7 bis 12 %; 0,2 bis 3 % von mindestens einem Element aus der Gruppe seltener Erden, Yttrium, Tantal, Hafnium, Scandium, Zirkonium, Niob, Rhenium, Silizium, vorzugsweise etwa 0,7 %; Rest mindestens eines der Elemente aus Kobalt, Nickel, sowie herstellungsbedingte Verunreinigungen.
[0019] Gemäß Anspruch 9 wird vorgeschlagen, daß die zweite Überzugsschicht durch Plasmaspritzen, insb. Niederdruckplasmaspritzen, aufgebracht werden soll. Grundsätzlich kommen verschiedene Beschichtungsverfahren in Betracht, wie sie auch schon in der DE-C-28 26 910 beschrieben sind, jedoch läßt das Niederdruck-Plasmaspritzen das Aufbringen besonders haftfähiger und oxidfreier Schichten größerer Schichtdicke zu. Dementsprechend kann es sein, daß die äußere Überzugsschicht eine größere Schichtdicke als die innere hat.
[0020] Im Gegensatz zum Stand der Technik, bei dem alle unterschiedlichen Überzugsschichten durch Diffusion mit dem Metallgegenstand und untereinander verbunden sein sollen, kann es für die erfindungsgemäß opitimierten Schichten und deren Beständigkeit von Bedeutung sein, daß Diffusionsvorgänge zwischen den Schichten durch eine Diffusionsbarriereschicht verhindert werden. Dies ist Gegenstand des Anspruchs 10. Bei sehr präzise für bestimmte Bedingungen optimierte Schichten ist es unerwünscht, daß sich die Konzentrationen einzelner Bestandteile, wie beispielsweise Chrom oder Aluminium durch Diffusion ausgleichen, da hierbei die spezifischen Eigenschaften der einzelnen Schichten verlorengehen können. Hier kann eine Diffusionsbarriereschicht die Standzeit deutlich erhöhen. Eine solche Schicht kann beispielsweise aus Titannitrid oder Titancarbid bestehen.
[0021] Insbesondere bei innen gekühlten Metallgegenständen besteht eine Möglichkeit des Schutzes gegen besonders hohe Temperaturen darin, die Temperaturen gar nicht bis zu den metallischen Schichten gelangen zu lassen. Dies kann durch Thermobarriereschichten außen auf dem Metallgegenstand erreicht werden. Diese Schichten bewirken, daß die darunterliegenden metallischen Schichten nur noch Temperaturen aufweisen, gegen die sie ausgelegt sind. Um ein mögliches Abplatzen der Thermobarriereschicht zu verhindern, kann es gemäß Anspruch 13 vorteilhaft sein, die zweite Überzugsschicht an ihrer Oberfläche vor dem Aufbringen der Thermobarriereschicht zu oxidieren.
[0022] Durch die erfindungsgemäße Beschichtung eines Bauteiles können, wie Anspruch 14 aussagt, insgesamt Beschichtungsdicken von über 0,3 mm erreicht werden.
[0023] Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist schematisch in Fig. 4 dargestellt. Ein Bauteil 1 weist eine erste metallische Überzugsschicht 2 auf, welche gegen HTKII optimiert oder wegen ihrer Dicke widerstandsfähig ist. Darüber liegt eine zweite Überzugsschicht 3, welche gegen HTKI beständig ist. Falls nötig, können zwischen dem Grundwerkstoff 1 und der ersten Überzugsschicht 2 und/oder zwischen der ersten Überzugsschicht 2 und der zweiten Überzugsschicht 3 Diffusionsbarriereschichten 4, 5 vorhanden sein, welche den Konzentrationsausgleich einzelnen Elemente durch Diffusion behindern. Schließlich kann ganz außen noch eine Thermobarriereschicht 6 angebracht sein, welche gegen besonders hohe Temperaturen schützt.
[0024] Die erfindungsgemäßen Mehrfachbeschichtungen eignen sich insbesondere für Schaufeln und Teile von Gasturbinen, bei denen an einzelnen, z. B. gekühlten Bauteilen, örtlich unterschiedliche Temperaturen vorkommen, wie beispielsweise in Anlagen, die zeitweise bei Voll-Last und zweitweise nur bei Teil-Last betrieben werden. Auf solche Bauteile, die gewöhnlich aus Nickel-Basis-Legierungen bestehen, können erfindungsgemäß dicke Mehrfach-Schutzschichten aufgebracht werden, die die Standzeiten der Bauteile, insbesondere der Schaufeln, erheblich verlängern. In Sonderfällen können die beschriebenen Beschichtungen, soweit dies wirtschaftlich noch vertretbar ist, durch weitere gleichartige oder andersartige Beschichtungen ergänzt werden.
a) einer ersten gegen Korrosion bei Temperaturen von 600° bis 800° C (HTKII) schützenden Überzugsschicht (2) bestehend aus einer auf den Grundwerkstoff aufgebrachten Diffusionsschicht mit einer Dicke größer als 0,130 mm, welche hauptsächlich aus Chrom besteht und zusätzlich mindestens 10 % von mindestens einem der Elemente aus Eisen, Mangan enthält (Gewichtsprozent);
b) einer zweiten darüberliegenden gegen Korrosion bei Temperaturen von 800° bis 900°
C (HTKI) schützenden Überzugsschicht (3) mit folgenden Bestandteilen:
15 bis 40 % Chrom,
etwa 7 bis 15 % Aluminium,
0,2 bis 3 % von mindestens einem Element aus der Gruppe seltener Erden, Yttrium, Tantal,
Hafnium, Scandium, Zirkonium, Niob, Rhenium, Silizium;
Rest mindestens eines der Elemente aus Kobalt, Nickel; sowie herstellungsbedingte
Verunreinigungen.
a) einer ersten gegen Korrosion bei Temperaturen von 600° bis 800° C (HTKII) schützenden
Überzugsschicht, wobei die erste Überzugsschicht (2) eine Auflageschicht ist mit folgenden
Bestandteilen (Gewichtsprozente):
Chrom 30 bis 55 %;
Aluminium kleiner 3 %;
0,5 bis 2 % mindestens eines Elementes aus der Gruppe seltener Erden, Yttrium, Tantal,
Hafnium, Scandium, Zirkonium, Niob, Silizium;
Rest mindestens eines der Elemente aus Eisen, Kobalt, Nickel;
sowie herstellungsbedingte Verunreinigungen;
b) einer zweiten darüberliegenden gegen Korrosion bei Temperaturen von 800° bis 900°
C (HTKI) schützenden Überzugsschicht (3) mit folgenden Bestandteilen:
15 bis 40 % Chrom,
etwa 7 bis 15 % Aluminium,
0,2 bis 3 % von mindestens einem Element aus der Gruppe seltener Erden, Yttrium, Tantal,
Hafnium, Scandium, Zirkonium, Niob, Rhenium, Silizium;
Rest mindestens eines der Elemente aus Kobalt, Nickel;
sowie herstellungsbedingte Verunreinigungen.
a) einer ersten gegen Korrosion bei Temperaturen von 600° bis 800° C (HTKII) schützenden
Überzugsschicht (2), wobei die erste Überzugsschicht (2) eine Auflageschicht ist mit
folgenden Bestandteilen (Gewichtsprozent):
Chrom 15 bis 50 %;
Aluminium kleiner 3 %
0,5 bis 2 % mindestens eines
Elementes aus der Gruppe seltener Erden, Yttrium, Tantal, Hafnium, Scandium, Zirkonium,
Niob, Silizium;
Rest mindestens eines der Elemente Eisen oder Nickel;
sowie herstellungsbedingte Verunreinigungen;
b) einer zweiten darüberliegenden gegen Korrosion bei Temperaturen von 800° bis 900°
C (HTKI) schützenden Überzugsschicht (3) mit folgenden Bestandteilen:
15 bis 40 % Chrom,
etwa 7 bis 15 % Aluminium,
0,2 bis 3 % von mindestens einem Element aus der Gruppe seltener Erden, Yttrium, Tantal,
Hafnium, Scandium, Zirkonium,
Niob, Rhenium, Silizium;
Rest mindestens eines der Elemente aus Kobalt, Nickel; sowie herstellungsbedingte
Verunreinigungen.
a) a first coating layer (2) protecting against corrosion at temperatures of 600° to 800°C (HTKII), the layer comprising a diffusion layer applied to the base material and having a thickness greater than 0.130 mm, which layer consists primarily of chromium and contains additionally at least 10% of at least one of the elements iron and manganese (percentages by weight);
b) a second coating layer (3) superimposed on the first coating layer for protecting
against corrosion at temperatures of 800° to 900°C (HTKI) and having the following
components:
15 to 40% chromium
approximately 7 to 15% aluminium
0.2 to 3% of at least one element from the group of the rare earths, yttrium, tantalum,
hafnium, scandium, zirconium, niobium, rhenium and silicon;
a remainder of at least one of the elements cobalt and nickel;
as well as impurities resulting from manufacturing.
a) a first coating layer protecting against corrosion at temperatures of 600° to 800°C
(HTKII), the first coating layer (2) being a support layer with the following components
(percentages by weight);
chromium 30 to 55%
less than 3% aluminium
0.5 to 2% at least of an element from the group of the rare earths, yttrium, tantalum;
hafnium, scandium, zirconium, niobium, silicon;
a remainder of at least one of the elements iron, cobalt, nickel;
and impurities resulting from manufacturing;
b) a second coating layer (3) superimposed on the first coating layer for protecting
against corrosion at temperatures of 800° to 900°C (HTKI) and having the following
components:
15 to 40% chromium
approximately 7 to 15% aluminium
0.2 to 3% of at least one element from the group of the rare earths, yttrium, tantalum,
hafnium, scandium, zirconium, niobium, rhenium, silicon;
a remainder of at least one of the elements cobalt and nickel;
as well as impurities resulting from manufacture.
a) a first coating layer (2) protecting against corrosion at temperatures of 600°
to 800° (HTKII), the first coating layer (2) being a support layer with the following
components (percentages by weight):
chromium 15 to 50%
less than 3% aluminium
0.5 to 2% at least of an element from the group of elements of the rare earths, yttrium,
tantalum, hafnium, scandium, zirconium, niobium, silicon;
a remainder of at least one of the elements iron or nickel;
as well as impurities resulting from manufacturing;
b) a second coating layer (3) superimposed on the first coating layer for protecting
against corrosion at temperatures of 800° to 900°C (HTKI), and having the following
components:
15 to 40% chromium,
approximately 7 to 15% aluminium,
0.2 to 3% of at least one element from the group of the rare earths, yttrium, tantalum,
hafnium, scandium, zirconium, niobium, rhenium and silicon;
a remainder of at least one of the elements cobalt and nickel;
as well as impurities resulting from manufacture.
a) d'une première couche de revêtement (2) protégeant de la corrosion à des températures de 600° à 800°C (HTKII) et constituée d'une couche de diffusion déposée sur le matériau de base, en une épaisseur supérieure à 0,130 mm, qui est constituée principalement de chrome et qui contient en plus au moins 10 % d'au moins l'un des éléments que sont le fer et le manganèse (pourcentage en poids) ;
b) d'une seconde couche de revêtement (3) au-dessus, protégeant de la corrosion à
des températures de 800° à 900°C (HTKI) et ayant les constituants suivants :
de 15 à 40 % de chrome,
de 7 à 15 % environ d'aluminium,
de 0,2 à 3 % d'au moins un élément choisi dans le groupe des terres rares, yttrium,
tantale, hafnium, scandium, zirconium, niobium, rhénium, silicium ;
le reste étant au moins un des éléments choisis parmi le cobalt et le nickel ;
ainsi que des impuretés dues à la fabrication.
a) d'une première couche de revêtement protégeant de la corrosion à des températures
de 600° à 800°C (HTKII), la première couche de revêtement (2) étant une couche-support
ayant les constituants suivants (pourcentage en poids)
chrome de 30 à 55 % ;
aluminium inférieur à 3 % ;
de 0,5 à 2 % d'au moins un élément choisi dans le groupe des terres rares, yttrium,
tantale, hafnium, scandium, zirconium, niobium, silicium ;
le reste étant au moins un des éléments choisis parmi le fer, le cobalt, le nickel
;
ainsi que des impuretés dues à la fabrication;
b) d'une seconde couche de revêtement (3) au-dessus de protection vis à vis de la
corrosion à des températures de 800° à 900°C (HTKI) et ayant les constituants suivants:
de 15 à 40 % de chrome,
de 7 à 15 % environ d'aluminium,
de 0,2 à 3 % d'au moins un des éléments choisis dans le groupe des terres rares, yttrium,
tantale, hafnium, scandium, zirconium, niobium, rhénium, silicium ;
le reste étant au moins un des éléments que sont le cobalt et le nickel ;
ainsi que des impuretés dues à la fabrication.
a) d'une première couche de revêtement (2) de protection vis à vis de la corrosion
à des températures de 600° à 800°C (HTKII), la première couche de revêtement (2) étant
une couche-support ayant les constituants suivants (pourcentage en poids) :
chrome de 15 à 50 % ;
aluminium inférieur a 3 % ;
de 0,5 à 2 % d'au moins un élément choisi dans le groupe des terres rares, yttrium,
tantale, hafnium, scandium, zirconium, niobium, silicium ;
le reste étant au moins l'un des éléments que sont le fer ou le nickel ;
ainsi que des impuretés dues à la fabrication ;
b) d'une seconde couche de revêtement (3) au-dessus de protection vis à vis de la
corrosion à des températures de 800 à 900°C (HTKI) et ayant les constituants suivants
:
de 15 à 40 % de chrome ;
de 7 à 15 % environ d'aluminium ;
de 0,2 à 3 % d'au moins un élément choisi dans le groupe des terres rares, yttrium,
tantale, hafnium, scandium, zirconium, niobium, rhénium, silicium ;
le reste étant au moins l'un des éléments que sont le cobalt et le nickel ;
ainsi que des impuretés dues à la fabrication.