[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Pulverbeschichtung
mit einem rotierenden, an der Mantelfläche Öffnungen aufweisenden Zylinder.
[0002] Die Pulverbeschichtung wird beispielsweise in der Papier-, Folien- und Textilindustrie
sowie in der Druckerei zur Herstellung von durch spezielle Pulver veredelten bzw.
oberflächenmodifizierten und oberflächenbehandelten Papieren, Vliesen, Geweben oder
Folien eingesetzt. Als Pulver werden beispielsweise Thermoplaste wie z. B. Polyamide,
Polyvinylchlorid, Polyethylen oder stark wasserabsorbierende Substanzen, sogenannte
Superabsorber, wie z. B. Polyacrylate oder Polyacrylamide, vor allem zur Herstellung
von Hygieneartikeln, verwendet. Das Pulver kann dabei direkt aus einem Vorratsbehälter
über eine Düse durch die Schwerkraft auf die zu beschichtende Bahn aufgetragen werden.
Zur Erzielung eines etwas gleichmäßigeren Pulverauftrages kann auch ein aus einer
geriffelten Dosierwalze und einer Bürstwalze bestehendes Streuaggregat eingesetzt
werden. Das Pulver rieselt aus einem Vorratsbehälter in die axial verlaufenden Rillen
der Dosierwalze, woraus es mit der Bürstwalze herausgebürstet und auf die zu beschichtende
Bahn geschleudert wird (Vliesstoffe, G. Thieme Stuttgart, New York 1982, Seite 198).
Der Nachteil der bekannten Pulverbeschichtungsverfahren liegt vor allem in der großen
Staubentwicklung, vor allem bei Verwendung der für das Ausbürsten des Pulvers aus
der geriffelten Dosierwalze notwendigen Bürstwalzen. Außerdem werden relativ große
und sperrige Beschichtungsaggregate benötigt, wodurch der Einbau in die Beschichtungsanlage
aufwendig und mit hohem Platzbedarf verbunden ist.
[0003] In der US 4 162 752 wird ein Teppichreinigungsgerät beschrieben, bei dem das Reinigungspulver
mittels rotierender Lochwalze, die einen innenliegenden Abstreifer aufweist, aus
dem Pulvervorratsbehälter ausgetragen wird. Dabei gelangt das Pulver durch seitliche
Öffnungen in die Walze und wird durch die Walzendrehung gegen den Abstreifer gedrückt,
wodurch es aufgrund des dadurch bedingten Druckaufbaus durch die Löcher der Lochwalze
gedrückt wird. Der Nachteil dieses Pulveraustragsverfahrens liegt vor allem darin,
daß das Pulver aufgrund des Druckaufbaus zusammengepreßt wird, dadurch zu Klumpenbildung
neigt, und der für eine einwandfreie Pulverbeschichtung notwendige lockere und gleichmäßige
Pulveraustrag bei guter Rieselfähigkeit nicht gegeben ist.
[0004] Die Aufgabe der Erfindung liegt darin, die Nachteile der bekannten Pulverbeschichtungsverfahren
auszuschalten, wobei insbesondere ein gleichmäßiger Pulverauftrag bei guter Rieselfähigkeit
ohne große Staubentwicklung angestrebt wird. Die Aufgabe kann dadurch gelöst werden,
daß das Pulver aus einem rotierenden Lochzylinder mit innenliegender Pulverbegrenzungsplatte
derart ausgetragen wird, daß es nicht gegen die Pulverbegrenzungsplatte gedrückt,
sondern aus der anderen, in Drehrichtung nach der Pulverbegrenzungsplatte liegenden
Hälfte des Zylinders ausgetragen wird.
[0005] Gegenstand der Erfindung ist demnach ein Verfahren zur Pulverbeschichtung, insbesondere
zur kontinuierlichen Pulverbeschichtung von flächenförmigen Materialien, das dadurch
gekennzeichnet ist, daß ein Pulver in einen rotierenden, an seiner Mantelfläche mit
Austrittsöffnungen versehenen Zylinder, in dessen Innerem, axial entlang seiner Mantelfläche
eine in einem Winkel alpha von 150° bis 240° gemessen in Drehrichtung von der senkrechten
oberen Mittellinie des Zylinderquerschnittes gemäß Abb. 2, annähernd nach unten weisende
Pulverbegrenzungsplatte angeordnet ist, auf jener Seite des Zylinders eingetragen
wird, die in Drehrichtung nach der Pulverbegrenzungsplatte liegt, und daß das Pulver
anschließend zufolge der Rotation des Zylinders an dessen Mantelfläche in Drehrichtung
teilweise nach oben mitgenommen, dabei teilweise vermischt, durch die Austrittsöffnungen
ausgetragen und auf den zu beschichtenden Gegenstand aufgetragen wird.
[0006] Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich insbesondere zur kontinuierlichen Beschichtung
von flächenförmigen Bahnen, wie z. B. Papier-, Textil-, Gewebe- oder Folienbahnen,
beispielsweise Kunststoffolienbahnen, es ist jedoch auch zur Beschichtung von beispielsweise
Glas-, Metall-, Kunststoff-, Holz- oder Keramikplatten sowie von Verbundlaminaten
geeignet. In einer bevorzugten Art wird das Beschichtungspulver zwischen zwei kontinuierlich
abrollenden Papier-, Textil-, Gewebe- oder Folienbahnen aufgetragen. Die Pulverbeschichtung
erfolgt beispielsweise auf einer Bandpresse, einem Kalander oder einem Rewinder und
gibt auch bei sehr hohen Produktionsgeschwindigkeiten von bis zu 600 m/min eine gleichmäßige
Beschichtung.
[0007] Es können alle in der Pulverbeschichtung üblichen Pulver verwendet werden. Beispiele
sind Pulver auf Basis von Thermoplasten, wie z. B. Polyamide, Polyvinylchlorid, Polyvinylalkohol,
Polyethylen, Polypropylen, bzw. Superabsorber auf Basis von vernetzten Polyacrylaten,
Polyacrylamiden, Carboxymethylcellulosen, Stärkederivaten und Copolymeren von Maleinsäureanhydrid,
sowie Gemische dieser Pulver. Auch die Verwendung von Mikrofasern bzw. faserförmigen
Pulvern ist möglich.
[0008] Die Pulverbegrenzungsplatte teilt den unteren Teil des Zylinders von der Zylinderachse
bis zum Zylindermantel in zwei Teile. Die Position der Pulverbegrenzungsplatte wird
durch den Winkel alpha angegeben. Alpha ist der Winkel zwischen Pulverbegrenzungsplatte
und senkrechter oberer Mittellinie des Zylinders im Querschnitt, wie in Fig. 2 angegeben.
Durch Veränderung des Winkels alpha ist es möglich, sowohl die Auswurfstelle für das
Pulver und die Breite des Pulverstrahls, als auch den Vermischungsgrad des während
der Rotation des Zylinders an seiner inneren Mantelfläche teilweise mitgenommenen
und wieder zurückfallenden Pulvers zu variieren. Bei einem alpha von etwa 150 bis
190° liegt die Auswurfstelle etwa im unteren Teil des Zylinders, bei breitem Pulverstrahl
und intensiver Vermischung. Bei einem alpha von etwa 190 bis 240° liegt die Auswurfstelle
entsprechend höher, der Pulverstrahl ist schmäler, die Vermischung des Pulvers geringer.
Eine gute Durchmischung des Pulvers ist vor allem dann von Vorteil, wenn Pulvergemische
oder uneinheitliche Pulver, beispielsweise mit unterschiedlicher Korngröße vorliegen,
wenn das Pulver zur Bildung von Agglomeraten oder Klumpen neigt und wenn besondere
Anforderungen an die Homogenität und Fließfähigkeit des Pulvers gestellt werden. Zur
Erzielung einer optimalen Verfahrensführung bei der Pulverbeschichtung müssen die
Stellung der Pulverbegrenzungsplatte, die Umfangsgeschwindigkeit sowie der Füllgrad
des Zylinders aufeinander abgestimmt werden. Ein hoher Füllgrad des Zylinders bewirkt
einen breiteren Pulverstrahl als ein niedriger Füllgrad. Eine höhere Umfangsgeschwindigkeit
bewirkt eine erhöhte Pulveraustragsmenge und einen breiteren Pulverstrahl sowie eine
bessere Durchmischung des Pulvers. Die Umfangsgeschwindigkeit liegt üblicherweise
über 0,15 m/min, bevorzugt bei 0,3 bis 50 m/min. Die Umfangsgeschwindigkeit darf nicht
so hoch sein, daß das Pulver in die andere, durch die Pulverbegrenzungsplatte geteilte
Hälfte des Zylinders mitgenommen wird. Die obere Begrenzung der Umfangsgeschwindigkeit
ist vor allem vom jeweils verwendeten Pulver abhängig und liegt etwa im Bereich von
100 m/min.
[0009] Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist eine Vorrichtung zur Pulverbeschichtung,
insbesondere zur kontinuierlichen Pulverbeschichtung von flächenförmigen Materialien,
die aus einem drehbar gelagerten Zylinder (1) besteht, der an einer oder beiden Stirnseiten
eine Eintragsvorrichtung (2) und an seiner Mantelfläche Austrittsöffnungen (3) für
ein Pulver aufweist. Im Inneren des Zylinders, axial entlang seiner Mantelfläche ist
eine in einem Winkel alpha von 150 bis 240°, gemessen von der senkrechten oberen Mittellinie
des Zylinderquerschnittes gemäß Abb. 2 annähernd nach unten weisende Pulverbegrenzungsplatte
(4) angeordnet. Die Eintragsvorrichtung (2) besitzt Auslässe (6), die derart angeordnet
sind, daß der Eintrag des Pulvers möglichst gleichmäßig über die Länge des Zylinders
verteilt, nur in jene der beiden durch die Pulverbegrenzungsplatte (4) getrennten
Hälften des Zylinders (1) möglich ist, die im Bereich eines größeren Winkels liegt
als jener, der der Position der Pulverbegrenzungsplatte entspricht.
[0010] In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Eintragsvorrichtung (2) als Förderrohr
mit einer Einfüllöffnung (5) und einer oder mehreren Auslässen (6) für das Pulver
ausgeführt, das von der Stirnseite des Zylinders (1) entlang der Zylinderachse in
den Zylinder (1) ragt. Die Auslässe (6) sind nur nach jener durch die Pulverbegrenzungsplatte
(4) getrennten Hälfte des Zylinders offen, die im Bereich eines größeren Winkels liegt
als jener, der der Position der Pulverbegrenzungsplatte entspricht. Sie bestehen beispielsweise
aus einem einzigen Schlitz über die gesamte Länge des Förderrohres oder aus mehreren
Öffnungen, die über die Länge des Förderrohres verteilt sind, wodurch eine gleichmäßige
Pulververteilung im Zylinder erreicht wird. Die Auslässe sind gegebenenfalls mit einem
Gitter abgedeckt. Durch entsprechende Drehung des Rohres kann die Position der Auslässe
verändert werden. Das Pulver kann entweder von einer Stirnseite des Zylinders oder
von beiden Seiten, beispielsweise über einen Einfülltrichter in das Förderrohr gelangen.
Die Förderung des Pulvers im Förderrohr ist beispielsweise mittels Förderschnecke,
durch eine Rüttelvorrichtung, mittels Luft, als fluidisiertes Pulver, gegebenenfalls
bei leichter Neigung des Förderrohrs möglich.
[0011] Der Zylinder besteht aus beliebigen Werkstoffen, beispielsweise aus Metall oder Kunststoff
und besitzt an seiner Mantelfläche Öffnungen. Die Form und Größe der Öffnungen ist
vor allem von der Korngröße und den Fließeigenschaften des Pulvers abhängig und liegt
üblicherweise bei einem Durchmesser von 1 bis 5 mm. Im Falle von faserförmigen Pulvern
sind die Öffnungen bevorzugt als Schlitze ausgeführt. Feine und gut fließende Pulver
benötigen kleinere Öffnungen als gröbere Pulver. Vor allem bei höheren Umfangsgeschwindigkeiten
des Zylinders erweist es sich als vorteilhaft, die Öffnungen kegelstumpfförmig, also
mit nach außen zunehmendem Durchmesser, auszubilden. Je mehr und je kleinere Öffnungen
am Zylindermantel angebracht sind, desto gleichmäßiger ist der Pulveraustrag. Bevorzugt
ist die Mantelfläche des Zylinders als Gitter ausgeführt, durch welches das Pulver
austritt. Zum besonderen Schutz des Gitters kann dieses mit einer Stützkonstruktion,
beispielsweise Metall- oder Kunststoffrippen, zusätzlichen Stützgittern oder einem
zusätzlichen Lochzylinder, verstärkt werden.
[0012] Die Pulverbegrenzungsplatte (4) soll möglichst dicht an der inneren Zylinderwand
anliegen, um ein Überfließen des Pulvers in die andere Zylinderhälfte zu verhindern.
Sie besteht beispielsweise aus einer Metall- oder Kunststoffplatte, die beispielsweise
an der Eintragsvorrichtung (2) oder an speziellen Befestigungsscheiben (7) befestigt
ist. Zur besseren Abdichtung gegen die Zylinderwand weist die Pulverbegrenzungsplatte
vorteilhafterweise eine Dichtlippe aus flexiblen Materialien, beispielsweise aus
Gummi oder flexiblem Kunststoff auf. Im Falle der Verwendung eines Zylinders aus Kunststoff
erweist es sich zur Ableitung eventuell auftretender elektrischer Aufladungen als
vorteilhaft, die Dichtlippe mit einer Metallschicht bzw. Metallfolie, beispielsweise
einer Aluminiumfolie zu überziehen, oder eine Dichtlippe aus elektrisch leitfähigem
Material einzusetzen, beispielsweise aus elektrisch leitenden bzw. durch Zusätze
wie z. B. Metallpulver, Graphit oder Rußteilchen leitfähig gemachten Kunststoffen
oder aus Metallen, wie z. B. flächenförmigen Metallbändern oder Metallfolien. Die
Position der Pulverbegrenzungsplatte kann beispielweise durch Drehen der Befestigungsscheiben
(7) bzw. der Eintragsvorrichtung (2) verändert und somit der Winkel alpha bei Bedarf
variiert werden.
[0013] Fig. 1 stellt eine mögliche Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung dar,
Fig. 2 den zugehörigen Querschnitt (Schnitt A - B), wobei der Pfeil die Drehrichtung
des Zylinders anzeigt. (1) bedeutet den erfindungsgemäßen Zylinder mit Austrittsöffnungen
(3) an seiner Mantelfläche, (2) eine Eintragsvorrichtung, die in der Zeichnung als
Förderrohr mit Einfüllöffnung (5) und innenliegender Förderschnecke dargestellt ist.
Am Förderrohr sind Auslässe (6) für das Pulver angebracht. Die Pulverbegrenzungsplatte
(4) ist an einer Befestigungsscheibe (7) befestigt. Der Winkel alpha gibt die Stellung
der Pulverbegrenzungsplatte (4), gemessen in Drehrichtung von der oberen senkrechten
Mittellinie in Fig. 2, an, der Winkel beta die Höhe des Pulverstandes (Füllgrad) an
der Zylinderinnenwand.
[0014] Zur kontinuierlichen Pulverbeschichtung von flächenförmigen Materialien kann die
erfindungsgemäße Vorrichtung beispielsweise in eine Bandpresse, einen Kalander oder
Rewinder eingebaut werden. Aufgrund der kompakten Bauweise und des geringen Platzbedarfes
gelingt der Einbau auch in bereits vorhandene Pressen, Rewinder oder Kalander sehr
einfach.
Beispiel 1:
[0015] Zur Pulverbeschichtung wurde ein mit 15 Umdrehungen pro min (entsprechend einer Umfangsgeschwindigkeit
von 5,18 m/min) rotierender, an der Mantelfläche gelochter Kunststoffzylinder mit
einer Länge von 320 mm und einem Durchmesser von 110 mm verwendet, dessen untere Hälfte
durch eine mit einem Winkel alpha von 180° nach unten weisende Pulverbegrenzungsplatte
(4), wie in Fig. 2 dargestellt, unterteilt ist. Die Löcher an der Zylindermantelfläche
sind kegelstumpfförmig ausgeführt, wobei der Lochdurchmesser an der Zylinderinnenwand
2 mm beträgt und sich nach außen unter einen Winkel von 90° vergrößert. Die Löcher
sind an der Mantelfläche des Zylinders über eine Länge von 225 mm (entsprechend der
Austragslänge bzw. Streubreite) bei einer Lochdichte von 124 Löchern pro dm², versetzt
angeordnet.
Der Zylinder wurde von innen gleichmäßig mit 160 g/min eines Carboxymethylcellulosepulvers
(Pulver P1) beschickt. Die Art des verwendeten Pulvers ist in Tabelle 1, eine Kornklassenanalyse
in Tabelle 2 angegeben. Die Beschickung des Zylinders mit dem Pulver erfolgt, wie
in Fig. 1 und 2 dargestellt, über ein Förderrohr (2) mit Förderschnecke, das mit einem
über die gesamte Streubreite reichenden schlitzförmigen Auslaß (6) für das Pulver
versehen ist. Durch diesen schlitzförmigen Auslaß wird das Pulver in die für die Austragung
vorgesehene, von der Pulverbegrenzungsplatte (4) unterteilte Hälfte des rotierenden
Zylinders gefördert. Die Höhe des Pulverstandes an der Zylinderinnenwand, gemessen
als Winkel beta in Drehrichtung von der senkrechten oberen Mittellinie in Fig. 2,
betrug 270°. Im Bereich des Förderrohres (2) wird die Höhe des Pulverstandes durch
die Oberkante des schlitzförmigen Auslasses (6) begrenzt. Zufolge der Zylinderdrehung
in der in Fig. 2 gezeigten Drehrichtung wurde das Pulver gleichmäßig und ohne nennenswerte
Staubentwicklung durch die Löcher ausgetragen und eine unter dem Zylinder befindliche
Papierbahn mit einer Breite von 220 mm (Beschichtungsbreite) mit dem Pulver beschichtet.
Auf die gleiche Art wurden weitere Beschichtungen bei höheren Drehzahlen des Zylinders,
sowie mit höheren Pulverstreumengen, wie in Tabelle 3 angegeben, durchgeführt, wobei
ebenfalls eine gleichmäßige Beschichtung ohne nennenswerte Staubentwicklung erzielt
wurde.
Beispiele 2 bis 17:
[0016] Analog zu Beispiel 1 wurden Beschichtungen durchgeführt, wobei jedoch die Art des
Pulvers, die Position der Pulverbegrenzungsplatte (Winkel alpha), die Beschichtungsbreite,
der innere Lochdurchmesser, die Lochanzahl je dm², die Streumenge des Pulvers, die
Pulverhöhe an der Zylinderwand (Winkel beta) sowie die Drehzahl bzw. Umfangsgeschwindigkeit
des Zylinders, entsprechend den Angaben in Tabelle 3, abgeändert wurden.
In den Beispielen 7 bis 11 und 13 bis 17 wurde ein 1400 mm langer, im Beispiel 12
ein 500 mm langer Zylinder jeweils mit einem Durchmesser von 110 mm verwendet. Das
Pulver wurde jeweils gleichmäßig und ohne nennenswerte Staubentwicklung ausgetragen
und in der in Tabelle 3 angegebenen Beschichtungsbreite auf unter dem Zylinder befindliche
Bahnen aufgetragen.
[0017] Um die Gleichmäßigkeit des Pulveraustrages bzw. Pulverauftrages nachzuweisen, wurde
in den Beispielen 16 und 17 das während 1 min aus dem Zylinder ausgetragenen Pulver
in 13 unter den Zylinder gestellten Tassen von je 104 mm Breite aufgefangen und die
Pulvermenge in den einzelnen Tassen ausgewogen, wobei die beiden Randtassen nicht
berücksichtigt wurden. Die Gleichmäßigkeit der Pulververteilung über die Austragsbreite
wurde als relative Standardabweichung (RSD) in % vom Mittelwert berechnet. Die in
Tabelle 3 angegebenen Werte sind weiters gemittelt aus 11 Versuchen (11 mal 1 min
Pulveraustrag) für Beispiel 16, sowie aus 5 Versuchen für Beispiel 17.
Vergleichsbeispiel V 18:
[0018] Eine Pulverbeschichtung bzw. Pulveraustrag wurde analog zu Beispiel 17 durchgeführt,
wobei jedoch die Drehrichtung des Zylinders umgekehrt wurde, so daß das Pulver gegen
die Pulverbegrenzungsplatte gedrückt wurde. Der Pulveraustrag war ungleichmäßig. Dies
ist auch aus der in Tabelle 3 angeführten relativen Standardabweichung von 7,2 %
(Mittel aus 5 Versuchen) gegenüber 1,8 % bei der erfindungsgemäßen Beschichtung gemäß
Beispiel 17, zu erkennen.
Tabelle 1:
Verwendete Pulver |
Pulver |
Pulverart |
Type |
Hersteller |
P-1 |
Carboxymethylcellulose |
Cekol-HDEP |
Billerud/Schweden |
P-2 |
Carboxymethylcellulose |
Cekol-HCEP |
Billerud/Schweden |
P-3 |
Carboxymethylcellulose |
Niklacell HV/5 |
Brigl&Bergmeister/Österreich |
P-4 |
Polyvinylalkohol |
Mowiol 4-88 G |
Hoechst/BRD |
P-5 |
Polypropylen |
Type-B |
PCD/Österreich |
P-6 |
Kationische Stärke |
Cationamyl 9852 |
Agena/Österreich |
Tabelle 2:
Kornklassenanalyse der eingesetzten Pulver (in Gew.%) (Methode: Alpine Luftsieb) |
Kornklasse |
P1 |
P2 |
P3 |
P4 |
P5 |
P6 |
Kleiner 0,032 mm |
45,3 |
30,0 |
15,9 |
|
|
55,9 |
kleiner 0,044 mm |
56,6 |
42,4 |
25,8 |
|
|
87,9 |
kleiner 0,063 mm |
65,6 |
51,8 |
32,5 |
|
|
98,7 |
kleiner 0,075 mm |
71,3 |
57,1 |
36,4 |
|
|
99,6 |
kleiner 0,090 mm |
77,8 |
64,4 |
40,6 |
|
|
100,0 |
kleiner 0,125 mm |
87,7 |
78,5 |
49,0 |
|
|
|
kleiner 0,16 mm |
|
90,8 |
57,1 |
|
|
|
kleiner 0,20 mm |
96,6 |
100,0 |
63,3 |
0 |
4,6 |
|
kleiner 0,25 mm |
98,9 |
|
77,2 |
|
16,6 |
|
kleiner 0,354 mm |
|
|
96,9 |
|
66,5 |
|
kleiner 0,50 mm |
|
|
99,8 |
12,6 |
80,2 |
|
kleiner 0,71 mm |
|
|
100,0 |
|
|
|
kleiner 0,85 mm |
|
|
|
19,8 |
99,5 |
|
kleiner 1,40 mm |
|
|
|
54,9 |
|
|

1. Verfahren zur Pulverbeschichtung, insbesondere zur kontinuierlichen Pulverbeschichtung
von flächenförmigen Materialien, dadurch gekennzeichnet, daß ein Pulver in einen rotierenden,
an seiner Mantelfläche mit Austrittsöffnungen versehenen Zylinder, in dessen Innerem,
axial entlang seiner Mantelfläche eine in einem Winkel alpha von 150° bis 240° gemessen
in Drehrichtung von der senkrechten oberen Mittellinie des Zylinderquerschnittes gemäß
Abb. 2, annähernd nach unten weisende Pulverbegrenzungsplatte angeordnet ist, auf
jener Seite des Zylinders eingetragen wird, die in Drehrichtung nach der Pulverbegrenzungsplatte
liegt, und daß das Pulver anschließend zufolge der Rotation des Zylinders an dessen
Mantelfläche in Drehrichtung teilweise nach oben mitgenommen, dabei teilweise vermischt,
durch die Austrittsöffnungen ausgetragen und auf den zu beschichtenden Gegenstand
aufgetragen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinder mit einer Umfangsgeschwindigkeit
von 0,3 bis 50 m/min rotiert.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulver zwischen
zwei kontinuierlich abrollenden Papier-, Textil-, Gewebe- oder Folienbahnen aufgetragen
wird.
4. Vorrichtung zur Pulverbeschichtung, insbesondere zur kontinuierlichen Pulverbeschichtung
von flächenförmigen Materialien, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einem drehbar
gelagerten Zylinder (1) besteht, der an einer oder beiden Stirnseiten eine Eintragsvorrichtung
(2) und an seiner Mantelfläche Austrittsöffnungen (3) für ein Pulver aufweist, und
daß im Inneren des Zylinders, axial entlang seiner Mantelfläche eine in einem Winkel
alpha von 150° bis 240°, gemessen von der senkrechten oberen Mittellinie des Zylinderquerschnittes
gemäß Abb. 2, annähernd nach unten weisende Pulverbegrenzungsplatte (4) angeordnet
ist, wobei die Eintragsvorrichtung (2) derartige Auslässe (6) besitzt, daß der Eintrag
des Pulvers möglichst gleichmäßig über die Länge des Zylinders verteilt, nur in jene
der beiden durch die Pulverbegrenzungsplatte (4) getrennten Hälften des Zylinders
(1) möglich ist, die im Bereich eines größeren Winkels liegt als jener der Position
der Pulverbegrenzungsplatte entsprechende.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Eintragsvorrichtung
(2) als Förderrohr mit einer Einfüllöffnung (5) und einer oder mehreren Auslässen
(6) für das Pulver ausgeführt ist und von der Stirnseite des Zylinders (1) entlang
der Zylinderachse in den Zylinder (1) ragt, wobei die Auslässe (6) nur nach jener
durch die Pulverbegrenzungsplatte (4) getrennten Hälfte des Zylinders offen sind,
die im Bereich eines größeren Winkels liegt als jener der Position der Pulverbegrenzungsplatte
entsprechende.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Mantelfläche
des Zylinders (1) aus einem Gitter besteht, das gegebenenfalls durch eine Stützkonstruktion
verstärkt ist.