Verfahren und Anlage zur Zerkleinerung von Mahlgut

Abstract

 Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Anlage zur Zerkleinerung von Mahlgut, wobei das Mahlgut zunächst in einem mehrfachen Umlauf eine nach dem Prin­zip der Druckzerkleinerung arbeitende Mahlstufe durch­läuft und anschließend ohne weitere Mahlung einer aus zwei auf unterschiedliche Feinheit eingestellten Klas­sieraggregaten (6, 7) bestehenden Klassierstufe zugeführt wird, wobei die Feingutströme der beiden Klassieraggre­gate (6, 7) miteinander gemischt werden. Durch die Kombination dieser beiden Maßnahmen erreicht man eine erwünschte Abflachung der Korngrößenverteilung des Endproduktes.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren (entsprechend dem Oberbegriff des Anspruches 1) sowie eine Anlage (gemäß dem Gattungsbegriff des Anspruches 11) zur Zerkleinerung von Mahlgut.

[0002] Es ist bekannt, daß Zemente, die im geschlossenen Kreislauf mit einer Gutbett-Walzenmühle, Desagglomera­tor und Klassierer oder in Walzenschüsselmühlen ermah­len werden, in ihren Qualitätseigenschaften nicht denen entsprechen, die in Kugelmühlen erzeugt werden. Glei­ches gilt für Hochofenmehl sowie für Mischprodukte aus diesen Komponenten. Die Qualitätsunterschiede äußern sich in erster Linie in einem gegenüber Kugelmühlenpro­dukten erhöhten Wasserzusatz zur Normsteife des Mör­tels. Diese Größe ist erfahrungsgemäß ein Maß für den Wasserbedarf des Betons zum Erreichen einer bestimmten Konsistenz. Einem erhöhten Wasserzusatz zur Normsteife entspricht ein erhöhter Wasserbedarf des Betons. Man muß also bisher bei Beton, der mit Produkten aus Gut­bett-Walzenmühlen oder Walzenschüsselmühlen hergestellt wird, ein höheres Wasser-Zement-Verhältnis einstellen, um gleiche Verarbeitbarkeit zu erreichen. Die Folge ist ein höheres Porenvolumen und demgemäß eine geringere Festigkeit.

[0003] Die genannten Qualitätsunterschiede sind größtenteils in dem engeren Kornspektrum begründet, das Produkte aus Gutbett-Walzenmühlen oder Walzenschüsselmühlen im Ver­gleich zu Kugelmühlen-Produkten aufweisen. Bei den be­kannten Mahlanlagen mit Gutbett-Walzenmühlen oder Wal­zenschüsselmühlen erfolgt der Klassierschritt üblicher­ weise sofort, nachdem das Mahlgut einmal die Mühle durchsetzt hat. Hierdurch wird in idealer Weise die Forderung der Zerkleinerungstheorie erfüllt, im In­teresse einer optimalen Energieausnutzung das erzeugte Feingut möglichst schnell aus dem Kreislauf zu entfer­nen. In dem Mahlgut, das dem Klassierer zugeführt wird, ist demgemäß bei Mahlanlagen dieser Kategorie viel we­niger Feingut enthalten, als dies in Kugelmühlen-Anla­gen der Fall ist.

[0004] Das Kornspektrum von Zement und zementähnlichen Produk­ten wird üblicherweise als Summenverteilung in dem von Rosin, Rammler u. a. entwickelten "RRSB-Netz" darge­stellt. Die Achsenmaßstäbe dieses Netzes sind so ge­wählt, daß die Summenverteilungen normaler minerali­scher Zerkleinerungsprodukte als gerade Linien erschei­nen. Diese Summenverteilungen werden durch zwei Parame­ter beschrieben:
- die Korngröße d′ für einen spezifischen Siebrück­stand (36,8 %)
- und das Steigungsmaß n, das dem Tangens des Winkels zwischen Körnungslinie und Abszisse entspricht.

[0005] Grundlage dieser Darstellungsmethode ist die Erfah­rungstatsache, daß die Korngrößenverteilungen sehr vieler mineralischer Zerkleinerungsprodukte ungeachtet ihrer Feinheit ähnliche Gestalt aufweisen.

[0006] Das übliche Maß für die Feinheit von Zement, Hochofen­mehl und ähnlichen Produkten ist die massenbezogene Oberfläche nach Blaine. Je höher diese Feinheit ist, um so höher sind die Festigkeiten der daraus hergestellten Mörtel und Betone. Die massenbezogene Oberfläche ist der mittleren Korngröße umgekehrt proportional (bei gleicher massenbezogener Oberfläche ist die in den ein­schlägigen Normen definierte Festigkeit um so höher, je enger das Produkt-Kornspektrum ist).

[0007] Je weniger Feinanteile im Aufgabegut des Klassierers enthalten sind, um so feiner muß dessen Trenngrenze (vgl. hierzu unten) eingestellt werden, damit das Pro­dukt die gewünschte massenbezogene Oberlfäche aufweist. Zum Ausgleich für das fehlende Feine muß ein entspre­chender Anteil des Groben abgetrennt werden. Das Pro­dukt-Kornspektrum wird somit von beiden Seiten her ein­geengt. Dadurch nimmt die Porosität des Produktes zu, und mit der Porosität steigt der Wasseranspruch zum Er­reichen einer bestimmten Mörtel- bzw. Betonkonsistenz.

[0008] Der vorstehend erläuterte Zusammenhang ist bei der Ein­führung trennscharfer Sichter bei Kugelmühlen beobach­tet worden und hat in einigen Fällen zur Beanstandung von Produkten geführt.

[0009] Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren (entsprechend dem Oberbegriff des Anspruches 1) sowie eine Anlage (gemäß dem Gattungsbegriff des An­spruches 11) so auszubilden, daß sich die Korngrößenverteilung des Fertigproduktes gezielt über einen genügend großen Bereich einstellen läßt (und zwar ausgedrückt als Änderung des Steigungsmaßes n im RRSB-Netz - um wenigstens 0,2), um die Produkte solcher energiesparender Mahlanlagen hinsichtlich ihrer Korngrößenverteilung und damit auch bezüglich ihres Verarbeitungsverhaltens und ihrer Festigkeitsentwicklung an den Standard der in Ku­ gelmühlen-Anlagen erzeugten Produkte anzupassen und um ferner chemisch (beispielsweise durch das Rohmaterial) bedingte Mängel durch zweckmäßiges Abstimmen der Korn­größenverteilung des Fertigproduktes auszugleichen.

[0010] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Kombina­tion der kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 bzw. 11 gelöst. Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

[0011] Die erfindungsgemäße Lösung besteht somit grundsätzlich in der Kombination von zwei Verfahrensschritten, die beide eine Verbreiterung des Feingut-Kornspektrums be­wirken:
- Durch Rückführung eines hohen Anteiles des Mahlgutes unmittelbar nach dem Passieren der Mahlstufe wird die mittlere Verweilzeit des Mahlgutes in der nach dem Prinzip der Druckzerkleinerung arbeitenden Mühle bzw. die Beanspruchungshäufigkeit erhöht und ein hö­herer Feingutanteil im Aufgabegut der Klassierstufe erzielt, was eine Verbreiterung des Kornspektrums des Aufgabegutes der Klassierstufe zur Folge hat.
- Durch Sichtung des restlichen Mahlgutes in zwei praktisch parallel geschalteten, unterschiedlich fein eingestellten Klassieraggregaten hoher Trenn­güte und Mischen der beiden Feingutströme erfährt die Produkt-Körnungslinie im oberen Bereich eine zu­sätzliche Abflachung.

[0012] Diese beiden erfindungsgemäßen Maßnahmen und die hier­durch erzielten Effekte seien im folgenden etwas näher betrachtet.

[0013] Wird ein großer Anteil des Mahlgutes der als Gutbett-­Walzenmühle ausgebildeten Mühle unmittelbar in den Auf­gabeschacht dieser Mühle zurückgeführt (sog. Schülpen­rückführung), so ergibt sich durch die höhere mittlere Verweilzeit bzw. größere Beanspruchungshäufigkeit des Mahlgutes in der Mühle ein höherer Feingutanteil im Aufgabegut der Klassierstufe. Gleiches gilt etwa sinn­gemäß, wenn in der Mahlstufe eine Walzenschüsselmühle als Mühle verwendet wird. Zur Erzielung der gleichen massenbezogenen Oberfläche des Fertigproduktes muß die Trenngrenze der Klassierung zum Groben hin verschoben werden, was die Körnungslinie des Fertigproduktes ins­besondere im Bereich unterhalb von 10 µm abflacht (verglichen mit einer Betriebsweise ohne Rückführung von Schülpen bzw. Mahlgut).

[0014] Da die eingangs genannte Bedingung für eine optimale Energieausnutzung (möglichst schnelles Entfernen des erzeugten Feingutes aus dem Kreislauf) nicht mehr voll­ständig gegeben ist, wird zwar durch die Schülpen- bzw. Mahlgutrückführung der Energieverbrauch für die Mahlung erhöht, doch bietet diese Verfahrensweise noch immer energetische Vorteile gegenüber der kombinierten Be­triebsweise mit Walzenmühle und Kugelmühle.

[0015] Erfindungsgemäß werden mindestens 50 %, vorzugsweise jedoch 70 bis 75 %, der Durchsatzmenge der Mahlstufe unmittelbar nach dem Passieren der Mahlstufe erneut dieser Mahlstufe (also beispielsweise der Gutbett-Wal­zenmühle) wieder zugeführt. Der größte Teil des Um­laufes wird somit in die Gutbett-Walzenmühle verlegt. Dadurch vervielfacht sich die Verweilzeit im Mahlbe­reich, die proportional dem Umlauf im Bereich der Mahl­ zone ist (werden beispielsweise 80 % der Schülpen zur Gutbett-Walzenmühle zurückgeführt, so durchsetzt das Mahlgut im Mittel die Gutbett-Walzenmühle fünfmal). Gleiches gilt auch hier wiederum etwa sinngemäß bei der Verwendung einer Walzenschüsselmühle.

[0016] Für das Verständnis der zweiten erfindungsgemäßen Maß­nahme (Sichtung des Mahlgutes in zwei unterschiedlich fein eingestellten Klassieraggregaten) sind folgende Zusammenhänge wesentlich:

[0017] Beim technischen Trennen (Klassieren bzw. Sichten) von Schüttgütern ist der Schnitt zwischen "fein" und "grob", die sog. Trenngrenze, nicht perfekt, sondern erstreckt sich über einen gewissen Bereich des Korn­spektrums. Als Trenngrenze "d(50)" wird die Korngröße angegeben, bei der je 50 % des Aufgabegutes in das Feingut in das Grobgut gelangen. Daneben kommt übli­cherweise ein Teil des Aufgabegutes unklassiert in das Grobgut. Aus diesem Grunde müssen neben der Trenngrenze bei technischen Trennungen auch gewisse Gütemerkmale angegeben werden.

[0018] Die gesamte Trenngüte einer Klassierung wird durch die Trennschärfe und die Trennwirksamkeit charakterisiert.

[0019] Die Trennschärfe sagt etwas aus über die Breite des Be­reiches im Kornspektrum, in dem Material sowohl in das Feingut als auch in das Grobgut gelangen kann. Je enger dieser Bereich ist, um so höher ist die Trennschärfe. Sie wird quantifiziert durch das Verhältnis der Korn­größen, bei denen 30 % bzw. 70 % des Aufgabegutes in das Grobgut gelangen ("κ 30_/70").

[0020] Die Trennwirksamkeit betrifft den Anteil des Aufgabe­gutes, der überhaupt klassiert wird, bzw. den Anteil, der unklassiert in das Grobgut gelangt. Je höher letz­terer ist, um so geringer ist die Trennwirksamkeit und um so mehr Feinanteile bleiben im Grobgut. Die Kenn­größe für den unklassierten Anteil heißt "τ".

[0021] Bei den der Erfindung zugrundeliegenden Untersuchungen hat sich nun gezeigt, daß durch Vermindern der Trenn­schärfe bei gleichbleibend hoher Trennwirksamkeit (τ = 0) das Feingut-Kornspektrum deutlich verbreitert werden kann, überwiegend allerdings im Bereich der gröberen Anteile.

[0022] In einem Klassieraggregat kann dies nicht in genügendem Umfang erreicht werden, da zu diesem Zweck die Klas­sierbedingungen in der gesamten Klassierzone veränder­lich sein müßten. Erfindungsgemäß werden daher zwei Klassieraggregate verwendet, deren Trenngrenzen unter­schiedlich, zweckmäßig im Verhältnis 1 : 1,5 bis 1 : 4, eingestellt sind. Die resultierende Trenncharakteristik weist eine geringe Trennschärfe auf. Auf diese Weise erfährt die Produkt-Körnungslinie im Bereich oberhalb 10 µm eine zusätzliche Abflachung (verglichen mit einer Betriebsweise mit nur einem Klassieraggregat).

[0023] Die kombinierte Anwendung der beiden erfindungsgemäßen Merkmale bewirkt eine Verringerung des Steigerungsmaßes n der Produkt-Korngrößenverteilung im RRSB-Netz um mehr als 0,2 (von 1,2 nach 0,95), was später noch anhand ei­nes Beispieles erläutert wird.

[0024] Die massenbezogene Oberfläche (nach Blaine) des aus der Mahlstufe abgezogenen und der Klassierstufe zugeführten Restes der Durchsatzmenge beträgt erfindungsgemäß zweckmäßig das 0,5- bis 0,8fache der massenbezogenen Oberfläche des Fertigproduktes (bei einer herkömmlichen Betriebsweise ohne Schülpenrückführung liegt dieser Be­reich demgegenüber beim 0,2- bis 0,4fachen).

[0025] In der Klassierstufe beträgt die massenbezogene Ober­fläche (nach Blaine) des Feingutes des einen Klassier­aggregates (das die feinere Komponente liefert) zweck­mäßig das 1,2- bis 2,0fache der massenbezogenen Ober­fläche des Fertigproduktes, während das andere Klas­sieraggregat (das die gröbere Komponente erzeugt) ein Feingut liefert, dessen massenbezogene Oberfläche das 0,4- bis 0,8fache der massenbezogenen Oberfläche des Fertigproduktes beträgt.

[0026] Ergänzend zu den geschilderten Maßnahmen ist die Nach­mahlung wenigstens eines Teilstromes des Feingutes der Klassierstufe in einer Kugelmühle möglich.

[0027] Dies bewirkt neben dem Nachfeinen eine weitere Verbrei­terung der Produkt-Korngrößenverteilung. Dazu besteht ferner ebenfalls die Möglichkeit der Mischung zweier Feingut-Teilströme.

[0028] In der Zeichnung ist die Erfindung beispielsweise ver­anschaulicht. Es zeigen

Fig.1 ein Prinzipschema einer erfindungsgemäßen Anlage mit einer von einer Gutbettwalzen­mühle gebildeten Mahlstufe;

Fig.2 und 3 Varianten der Anlage gemäß Fig.1;

Fig.4 ein Diagramm zur Erläuterung des durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen erzielten Effektes;

Fig.5 ein gleichartiges Prinzipschema wie etwa Fig.2, mit einem Beispiel, in dem die Mahlstufe von einer Walzenschüsselmühle gebildet wird.

[0029] Die in Fig.1 dargestellte Anlage zur Zerkleinerung von Mahlgut, insbesondere von Zementklinker, enthält einen mit Dosiereinrichtungen versehenen Aufgabebunker 1, eine Gutbett-Walzenmühle 2, einen mit einer Dosierein­richtung versehenen ersten Gutstromteiler 3, einen Desagglomerator 4, einen zweiten Gutstromteiler 5 sowie zwei Klassieraggregate 6 und 7. Durch den der Gutbett­walzenmühle 2 nachgeschalteten ersten Gutstromteiler 3 wird ein einstellbarer Teil der Durchsatzmenge der Gut­bett-Walzenmühle 2 unmittelbar zum Aufgabeschacht 2a der Gutbett-Walzenmühle 2 zurückgeführt, so daß sich ein mehrfacher Durchlauf des Mahlgutes durch die Gut­bett-Walzenmühle, eine Erhöhung der mittleren Verweil­zeit des Mahlgutes in der Mühle und demgemäß ein höhe­rer Feingutanteil im Austragsgut der Gutbett-Walzen­mühle ergibt.

[0030] Der nicht zur Guttbett-Walzenmühle rückgeführte Rest der Durchsatzmenge gelangt über den Desagglomerator 4 zum zweiten Gutstromteiler 5, der den der Klassierstufe insgesamt zugeführten Gutstrom auf die beiden Klassier­aggregate 6 und 7 aufteilt. Das in den Klassieraggrega­ten 6 und 7 anfallende Grobut wird zusammen mit dem vom Aufgabebunker 1 zugeführten frischen Mahlgut sowie dem vom ersten Gutstromteiler 3 rückgeführten Schülpenan­ teil dem Aufgabeschacht 2a der Gutbett-Walzenmühle 2 zugeleitet.

[0031] Die Feingutströme der beiden auf unterschiedliche Fein­heit eingestellten Klassieraggregate 6 und 7 werden miteinander gemischt und bilden das Fertigprodukt, das sich durch eine flache Korngrößenverteilung auszeich­net.

[0032] Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig.2 unterscheidet sich von der Anlage gemäß Fig.1 nur durch den Wegfall des Desagglomerators 4.

[0033] Bei der in Fig.3 veranschaulichten Variante ist zusätz­lich zu den in Fig.1 dargestellten Anlagenteilen noch eine Kugelmühle 8 vorgesehen, die zur Nachmahlung we­nigstens eines Teiles des Feingutes der von den Klas­sieraggregaten 6 und 7 gebildeten Klassierstufe dient.

[0034] Fig.4 veranschaulicht in schematischer Darstellung, je­doch in Anlehnung an das RRSB-Netz, die mit dem erfin­dungsgemäßen Verfahren erzielbare Produkt-Korngrößen­verteilung (Kurve a) im Vergleich zur herkömmmlichen Betriebsweise (Kurve b), bei der weder eine Schülpen­rückführung, noch ein Mischen von zwei Feingutströmen unterschiedlicher Feinheit erfolgt.

[0035] In der Abszisse des Diagramms ist dabei die Korngröße d in µm und in der Ordinate der Siebrückstand R in % auf­getragen.

[0036] Während bei den zuvor erläuterten Erfindungsbeispielen die Mahlstufe für den mehrfachen Umlauf des Mahlgutes durch wenigstens eine aufgrund ihrer Zerkleinerungsar­ beit besonders bevorzugte Gutbett-Walzenmühle 2 gebil­det wird, kann für diese Mahlstufe in vielen Fällen auch eine Walzenschüsselmühle verwendet werden, wie es anhand des Prinzipschemas gemäß Fig.5 veranschaulicht ist. Auch bei einer Walzenschüsselmühle wird das die Mahlstufe mehrfach durchlaufende Mahlgut nach dem Prin­zip der Druckzerkleinerung zerkleinert.

[0037] Wie weiter oben erwähnt worden ist, ist die Anlage nach dem Beispiel gemäß Fig.5 im wesentlichen gleichartig aufgebaut wie die Anlage gemäß Fig.2, jedoch mit dem Unterschied, daß an Stelle der Gutbett-Walzenmühle 2 eine Walzenschüsselmühle 12 hier die Mahlstufe bildet. Bei dieser Walzenschüsselmühle 12 handelt es sich vor­zugsweise um eine sichterlose Walzenschüsselmühle, der zu zerkleinerndes Gut über einen zugehörigen Aufgabe­schacht 12a in an sich bekannter Weise zugeführt wird und aus der das zerkleinerte Gut - ebenfalls in an sich bekannter Weise - über einen Gutauslauf 12b, nach unten ausfallend, insgesamt abgeführt und wiederum dem ersten Gutstromteiler 3 zugeleitet wird.

[0038] Der übrige Verfahrensablauf bei diesem Anlagenbeispiel gemäß Fig.5 ist ansonsten - wie bereits erwähnt, gleichartig wie bei dem der Fig.2, so daß die übrigen Anlagenteile wiederum mit denselben Bezugszeichen wie im Beispiel der Fig.1 bis 3 - mit Ausnahme eines hier entbehrlichen Desagglumerators 4 - versehen sind. Dabei sorgt auch hier wiederum der zweite Gutstromteiler 5 dafür, daß der der Klassierstufe zuzuführende Teilgut­strom in der erforderlichen Weise auf die beiden Klas­sieraggregate 6 und 7 aufgeteilt wird, die in diesem Falle eine zuverlässigere Sichtung bzw. Klassierung ge­ währleisten, als es im allgemeinen bei Walzenschüssel­mühlen mit übergebautem Sichter der Fall ist.

[0039] Die Erfindung sei weiterhin an einem
Beispiel
erläutert, das die Mahlung von Hüttensand in einer halbindustriellen Mahlanlage mit Gutbett-Walzenmühle und Hochleistungssichtern betrifft. Gegenübergestellt sind dabei folgende Betriebsweisen:

a) herkömmliches Mahlen ohne Schülpenrückführung unter Verwendung eines einzigen Sichters,

b) Mahlen mit Schülpenrückführung unter Verwendung ei­nes einzigen Sichters,

c) Mahlen mit Schülpenrückführung und zusätzlicher Klassierung in zwei unterschiedlich fein eingestell­ten Klassierern unter Mischung der Feingutströme.

[0040] Im folgenden sind jeweils die Feinheit (d. h. die mas­senbezogene Oberfläche) der einzelnen Materialströme (in cm²/g) angegeben sowie die Mengenverhältnisse, wo­bei der Anlagen-Durchsatz (= Frischgut = Fertigprodukt) gleich 1,0 gesetzt ist. Angegeben sind ferner die Um­lauffaktoren sowie Kennwerte der Klassierung und der Produkt-Korngrößenverteilung.

zu a):
Frischgut	<100 cm²/g 1,00
Mahlgut nach Walzenmühle (z. Klass.)	1330 cm²/g 6,00
Klassierer-Grobgut (z. Aufg. Schacht)	830 cm²/g 5,00
Fertigprodukt	4170 cm²/g 1,00

Der Umlauffaktor beträgt 6,0;
Die Trenngrenze d₅₀ der Klassierung beträgt 13,5 µm;
die Trennschärfe K _30/70 beträgt 0,64;
das Steigungsmaß n der Produkt-Korngrößenverteilung be­trägt 1,20;
der Lageparameter d′ beträgt 12 µm.

Zu b):
Frischgut	<100 cm²/g 1,00
Mahlgut nach Walzenmühle	2290 cm²/g 7,50
Anteil zum Aufgabeschacht (Schülpen-R.)	2290 cm²/g 5,50
Anteil zum Klassierer	2290 cm²/g 2,00
Klassierer-Grobgut	600 cm²/g 1,00
Ges. Rückgut zum Aufgabeschacht	- 6,50
Fertigprodukt	4100 cm²/g 1,00

Der gesamte Umlauffaktor beträgt 7,5;
der Anteil der Schülpen-Rückführung beträgt 73 %;
der Klassierer-Umlauffaktor beträgt 2,0;
die Trenngrenze d₅₀ der Klassierung beträgt 33 µm;
die Trennschärfe κ _30/70 beträgt 0,65;
das Steigungsmaß n der Produkt-Korngrößenverteilung be­trägt 1,00;
der Lageparameter d′ beträgt 15 µm.

Zu c):
Anteil zur Klassierstufe	2290 cm²/g 2,00
Anteil zum grob eingestellten Klassierer	- 1,05
Anteil zum fein eingestellten Klassierer	- 0,95
Grobgut vom grob eingestellten Klass.	- 0,40
Grobgut vom fein eingestellten Klass.	- 0,60
gesamtes Klassierer-Grobgut	660 cm²/g 1,00
gesamtes Rückgut zum Aufgabeschacht	- 6,50
Feingut vom grob eingest. Klassierer	3050 cm²/g 0,65
Feingut vom fein eingest. Klassierer	6010 cm²/g 0,35
gesamtes Fertigprodukt	4100 cm²/g 1,00

Der Umlauffaktor am grob eingestellten Klassierer be­trägt 1,6;
der Umlauffaktor am fein eingestellten Klassierer be­trägt 2,7;
der gesamte Klassierer-Umlauffaktor beträgt 2,0;
die Trenngrenze d₅₀ der groben Teil-Klassierung beträgt 74 µm;
die Trennschärfe κ _30/70 der groben Teil-Klassierung beträgt 0,63;
die Trenngrenze d₅₀ der feinen Teil-Klassierung beträgt 18 µm;
die Trennschärfe κ _30/70 der feinen Teil-Klassierung beträgt 0,63;
die Trenngrenze d₅₀ der Gesamt-Klassierung beträgt 42 µm;
die Trennschärfe κ _30/70 der Gesamt-Klassierung beträgt 0,37;
das Steigungsmaß n der Produkt-Korngrößenverteilung be­trägt 0,92;
der Lageparameter d′ beträgt 17,5 µm.

Ansprüche

1. Verfahren zur Zerkleinerung von Mahlgut, gekenn­zeichnet durch die Kombination folgender Verfahrens­schritte:

a) das Mahlgut durchläuft zunächst in einem mehrfa­chen Umlauf eine Mahlstufe, die nach dem Prinzip der Druckzerkleinerung arbeitet, wobei ein Teil der Durchsatzmenge der Mahlstufe unmittelbar nach dem Passieren der Mahlstufe erneut dieser Mahlstufe zugeführt wird;

b) der Rest der Durchsatzmenge der Mahlstufe wird ohne weitere Mahlung einer Klassierstufe zuge­führt, die aus wenigstens zwei auf unterschied­liche Feinheit eingestellten Klassieraggregaten besteht, denen jeweils wählbare Teilströme des aus der Mahlstufe abgezogenen Gutes zugeführt und deren Feingutströme miteinander gemischt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Mahlstufe wenigstens eine Gutbett-Walzen­mühle verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Mahlstufe wenigstens eine Walzenschüssel­mühle verwendet wird, die vorzugsweise mit extern vorgesehenem Klassierer arbeitet.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens 50 % der Durchsatzmenge der Mahlstufe unmittelbar nach dem Passieren der Mahlstufe erneut dieser Mahlstufe zugeführt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß 70 bis 95 % der Durchsatzmenge der Mahlstufe un­mittelbar nach dem Passieren der Mahlstufe erneut dieser Mahlstufe zugeführt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die massenbezogene Oberfläche (nach Blaine) des aus der Mahlstufe abgezogenen und der Klassierstufe zugeführten Restes der Durchsatzmenge das 0,5- bis 0,8fache der massenbezogenen Oberfläche des Fertig­produktes beträgt.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die massenbezogene Oberfläche (nach Blaine) des Feingutes des einen Klassieraggregates das 1,2- bis 2,0fache und die des anderen Klassieraggregates das 0,4- bis 0,8fache der massenbezogenen Oberfläche des Fertigproduktes beträgt.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trenngrenzen der beiden Klassieraggregate im Verhältnis 1 : 1,5 bis 1 : 4 eingestellt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Teilstrom des Feingutes der Klas­sierstufe einer Nachmahlung, vorzugsweise in einer Kugelmühle, unterworfen wird.

10. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der nicht erneut der Mahlstufe zugeführte Rest der Durchsatzmenge der Mahlstufe zunächst einer Desagglomerator-Stufe zugeleitet wird, ehe er dann in die Klassierstufe gelangt.

11. Anlage zur Zerkleinerung von Mahlgut, gekennzeichnet durch die Kombination folgender Anlagenteile:

a) eine nach dem Prinzip der Druckzerkleinerung ar­beitende Mühle (2, 12),

b) einen dieser Mühle (2, 12) nachgeschalteten er­sten Gutstromteiler (3), durch den ein einstell­barer Teil der Durchsatzmenge der Mühle zum Auf­gabeschacht (2a, 12a) dieser Mühle rückführbar und der Rest der Durchsatzmenge einer Klassier­stufe zuführbar ist,

c) zwei die Klassierstufe bildende, auf unter­schiedliche Feinheit eingestellte Klassieraggre­gate (6, 7),

d) einen der Klassierstufe vorgeschalteten zweiten Gutstromteiler (5) zur Aufteilung des der Klas­sierstufe zuzuführenden Gutstromes auf die bei­den Klassieraggregate (6, 7).

12. Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die nach dem Prinzip der Druckzerkleinerung arbei­tende Mühle durch eine Gutbettwalzenmühle (2) gebil­det wird.

13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den beiden Gutstromteilern (3, 5) ein Desagglomerator (4) angeordnet ist.

14. Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die nach dem Prinzip der Druckzerkleinerung arbei­tende Mühle durch eine Walzenschüsselmühle (12) ge­bildet wird, die vorzugsweise in Form einer sichter­losen Walzenschüsselmühle für nach unten ausfallen­des Mahlgut ausgebildet ist.

15. Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Klassierstufe eine zur Nachmahlung wenigstens eines Teiles des Feingutes der Klassifizierstufe dienende weitere Mühle, vorzugsweise eine Kugelmühle (8), nachgeschaltet ist.

Zeichnung