Insert destiné à l'industrie vestimentaire

Abstract

 L'invention concerne un insert respirable et imperméable destiné à l'industrie vestimentaire. Il comporte une couche microporeuse (1) de polymères. Selon l'invention, la couche microporeuse (1) est sous la forme d'une mousse stable et ladite couche est renforcée mécaniquement par un substrat textile (2).

Description

[0001] L'invention concerne un insert destiné à l'industrie vestimentaire.

[0002] Les produits textiles destinés à l'industrie vestimentaire et leur procédé de fabrication sont en évolution rapide. En particulier, depuis quelques années, il existe des produits semi-perméables, imperméables à l'eau mais laissant passer le gaz carbonique et la vapeur d'eau. Il sont qualifiés de respirables. Ces produits permettent de protéger l'utilisateur de la pluie et du vent tout en assurant son confort.

[0003] A cet effet, on connait des produits dans lesquels une couche ou un film semi-perméable est directement appliqué sur la draperie.

[0004] D'autres produits sont également connus dans lesquels un insert constitue la barrière semi-perméable du vêtement. Cet insert est alors réalisé par assemblage, le plus souvent par collage d'un film semi-perméable sur un support textile.

[0005] Toutes ces techniques sont relativement contraignantes, et la présence d'une couche semi-perméable rends difficile la maîtrise de l'aspect, du toucher et du drapé du textile.

[0006] De plus, le film semi perméable a des propriétés mécaniques (élasticité, résistance à la traction, retrait à la température ou à l'entretien) différentes de celles du support textile sur lequel elle est généralement collée. Ces différences de comportement agissent directement sur l'interface du support textile et du film et entraînent rapidement des ruptures localisées de l'adhésif qui peuvent conduire jusqu'à une décohésion totale.

[0007] Afin de remédier à ces inconvénients, il a été envisagé d'utiliser directement un film une couche microporeuse de polymères pour la réalisation d'un insert. Toutefois, ce film ou cette couche n'ont pas une résistance mécanique suffisante et toutes les tentatives faites en ce sens ont pour l'instant été abandonnées.

[0008] L'objectif de l'invention est la réalisation d'un insert qui ne présente pas ces inconvénients, permette la réalisation d'un textile dont les propriétés puissent être maîtrisées, qui présente un toucher et un aspect de surface agréables, et satisfasse toutes les conditions nécessaires à l'utilisation d'un textile dans le domaine vestimentaire c'est-à-dire une résistance mécanique suffisante, une résistance à l'entretien par un nettoyage à sec, par lavage, résistance aux contraintes d'abrasion et de frottements qui se produisent lors du port du vêtement.

[0009] L'invention concerne donc un insert respirable et imperméable destiné à l'industrie vestimentaire qui comporte une couche microporeuse de polymères. La couche microporeuse est réalisée sous la forme d'une mousse stable et ladite couche est renforcée mécaniquement par un substrat textile.

[0010] L'invention sera décrite en détail en référence aux dessins annexés dans lequels :

. La figure 1 est une représentation en coupe d'un insert selon l'invention.

. La figure 2 est une vue de face d'un insert selon l'invention.

. La figure 3 est la représentation d'une installation pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention selon un premier mode de réalisation.

. La figure 4 est la représentation d'une installation pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention selon un deuxième mode de réalisation.

. La figure 5 est la représentation d'une installation pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention selon un troisième mode de réalisation.

. La figure 6 est la représentation d'une installation pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention avec deux couches de mousse.

[0011] L'invention concerne donc un insert respirable et imperméable destiné à l'industrie vestimentaire.

[0012] Des inserts sont couramment utilisés pour être montés à l'intérieur des vêtements, de manière à modifier les qualités et propriétés propres de la draperie elle-même. Ils sont le plus souvent placés entre la draperie et la doublure.

[0013] Les inserts peuvent être montés volants, ils sont alors solidarisés par leur pourtour à la draperie ou à la doublure. Ils peuvent également être contrecollés sur la draperie ou la doublure. Dans ce dernier cas, on utilise de préférence un collage par points qui permet de donner au vêtement une bonne souplesse et un toucher agréable.

[0014] L'insert de l'invention comporte une couche microporeuse 1 de polymères, ces polymères sont sous la forme d'une mousse stable et cette couche est renforcée mécaniquement par un substrat textile 2.

[0015] La mousse utilisée est stable, elle reste sous cette forme durant sa préparation, pendant la mise en oeuvre de l'ensemble du procédé de fabrication et permet la réalisation après séchage d'une couche microporeuse.

[0016] De préférence, il s'agit d'une mousse de polyuréthanes obtenue par agitation à partir d'un mélange polymères-eau en parts égales. De tels polymères sont par exemple commercialisés sous la dénomination "TUBICOAT MP", par la Société "CHEMISCHE FABRIK TUBINGEN R. R. BEITLICH GmbH". Cette couche de mousse est renforcée mécaniquement par un substrat textile 2 qu'elle impreigne le plus souvent complètement. Ainsi, il est possible, par le choix du substrat textile 2 de contrôler la résistance en traction ou à la déchirure de l'instant. Par exemple, lorsqu'une élasticité dans le sens de la trame est recherchée, on utilisera pour renforcer la couche microporeuse 1 de polymères, sous forme de mousse, un substrat textile 2 ayant la même type d'élasticité.

[0017] Le substrat textile 2 a un faible grammage, par example de 10 à 50g/m² de préférence compris entre 20 et 80g/m. L'insert ainsi réalisé présentera alors une bonne résistance mécanique sans que son grammage ne devienne important.

[0018] Le substrat textile 2 peut être aussi bien un non-tissé, un textile tissé ou tricoté. Il est préférable que sa contexture soit ouverte de manière à permettre et à faciliter la pénétration de la mousse lors de la fabrication.

[0019] Le substrat textile peut être un tricot tramé comme représenté sur les figures 1 et 2.

[0020] Dans un mode de réalisation préféré, deux couches microporeuses 1 de polymères sous forme de mousse sont appliquées chacune d'un côté du substrat textile 2, réalisant alors une insertion complète du substrat textile 2 dans la mousse de polymères.

[0021] Le substrat textile 2 pourra également avoir plusieurs composants de manière à donner à l'insert non plus une élasticité mais un facteur de résiliance par example dans le sens de la trame.

[0022] Les propriétés du substrat textile 2 permettent également de déterminer les qualités vestimentaires de l'insert. Il est également possible de limiter la pénétration de la mousse dans le substrat textile de manière à laisser l'une de ses faces intactes. Un grattage ou un émerissage de la face laissée intacte permet de donner à l'insert le toucher vestimentaire correspondant et d'augmenter sa résistance à l'abrasion.

[0023] Par ailleurs, le grammage et la densité de la mousse utilisée permettent de faire varier les qualités d'imperméabilité et de respirabilité de l'insert réalisé. Afin de réaliser un insert thermoadhésif, une couche thermoadhésive par exemple répartie par points est déposée sur l'une ou l'autre des faces de l'insert.

[0024] Pour maintenir les propriétés de l'insert qui est respirable la couche thermadhésive est discontinue elle peut être pulvérisée. Les polymères couramment utilisés comme adhésifs dans le domaine textile peuvent être utilisés ici qu'ils soient thermoplastiques ou thermodurcissables (polyethylène, polyester, polyamide, polyuréthane...).

[0025] Afin de fabriquer l'insert de l'invention, on réalise tout d'abord une mousse stable à partir d'un mélange de polymères et d'eau. On met ensuite en contact une couche de la mousse de polymères avec un substrat textile 2. On sèche la couche de mousse de polymères et on fait enfin passer la produit obtenu dans une calandre froide 3 de manière à écraser la structure de la mousse afin d'améliorer la cohésion de la mousse sur le substrat textile et la résistance à l'abrasion du complexe.

[0026] L'enduction de la mousse stable de polymères sera réalisée soit directement sur le textile soit sur un support continu anti-adhérent 4 puis ultérieurement mise en contact avec le substrat textile 2.

[0027] Lorsque l'enduction est réalisée directement, le substrat textile 2 peut être supporté par un support continu anti-adhérent 4.

[0028] On appelle support continu un tapis circulant en boucle fermée à vitesse constante autour du rouleau 8, 9.

[0029] Cette enduction sera réalisée par les méthodes en elles-mêmes connues, soit par application au cadre rotatif soit par râclage à l'aide d'un couteau. On peut par exemple utiliser un cadre rotatif avec râcle en mousse 5. Cette dernière technique permet d'appliquer une épaisseur variable de mousse en agissant sur la distance entre le couteau et le support selon la mousse dans un premier mode de réalisation de l'invention, la mousse de polymères est étalée directement sur le substrat textile 2. L'ensemble passe ensuite dans un ou plusieurs fours 6, 7 de manière à produire une première phase de séchage lent aux alentours de 100°C puis une deuxième phase de séchage à une température comprise entre 120°C et 130°C de manière à consolider la structure de la mousse. La structure microporeuse est alors sèche et stable, comme indiqué plus haut le complexe passe alors dans une calandre froide 3. La pression exercée sur la calandre permet de définir le degré de pénétration du substrat textile 2 dans la mousse de polymères.

[0030] Le calandrage est destiné à exercer une pression sur le composite et à faire pénétrer la couche de mousse dans le substrat textile 2. Cette opération peut aussi être réalisée par un foulard.

[0031] Dans un autre mode de mise en oeuvre du procédé, un couche de mousse de polymères stable est réalisée sur un tapis non-adhérent 4 et le substrat textile 2 est calandré sur la couche de mousse.

[0032] Ce calandrage peut être réalisé sur la mousse stable encore humide, avant tout séchage ou au contraire après la première phase de séchage à 100°C dans ce dernier mode de réalisation représenté sur la figure 5, la couche microporeuse 1 est mise en contact avec le substrat textile 2 entre le four 6 qui est à 100°C et le four 7 à 130°C.

[0033] Dans un autre mode de réalisation, deux couches de mousse 2a, 2b sont simultanément déposées chacune sur une face d'un substrat textile 2 par un double cadre rotatif avec râcles mousses 5a, 5b.

[0034] Ce substrat est alors complètement noyé dans la mousse. Dans certaines applications, les qualités ignifuges de l'insert sont recherchées. Elles peuvent être obtenues par le choix de chacun des composants. Le substrat textile est alors résistant au feu et à la couche de mousse est incorporé un additif ignifuge.

[0035] Les propriétés hydrophobes de l'insert peuvent être améliorées en faisant passer l'ensemble du composite dans une solution hydrofugeante avant foulardage.

[0036] La mousse de polymères peut avoir une densité d'environ 200g/l. Alors, l'application de 50 à 100g de mousse au m² produit une couche ayant une épaisseur comprise entre 0,5 et 1mm.

[0037] L'utilisation d'un substrat textile 2 constitué d'un tricot texturé avec insertion de trame à base de polyesters texturés d'un grammage de 40g/m² présentant une élasticité de 30% dans le sens de la trame permet l'obtention d'un insert élastique dans le sens de la trame.

[0038] On peut produire l'enduction avec un cadre rotatif de 14 mesh avec un taux de couverture de 40% de la mousse stable à 200g/l.

[0039] Pendant la mise en oeuvre du procédé, le substrat textile 2 est momentanément supporté par un tapis anti-adhérent. On obtient ainsi un insert ayant un grammage sec de 90g/m² et présentant le caractère semi-perméable recherché. Le séchage est réalisé en paliers de 100°C à 130°C.

[0040] L'insert ainsi obtenu a une imperméabilité supérieure à 1000mm d'eau, une imperméabilité totale au vent, une résistance à la vapeur d'eau de 60 à 80 millibars au m²/w. Il présente une élasticité dans le sens de la trame de 25 à 30%.

Revendications

1. Insert respirable et imperméable destiné à l'industrie vestimentaire comportant une couche microporeuse (1) de polymères, caractérisé en ce que la couche microporeuse (1) est sous la forme d'une mousse stable et que ladite couche est renforcée mécaniquement par un susbtrat textile (2).

2. Insert selon la revendication 1, caractérisé en ce que le susbtrat textile (2) a un faible grammage, par example compris entre 10 et 80g/m².

3. Insert selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le substrat textile (2) est un tricot ou un tissé à contexture ouverte.

4. Insert selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comporte deux couches microporeuses (1) de polymères sous forme de mousse situées chacune d'une côté du substrat textile 2.

5. Insert selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il est enduit d'une couche thermoadhésive discontinue.

6. Insert selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les polymères contenus dans la mousse sont des polyuréthanes, la mousse étant réalisée à partir d'un mélange de polyuréthanes et d'eau.

7. Procédé de fabrication d'un insert destiné à l'industrie vestimentaire comportant une couche microporeuse (1) de polymères caractérisé en ce que
- on réalise une mousse stable à partir d'un mélange de polymères et d'eau,
- on met en contact une couche de la mousse de polymères avec un substrat textile (2),
- on sèche la couche de mousse de polymères,
- on comprime le composite obtenu à froid.

8. Procédé de fabrication selon la revendication 7, caractérisé en ce que la mousse de polymères est déposée directement sur le substrat textile (2).

9. Procédé de fabrication selon la revendication 7, caractérisé en ce que la mousse de polymères est déposée sur un tapis non adhérent (4) de manière à former une couche, puis le substrat textile (2) est mis en contact par calandrage avec la couche de mousse.

10. Procédé de fabrication selon la revendication 9, caractérisé en ce que la couche de mousse est partiellement séchée avant la mise en contact avec le substrat textile (2).

11. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 7 à 10, caractérisé en ce que le substrat textile (2) est mis en contact simultanément avec deux couches de mousse de polymères chacune sur l'une de ses faces.

Dessins