Die Erfindung betrifft einen Sporthallenboden gemäß Oberbegriff der Patentansprüche 1 oder 2, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Sporthallenbodens gemäß Oberbegriff der Ansprüche 14, 17 oder 18.
Ein Sporthallenboden entsprechend dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 ist aus der FR-A-2 621 056 bekannt. Dieser Sporthallenboden weist eine Polyurethanschaumschicht auf mit einem darauf liegenden Gitter aus Glasfasern, sowie eine Polyesterschicht. Oberhalb der Polyesterschicht befinden sind Polyurethanschichten. Die Polyurethanschaumschicht mit dem Glasfasergitter ist durch Polyurethanharz fest mit der Polyesterschicht verbunden.
Der grundlegende Aufbau von Sporthallenböden ist in DIN 18 032 beschrieben. Bei derartigen Sporthallenböden ist eine elastische Schicht auf einem Unter- oder Rohboden, z. B. Estrich, aufgebracht. Dabei wird die elastische Schicht, z. B. in Form einer Elastikmatte, die aus Schaumstoff bestehen kann, auf den Estrich aufgeklebt. An der nach oben weisenden Fläche wird die Elastikmatte mit einem Gewebe, z. B. aus Glasfasern, Polyesterfasern oder dgl. versehen. Dieses Gewebe kann entweder auf die Elastikmatte aufkaschiert sein oder wird auf der Baustelle auf die Elastikmatte aufgeklebt. Anschließend wird zur Herstellung einer Druckverteilungsplatte ein Flüssigkunststoff auf die gewebearmierte Elastikmatte mit einer Stärke von 2 bis 3 mm aufgebracht und ausgehärtet. Nach dem Aushärten liegt somit auf der elastischen Schicht eine harte, biegesteife Platte als Druckverteilungsplatte vor. Schließlich wird auf die ausgehärtete Druckverteilungsplatte eine Nutzschicht entweder in Form eines Flüssigstoffes oder in Form üblicher Fußbodenbeläge aus PVC, Platten oder dgl. aufgeklebt. Die vorerwähnte Herstellung der Druckverteilungsplatte durch Aufgießen und Verteilen eines Kunstharzes bringt verschiedene Probleme mit sich. Zum einen besteht die Möglichkeit, daß das Reaktionsgemisch nicht im richtigen Verhältnis miteinander vermischt ist, zum anderen ist nicht gewährleistet, daß das Reaktionsgemisch das auf der elastischen Schicht befindliche Gewebe hinreichend durchtränkt. Weiterhin besteht beim Aufbringen einer flüssigen Kunststoffschicht das Problem einer gleichmäßigen Aufbringung dieser Schicht. Weiterhin nachteilig ist, daß bei Verwendung einer Polyurethan-Zweikomponentengießmasse als Grundlage für die auszuhärtende Druckverteilungsplatte diese Masse unter Einwirkung von Feuchtigkeit, z. B. Luftfeuchtigkeit, Gase, wie Kohlendioxid, abspaltet, was zu einer Blasenbildung in der Kunststoffschicht führt und die mechanische Festigkeit der herzustellenden Druckverteilungsplatte beeinträchtigt.
Bei der Verwendung einer Elastikmatte mit aufkaschiertem Gewebe kommt als weiterer Nachteil hinzu, daß im Bereich der Stöße der Matte der flüssige Kunststoff der zu erstellenden Druckverteilngsplatte in die Stoßfuge eindringt und sich ein Grat bildet, der zu einer Beschädigung des Sporthallenbodens führt und außerdem Abweichungen in der ansonsten gleichmäßigen Wirkung des Sporthallenbodens im Bereich der Stoßausbildung hervorruft.
Ein Verfahren zur Herstellung eines Sporthallenbodens ist aus der DE-PS 26 23 321 bekannt, bei dem eine elastische Schicht fugenlos auf einen Unterboden aufgelegt wird, wonach zur Bildung einer Lastverteilungsschicht, bestehend aus einer ersten und einer zweiten Kunststofflage die erste Kunststofflage auf die elastische Schicht aufgelegt und danach unter Verwendung eines Haftklebers die zweite Kunststofflage auf die erste Kunststofflage aufgebracht und mit dieser verklebt wird, und bei dem anschließend auf der zweiten Kunststofflage mittels eines Klebers ein Oberbelag angeordnet wird, wobei die Trennstellen zwischen benachbarten Schichten bzw. Lagen zueinander versetzt sind. Als Lastverteilungsschicht dienen zwei durch einen Haftkleber miteinander verbundene Kunststofflagen aus PVC oder Hart-Polyethylen. Eine derart gebildete Lastverteilungsschicht hat den Nachteil, daß sie einen hohen Wärmeausdehnungskoeffizienten hat, der bei Polyethylen 200 X 10-6/° und bei der Verwendung von Polyvinylchlorid 80 X 10-6/° beträgt. Der Einsatz derartiger Materialien für die Lastverteilungsschicht hat zur Folge, daß der Boden bei Temperaturschwankungen empfindlich reagiert und Verziehungen im Bereich der Lastverteilungsschicht gegenüber dem Unterboden bzw. gegebenenfalls auch gegenüber dem Oberbelag nicht auszuschließen sind. Ein weiteres Problem kann sich bei dem bekannten Boden durch die Benutzung des Haftklebers ergeben, der an der Baustelle auf die jeweiligen Lagen bzw. Schichten aufzubringen ist und einerseits wegen seiner Lösungsmittelhaltigkeit unerwünscht ist und andererseits nicht die erforderliche Klebefestigkeit gewährleistet.
Die DE-PS 22 21 761 beschreibt einen Sportboden bzw. Schwingboden, bei dem als Lastverteilungsschicht zwei Lagen aus Spanplatten verwendet werden, die vollflächig miteinander verklebt sind und auf der Oberseite einen Oberbelag aufnehmen. Die Spanplatten sind mit der elastischen Schicht verklebt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Sporthallenboden der eingangs genannten Art derart zu verbessern, daß die vorstehenden Schwierigkeiten und Nachteile beseitigt sind.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 gelöst.
Weitere Ausgestaltungen des Sporthallenbodens ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die Erfindung schafft einen Sporthallenboden mit einer hohen Klebefestigkeit zwischen den Platten übereinanderliegender Lagen, die sich in folge der Verwendung einer Glasmattenverstärkung ergibt, das zu einer Erhöhung der Oberflächenrauhigkeit beiträgt und eine vollflächige, feste Verklebung übereinanderliegender Lagen ermöglicht.
Bei Verwendung der Polyolefinplatten, vorzugsweise in Form von Polypropylenplatten, die vorgefertigt sind und an der Baustelle auf die elastische Schicht aufgelegt werden, ergeben sich keinerlei Schwierigkeiten hinsichtlich einer ungleichmäßigen Materialschicht. Durch das Eigengewicht der Platten zuzüglich des darauf aufzubringenden Oberbelages, liegt der Sportboden, bestehend aus den einzelnen Lagen aus Polyolefinplatten schwimmend und planeben auf der elastischen Schicht auf.
Ein weiterer Vorteil ist darin zu sehen, daß Platten aus Polyolefinen leicht und umweltfreundlich entsorgt werden können.
Ein weiterer Vorteil ist darin zu sehen, daß Polyolefinplatten preiswert herstellbar sind.
Gemäß der Erfindung soll ein Verfahren geschaffen werden, mit dem ein von Temperaturschwankungen weitgehend unbeeinflußter, aber dennoch kostengünstiger Sporthallenboden herstellbar ist.
Weitere Ausgestaltungen des Verfahrens sowie ein nach dem Verfahren hergestellter Sporthallenboden ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die Erfindung schafft ein Verfahren zur Herstellung eines Sporthallenbodens, dessen Wärmeausdehnungskoeffizient dadurch wesentlich reduziert wird, daß die verwendeten Kunststofflagen, vorzugsweise aus Polypropylen, glasmattenverstärkt sind. Durch die Integration von Glasmatten in die Kunststofflagen wird der Wärmeausdehnungskoeffizient gegenüber reinem Polypropylen auf etwa 1/5 reduziert.
Nach einer ersten Ausführungsform wird eine der die Lastverteilungsschichten bildenden glasmattenverstärkten Kunststofflage dadurch vorgefertigt, daß durch Laminierung oder vorzugsweise mit Hilfe einer Presse eine Haftklebeschicht aufgebracht wird. Hierdurch wird sichergestellt, daß eine gewünschte innige Verbindung zwischen den beiden die Lastverteilungsschicht bildenden Lagen erreicht wird und die Herstellung des Sporthallenbodens an der Baustelle den Einsatz flüssigen, gegebenenfalls lösungsmittelhaltigen Haftklebers erübrigt. Zur Verbindung der beiden die Lastverteilungsschicht bildenden Lagen braucht von der vorgefertigten Kunststofflage nur auf der jeweiligen Seite die als Trägerfolie für den Haftkleber dienende Folie abgezogen zu werden, wonach durch Aufpressen der vorgefertigten Kunststofflage auf die bereits bereitgestellte Lage ein "Verkleben" erfolgt.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird erfindungsgemäß die gesamte Lastverteilungsschicht vorgefertigt, d.h. die aus den beiden Kunststofflagen bestehende Lastverteilungsschicht. Bei diesem Verfahren wird nach dem Aufbringen der Haftklebeschicht auf eine der beiden glasmattenverstärkten Kunststofflagen die die Haftklebeschicht haltende Trägerfolie abgezogen und anschließend werden die beiden Kunststofflagen durch eine Presse unter sandwichartiger Einfassung der Haftklebeschicht zusammengepreßt. Bei dieser Ausführungsform werden Einzelteile einer an der Baustelle zusammenzusetzenden Lastverteilungsschicht erhalten, derart, daß die obere oder untere Kunststofflage am Rand gegenüber der anderen Kunststofflage vorsteht und vor dem Zusammenbau die auf dem vorstehenden Rand befindliche Trägerfolie für die Haftklebeschicht abzuziehen ist, bevor die Lastverteilungsschicht an der Baustelle durch überlappenden Zusammenbau einzelner derartiger Stücke zusammengesetzt wird.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die beiden glasmattenverstärkten Kunststofflagen anstelle des Einsatzes einer Haftklebeschicht dadurch zur Bildung vorgefertigter Stücke der Lastverteilungsschicht zusammengefügt, daß die jeweils einander gegenüberliegenden oder wenigstens eine der beiden Oberflächen der die einzelnen Kunststofflagen ergebenden Platten beflammt werden und nach Anweichung der Oberflächen die einander zugehörigen Platten unter Druckwirkung aufeinandergelegt werden. Derart vorgefertigte Stücke der Lastverteilungsschicht sind ebenfalls so gebildet, daß eine der beiden Kunststofflagen am Rand über die andere Kunststofflage vorsteht. Vor dem Zusammenbau derartiger vorgefertigter Stücke der Lastverteilungsschicht wird von dem randmäßig überstehenden Abschnitt der einen Kunststofflage die jeweilige Oberfläche beflammt und dadurch in einen angeweichten Zustand verbracht, bevor es mit einem ebenso beflammten Randabschnitt eines anderen Stückes in Verbindung gebracht und zusammengedrückt wird. Die Vorfertigung einzelner derartiger Abschnitte der Lastverteilungsschicht erfolgt vorzugsweise mittels eines Flammkaschierungsgerätes, derart, daß die einzelne Abschnitte vorgegebener Größe bildenden Platten der oberen und unteren Kunststofflage dem Flammkaschierungsgerät zugeführt, die einander gegenüberliegenden oder wenigstens eine der beiden Oberflächen durch Beflammung angeweicht und anschließend durch Druckausübung verbunden werden.
Im folgenden wird der Sporthallenboden anhand der Zeichnung zur Erläuterung weiterer Merkmale beschrieben. Es zeigen:
Ein Sporthallenboden, insbesondere zur Verwendung in Turnhallen, weist gemäß Fig. 1 einen Unterboden oder Rohboden 1 auf, der aus Beton oder dgl. besteht. Auf dem vorzugsweise feuchtigkeitsisolierten Rohboden 1 wird eine elastische Schicht 2 aufgebracht, beispielsweise aus Schaumstoff oder Schaumstoffmatten, die ihrerseits gegebenenfalls - obgleich nicht erforderlich - mit einer Folie aus Kunststoff oder dgl. abgedeckt wird, um einen Feuchtigkeitsdurchtritt nach oben bzw. nach unten hisichtlich des noch zu beschreibenden weiteren Aufbaus zu vermeiden. Die elastische Schicht 2, die durch einzelne Matten gebildet sein kann, kann aus verschiedenen Schaumstoffmaterialien hergestellt sein, wobei die Schicht 2 entweder durch Verkleben gegenüber dem Unterboden 1 fixiert ist oder vorzugsweise lose auf dem Unterboden 1 angeordnet ist.
Auf die elastische Schicht 2 werden gemäß Figur 1 zumindest zwei Lagen 3, 4 aus Kunststoffplatten aufgelegt. Jede Lage 3, 4 besteht aus einer Vielzahl von Kunststoffplatten auf Polyolefin. Die Polyolefinplatten sind glasfaserverstärkt und haben gemäß einer bevorzugten Ausführungsform eine Stärke von 2 mm.
Um die beiden Lagen 3 und 4 fest miteinander verbinden zu können, wird zwischen den Lagen 3, 4 eine Klebstoffschicht vorgesehen, vorzugsweise aus wasserfestem Klebstoff zur Erzielung einer vollflächigen Verklebung der Lage 3 mit der Lage 4.
Platten aus Polyolefin oder vorzugsweise aus Polypropylen haben eine äußerst glatte Oberfläche, d. h. eine Oberfläche mit geringer Rauhigkeit und mithin mit geringer Haftfähigkeit. Um die Haftfähigkeit zu verbessern, ist vorgesehen, daß die Platten der Lage 3 oder die Platten der Lage 4 oder auch die Platten beider Lagen 3, 4 wenigstens an der Oberfläche mit einem Vlies versehen sind, die der anderen Lage gegenüberliegt. Fig. 2 zeigt eine Teilansicht einer solchen Polyolefin- oder Polypropylenplatte 10 im Querschnitt mit einem in die Oberfläche eingebetteten Vlies 12. Das Vlies ist vorzugsweise über die Hälfte seiner Stärke in die Oberfläche der Platte 10 eingesetzt bzw. eingedrückt, wobei dieser Vorgang während der Herstellung der Platte 10 erfolgt. Die andere Hälfte steht über die Oberfläche 10a der Platte 10 über die verbleibende halbe Vliesstärke nach oben vor und dient zur Aufnahme der Klebstoffschicht.
Auf die Lage 3 nach Fig. 1 werden vorzugsweise mehrere Platten 10 der in Fig. 2 gezeigten Art auf die Schicht 2 aufgelegt, so daß das Vlies 12 ,an der oberen Fläche der Platte 10 angeordnet ist. Vorteilhafterweise werden für die Lage 4 ebenfalls Platten 10 der in Fig. 2 gezeigten Art verwendet, jedoch derart, daß das Vlies 12 an der Unterseite zu liegen kommt, wodurch eine Verklebung der Vliesschichten 12 der übereinanderliegenden Lagen 3, 4 möglich ist. Damit lassen sich die Lagen 3, 4 aufgrund der Verwendung der aus der Platte herausragenden Vliesschicht fest miteinander verbinden und es ergibt sich eine aus zwei Lagen bestehende Druckverteilungsplatte, die schwimmend auf der elastischen Schicht 2 angeordnet ist, d. h. daß die untere Fläche der Lage 3 nicht fest verbunden ist oder verklebt ist mit der elastischen Schicht 2.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Sporthallenbodens werden für die Lage 4 Platten verwendet, die gegenüber der Darstellung nach Fig. 2 sowohl an der oberen als auch an der unteren Fläche in der beschriebenen Weise mit einem Vlies 12 versehen sind. Die nach oben weisende Vliesschicht 12 der Lage 4 verfolgt dabei den Zweck, eine feste Verbindung zu einem Fußbodenbelag, beispielsweise PVC-Belag oder dgl., mittels einer entsprechenden, vorzugsweise wasserfesten Klebstoffschicht zu gewährleisten.
Gemäß einer weiteren Abwandlung des erfindungsgemäßen Sporthallenbodens werden gegenüber der Darstellung nach Fig. 1 nicht zwei, sondern drei Lagen mit Platten aus Polyolefin oder Polypropylen vorgesehen, so daß die Druckverteilungsplatte aus insgesamt drei Lagen besteht und alle drei Lagen in der beschriebenen Weise durch einen Klebstoff vollflächig miteinander verbunden sind. Auf die oberste Lage wird dann, wie beschrieben, ein Fußbodenbelag üblicher Art aufgebracht.
Sowohl bei einer aus zwei als auch bei einer aus drei Lagen bestehenden Druckverteilungsschicht wird vorteilhafterweise die Anordnung der einzelnen Platten 10 derart getroffen, daß die Stöße 15 der unteren Lage 3 verstetzt liegen zu den Stößen 18 der Lage 4, usw. So ergibt sich der Einsatz von mindestens zwei Lagen 3, 4 von Platten 10 bei einer stoßüberlappenden Verlegung nach Fig. 1 eine massive Materialdicke am Stoß 15 von 2mm bei einer Plattenstärke von 2 mm und bei einer dreilagigen Verlegung von Platten eine massive Materialdicke von 4 mm über dem Stoß 15 sowie seitlich des Stoßes 18.
Wenngleich das Gewicht der einzelnen Platten 10 aufgrund der Herstellung aus Polyolefinen, vorzugsweise Polypropylen, im Vergleich mit anderen Kunststoffplatten allgemeiner Art niedrig ist, ergibt sich aufgrund des Gesamtaufbaus der Druckverteilungsplatte mit zwei Lagen 3, 4 oder mehreren derartigen Lagen ein so großes Eigengewicht, daß die Druckverteilungsplatte schwimmend und planeben auf der elastischen Schicht 2 ruht.
Die Platten 10 aus Polyolefin, vorzugsweise Polypropylen, sind vorzugsweise glasfaserverstärkt und vorteilhafterweise beträgt der Anteil an Glasfasern je Platte 10 35%. Dadurch wird erreicht, daß jede Platte 10 eine hohe Steifigkeit besitzt und außerdem einen möglichst geringen linearen Ausdehnungskoeffizienten gewährleistet.
Der unter Bezugnahme auf die Fig. 3 bis 5 beschriebene Sporthallenboden betrifft einen sogenannten mischelastischen Sporthallenboden, bei dem neben einer elastischen Schicht, die auf dem Unterboden aufliegt und vorzugsweise durch eine Schaumstoffschicht gebildet ist, eine aus zwei Lagen aus glasmattenverstärktem Kunststoff bestehende Lastverteilungsschicht benutzt wird, die auf einfache Weise, insbesondere ohne Verwendung von lösungsmittelhaltigem Kleber oder ähnlichem an der Baustelle in feste Verbindung miteinander verbringbar sind. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, daß mindestens eine der beiden glasmattenverstärkten Kunststofflagen auf ihren beiden Oberflächen mit einem Haftkleber versehen wird, dessen Trägerfolie auf der glasmattenverstärkten Kunststofflage verbleibt, so daß die Folie erst im Bedarfsfalle abgezogen werden kann, um eine Verklebung mit einer benachbarten Schicht zu erreichen. Durch das Vorfertigen einer derartigen, auf mindestens einer ihrer beiden Oberflächen mit Haftkleber versehenen glasmattenverstärkten Kunststofflage, insbesondere unter Verwendung eines Laminators oder vorzugsweise einer Presse, ist sichergestellt, daß die Klebeschicht eine so innige Verbindung mit der glasmatttenverstärkten Kunststofflage ergibt, daß eine spätere Lösung zwischen der vorgefertigten glasmattenverstärkten Kunststofflage und der Haftkleberschicht ausgeschlossen ist.
Der Anteil der Glasmatte in Bezug auf die jeweilige Kunststofflage beträgt vorzugsweise 30 %, bei einer weiteren Ausführungsform mit einer Reduzierung des Wärmeausdehnungskoeffizienten auf weniger als 1/5 gegenüber einer reinen Polypropylenschicht etwa 45 %.
Als besonders geeignet hat sich ein Haftkleber auf Kautschukbasis erwiesen, der mithin die bekannten Probleme bei lösungsmittelhaltigen Klebern beseitigt, insbesondere Gesundheitsschäden bei der Herstellung eines solchen Sporthallenbodens ausschließen läßt und zudem nach seiner Aufbringung auf die glasmattenverstärkte Kunststofflage unter Druckaufwendung eine hohe Adhäsionskraft gegenüber der Kunststofflage hat.
Die Haftkleberschicht kann einseitig oder doppelseitig auf die eine, obere glasmattenverstärkte Kunststofflage unter Druckanwendung aufgebracht werden. So kann die obere glasmattenverstärkte Kunststofflage nur auf ihrer im zusammengebauten Zustand des Sporthallenbodens nach unten weisenden Fläche den Haftkleber mit seiner Trägerfolie tragen, wobei nach dem Zusammenbau der Lastverteilungsschicht auf die nach oben weisende Fläche der auf diese Art gebildeten Lastverteilungsschicht ein herkömmlicher, vorzugsweise lösungsmittelfreier Kleber aufgetragen wird zur festen Aufnahme des Oberbelags.
Nach einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird auf einen Unterboden 31, beispielsweise eine Beton- oder Estrichschicht, eine Elastikschicht 32 aufgelegt, die vorzugsweise aus Schaumstoffmaterial besteht und gegebenenfalls fugenlos konzipiert ist. Gewünschtenfalls wird die Elastikschicht 32 durch einen Kleber mit dem Unterboden 31 fest verbunden oder auf andere Weise gegenüber dem Unterboden 31 fixiert. Zwischen dem Unterboden 31 und der Elastikschicht 32 kann im Bedarfsfall eine feuchtigkeitsundurchlässige Folie vorgesehen sein, die in der Zeichnung nicht gezeigt ist. Auf die Elastikschicht 32 wird gegebenenfalls unter Verwendung eines Haftklebers oder dergleichen eine erste Lage 33 aus glasmattenverstärktem Kunststoff angeordnet, wobei alternativ entweder zwischen der glasmattenverstärkten Kunststofflage 33 und der Elastikschicht 32 oder zwischen der Elastikschicht 32 und dem Unterboden 31 eine Klebeverbindung vorgesehen wird. Hierauf wird die zweite glasmattenverstärkte Kunststofflage 34 aufgelegt, die durch eine Vorfertigung bereits mit einer Haftklebeschicht 35 versehen ist. Die Aufbringung der Haftklebeschicht 35 auf der glasmattenverstärkten Kunststofflage 34 erfolgt mittels eines Laminators oder auf andere Weise, jedoch derart, daß eine innige Verbindung zwischen der Haftklebeschicht 35 und der glasmattenverstärkten Kunststofflage gewährleistet ist.
Diese innige Verbindung wird vorzugsweise durch Anwendung einer Presse erzielt. Die Haftklebeschicht 35 wird hierbei zur Aufbringung auf der später nach unten weisenden Oberfläche der glasmattenverstärkten Kunststofflage 34 durch unter Druck stehende Rollen oder dergleichen aufgerollt, wobei die Haftklebeschicht 35 auf einer nicht gezeigten Trägerfolie zugeführt wird und die Trägerfolie auf der glasmattenverstärkten Kunststofflage verbleibt. Erst an der Baustelle wird die Trägerfolie entfernt, bevor die Kunststofflage 34 mit der nach unten weisenden Haftklebeschicht 35 auf die bereits vorhandene glasmattenverstärkte Kunststofflage 33 aufgedrückt wird.
Gemäß vorstehender Beschreibung wird die glasmattenverstärkte Kunststofflage 34 wenigstens auf einer Oberfläche unter Belassung der Trägerfolie mit der Haftklebeschicht 35 versehen und in diesem Zustand an die Baustelle geliefert.
Abhängig von der Struktur und Beschaffenheit des vorzusehenden Oberbelages 36 kann die zweite glasmattenverstärkte Kunststofflage 34 auch beidseitig mit einer Haftklebeschicht versehen sein, wie dies in der Zeichnung durch die Bezugszeichen 35 und 37 angedeutet ist, wobei die jeweilige Trägerfolie solange verbleibt, bis die betreffende Fläche mit der Nachbarschicht zu verkleben ist. Bei diesem Ausführungsbeispiel wird nach Aufbringung der ersten glasmattenverstärkten Kunststofflage 33 die die Haftkleberschicht 35 abdeckende Trägerfolie der zweiten glasmattenverstärkten Kunststofflage 34 abgezogen und die zweite glasmattenverstärkte Kunststofflage 34 auf die untere bzw. erste glasmattenverstärkte Kunststofflage 33 aufgedrückt. Erst dann kann die Entfernung der die Haftklebeschicht 37 abdeckenden Trägerfolie erfolgen, bevor bei diesem Ausführungsbeispiel der Oberbelag 36 auf die zweite glasmattenverstärkte Kunststofflage 34 aufgelegt wird. Zusätzlich zur Haftklebeschicht kann für eine zweiseitige Verklebung die Rückseite des Oberbelages 36 mit einem Klebstoff versehen sein.
Anstelle einer Haftklebeschicht 37 kann alternativ auch ein anderer vorzugsweise lösungsmittelfreier Klebstoff verwendet werden, der dann maschinell oder von Hand auf die nach oben weisende Fläche der zweiten glasmattenverstärkten Kunststofflage 34 aufgebracht wird, wenn die Lage 34 auf ihrer nach oben weisenden Fläche keine der Haftklebeschicht 35 entsprechende Haftklebeschicht im Rahmen der Vorfertigung erhalten hat. Die dann aufzubringende Klebstoffschicht soll eine solche Stärke haben, daß eine innige Verbindung der auf diese Weise aufgetragenen Klebstoffschicht mit dem Oberbelag 36 gesichert ist.
Die beiden die Lastverteilungsschicht ergebenden Lagen 33, 34 bestehen ausschließlich aus glasmattenverstärktem Kunststoffmaterial, das durch die Glasmattenverstärkung einen relativ niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten von beispielsweise 30 X 10-6/° erhält. Als Vergleich sei der Längenausdehnungskoeffizient von reinem Polyethylen mit 200 X 10-6/°, von Polyvinylchlorid mit 80 X 10-6/° und von Polypropylen mit 150 X 10-6/° genannt. Dieser Vergleich zeigt, daß bezüglich Polypropylen durch die Glasmattenverstarkung eine Reduzierung des Längenausdehnungskoeffizienten auf etwa 1/5 gegenüber Polypropylen ohne Glasmattenverstärkung erreicht wird und damit ein derartiger Sporthallenboden weitgehend unabhängig ist von Temperaturschwankungen.
Nach Aufbringung des Oberbelages 36 erfolgt vorzugsweise ein Walzen des Sportbodens zum Zwecke der Ausübung eines Druckes von mindestens 40 kp auf den Oberbelag.
Der auf die vorstehend beschriebene Weise hergestellte Sporthallenboden besteht von unten nach oben aus einer auf einem Unterboden 31 aufliegenden Elastikschicht 32, gefolgt von der Lastverteilungsschicht bestehend aus einer ersten glasmattenverstärkten Kunststofflage 33 und einer zweiten glasmattenverstärkten Kunststofflage 34, welche durch einen Haftkleber 35 innig mit der ersten glasmattenverstärkten Kunststoffschicht 33 verbunden ist. Oberhalb der zweiten glasmattenverstärkten Kunststofflage 34 wird durch einen Kleber ein Oberbelag 36 angeordnet.
Die wesentlichen Vorteile vorliegender Erfindung, insbesondere niedriger Wärmeausdehnungskoeffizient und innige Verbindung zwischen den beiden glasmattenverstärkten Kunststofflagen 33, 34 werden erhalten bei der Verwendung von glasmattenverstärktem Polypropylen, das kostengünstig hergestellt werden kann und dennoch aufgrund der unter Druck bzw. mit Hilfe einer Presse aufgebrachten Haftklebeschicht 35 auf wenigstens eine Fläche der zweiten glasmattenverstärkten Kunststofflage 34 eine sichere und dauernde Verbindung zwischen den beiden Lagen 33, 34 gewährleistet. Dieser Vorteil wird nicht erreicht, wie Versuche gezeigt haben, durch die Verwendung eines doppelseitigen Klebebandes, da die Adhäsionswirkung eines solchen doppelseitigen Klebebandes an den beiden glasmattenverstärkten Kunststofflagen 33, 34 nicht ausreicht, um eine dauerhafte feste Verbindung zwischen den beiden Lagen 33, 34 sicherzustellen. Aus diesem Grund wird die Kunststofflage 34 zum Zwecke der Verwendung bei einem Sporthallenboden vorbehandelt bzw. vorgefertigt, in dem Sinn, daß die Haftklebeschicht zusammen mit deren Trägerfolie auf die Lage 34 aufgepreßt wird.
Bei dem beschriebenen Sporthallenboden kann entweder die elastische Schicht 32 mit dem Unterboden 31 verklebt sein oder die elastische Schicht 32 ist über eine nicht gezeigte Klebeschicht, vorzugsweise ebenfalls eine Haftklebeschicht, mit der darüber befindlichen glasmattenverstärkten Kunststofflage 33 verbunden. Schließlich können im Bedarfsfalle sowohl die Elastikschicht 32 mit dem Unterboden 31, als auch die Lage 33 mit der Elastikschicht 32 durch Kleber miteinander fest verbunden werden.
Wie Fig. 3 zeigt, sind die Trennstellen innerhalb der Elastikschicht 32 gegenüber den Trennstellen der darüber befindlichen Lage 33 versetzt. Ebenso versetzt sind die Trennstellen der Lage 33 gegenüber den Trennstellen der Lage 34. Hierdurch ist gewährleistet, daß eine vollflächige gleichmäßige Elastizität des gesamten Sportbodens erreicht wird und eine Überbrückung der jeweiligen schichtweise notwendigen Trennstellen vorliegt.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform werden die glasmattenverstärkten Kunststofflagen 33, 34 durch Platten mit jeweils einer Größe von z.B. 1,00 X 1,40 m gebildet.
Als Haftkleber dient gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ein Kleber auf Kautschukbasis.
Wie die Darstellung gemäß Fig. 3 zeigt, besteht im Endzustand die glasmattenverstärkte Kunststofflage 33 aus mehreren, nebeneinander liegenden Platten 33a, 33b, usw., die glasmattenverstärkte Kunststofflage 34 ebenfalls aus mehreren, nebeneinander liegenden Platten 34a, 34b, usw..
Nach einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die aus den Kunststofflagen 33, 34 bestehende Lastverteilungsschicht in größeren Stücken vorgefertigt, so daß Abschnitte der Lastverteilungsschicht erhalten werden, die eine Größe von z.B. 1,00 X 1,40 m aufweisen. Die Vorfertigung derartiger Abschnitte der Lastverteilungsschicht 33, 34 erfolgt derart, daß Platten 34a, 34b usw. der oberen glasmattenverstärkten Kunststofflage 34 mit den entsprechenden Platten 33a, 33b usw. der glasmattenverstärkten Kunststofflage 33 unter Zwischenfügung der Haftklebeschicht zusammengesetzt werden, derart, daß die Trennfugen der unteren glasmattenverstärkten Kunststofflage 33 versetzt sind gegenüber den Trennfugen der oberen glasmattenverstärkten Kunststofflage 34. Es werden Lastverteilungsschichtabschnitte erhalten, wie sie in Fig. 4 dargestellt sind und bei welchen eine der beiden Lagen seitlich übersteht. Gemäß Fig. 4 steht die Kunststofflage 34 am Rand über das stirnseitige Ende der Kunststofflage 33 über. Die Kunststofflagen 33, 34 werden unter Zwischenfügung der Haftklebeschicht 35 und mit Hilfe einer Presse innig miteinander verbunden, wobei die Trägerfolie vor der Verbindung der beiden Kunststofflagen 33, 34 abgezogen wird und nur im Bereich des mit 39a und 39b bezeichneten Randabschnittes verbleibt.
Fig. 5 zeigt eine Teilansicht des Randbereichs 39a mit der die Trägerfolie bildenden Folie 40. Diese Folie 40 verbleibt bei derart vorgefertigten Lastverteilungsschichtabschnitten bis zum Transport an der Baustelle und wird dort erst zum Zwecke der Zusammensetzung einzelner derartiger Lastverteilungsabschnitte entfernt. Hierdurch wird erreicht, daß die sich auf diese Weise überlappenden Randabschnitte 39a, 39b benachbarter Lastverteilungsschichtabschnitte sich durch die vorhandene Haftklebenschicht 35 fest miteinander verbinden. Durch Druckausübung auf die Randabschnitte 39a, 39b wird nach dem Zusammensetzen derartiger Abschnitte die Festigkeit der Verbindung gegenüber dem Randabschnitt des benachbarten Lastverteilungsabschnittes gewährleistet.
Wie die Perspektivansicht nach Fig. 4 zeigt, sind derart vorgefertigte Abschnitte der Lastverteilungsschicht, bestehend jeweils aus der Kunststofflage 33 und 34, aus mehreren Einzelplatten je Lage gebildet und werden beispielsweise in einer Größe von 2,00 X 1,40 m an die Baustelle geliefert. Der Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, daß die Lastverteilungsschichtabschnitte bereits vor der Anlieferung an die Baustelle unter Druck zusammengefügt sind und hinsichtlich der angelieferten Lastverteilungsschichtabschnitte eine innige Verbindung zwischen den beiden Kunststofflagen 33 und 34 vorhanden ist und damit die an der Baustelle auszuführenden Maßnahmen auf die seitliche Zusammenfügung der Abschnitte im Bereich der überstehenden Ränder 39a, 39b reduziert sind.
Nachfolgend wird eine dritte bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erläutert. Mit diesem Verfahren läßt sich im wesentlichen der unter Bezugnahme auf Fig. 3 und 4 beschriebene Aufbau eines Sporthallenbodens erreichen, jedoch ohne Anwendung der die glasmattenverstärkten Kunststofflagen 33 und 34 miteinander verbindenden Haftklebeschicht 35. Gemäß diesem Verfahren werden vorgefertigte Lastverteilungsabschnitte erzeugt, die aus den glasmattenverstärkten Kunststofflagen 33 und 34 bestehen, die ihrerseits aus mehreren einzelnen Platten 33a, 33b usw. bzw. 34a, 34b usw. zusammengesetzt sind. Anstelle des Einsatzes einer Haftklebeschicht erfolgt die Verbindung der Kunststofflage 33 mit der Kunststofflage 34 durch ein Beflammungsverfahren, vorzugsweise mittels einer Flamm-Kaschiereinrichtung. Mit einer derartigen Einrichtung werden die einzelnen Platten der Kunststofflagen 33 und 34 gleichzeitig zugeführt, derart, daß eine oder beide der aufeinander zu weisenden Oberflächen der die Lagen 33 bzw. 34 bildenden Platten mit einer Flamme behandelt werden, was zu einer Anweichung der Oberfläche(n) führt. Durch das Anweichen der Oberflächen wird insbesondere bei einem Werkstoff, wie Polypropylen die nachfolgende Verbindung der Lage 33 mit der Lage 34 unter Anwendung eines Druckes sichergestellt, so daß nach dem Erkalten der durch Beflammung angeweichten Oberflächen eine innige Verbindung zwischen den beiden Kunststofflagen 33, 34 hervorgerufen und die ansonst erforderliche Verklebung als sätzlicher Verfahrens schritt entfällt. Wesentlich ist bei diesem Verfahren, daß nach erfolgter Beflammung der einander gegenüberliegenden Oberflächen der beiden Kunststofflagen 33, 34 diese Lagen bzw. die zugehörigen Einzelplatten 33a, 33b usw. einerseits und 34a, 34b usw. andererseits unter Druck zusammengehalten werden, bis die angeweichte Oberfläche wieder ausgehärtet ist und während des Aushärtungsvorganges sich mit der gegenüberliegenden angeweichten Oberfläche verbunden hat. Die Flammtemperatur, mit welcher die beiden einander gegenüberliegenden oder eine der beiden Oberflächen der Kunststofflagen 33, 34 behandelt werden, liegt, abhängig von der Zufuhrgeschwindigkeit zur Flamm-Kaschiereinrichtung, im Bereich zwischen vorzugsweise 1200° C und 1400° C.
Mit der vorstehend beschriebenen Vorfertigung von Lastverteilungsschichtabschnitten werden solche Abschnitte erreicht, wie sie in Verbindung mit Fig. 4 beschrieben sind, jedoch ohne Einsatz der Haftklebeschicht. Dies bedeutet, daß eine der beiden Kunststofflagen 33, 34 randmäßig gegenüber der anderen Kunststofflage übersteht, entsprechend den Randabschnitten 39a, 39b und an der Baustelle der Randabschnitt 39a, 39b hinsichtlich der zur benachbarten Kunststofflage weisenden Oberfläche beflammt wird, bevor der Lastverteilungsschichtabschnitt mit dem ebenfalls beflammten Randabschnitt 39a, 39b des benachbarten Abschnittes verbunden und unter Ausübung eines Anpreßdruckes gehalten wird, bis die beflammte Oberfläche wieder erkaltet ist.
Nach der Herstellung der Lastverteilungsschicht wird bei einem Verfahren gemäß der zweiten und dritten Ausführungsform der Oberbelag, beispielsweise in Form eines PVC-Belages, entweder unter Einsatz eines Klebers oder beispielsweise nach Beflammung der nach oben weisenden Fläche der oberen Kunststofflage 34 aufgebracht.
Gemäß der Erfindung kann anstelle der Integration von Glasmatten in den Kunststofflagen die Einbringung bzw. Verstärkung der Kunststofflage durch Glasfasern vorgesehen werden, wenn eine geringere als die oben beschriebene Reduzierung des Wärmeausdehnungskoeffizienten gewünscht oder zulässig ist.
Unter dem Ausdruck "Glasmatte" ist ein durch Glasfasern gebildetes, flexibles Vlies oder flexibles Gewebe zu verstehen.
Wenngleich vorstehend die Erfindung in Bezug auf eine aus zwei Kunststofflagen bestehende Lastverteilungsschicht beschrieben ist, kann die Lastverteilungsschicht bei höheren Stabilitätsanforderungen auch durch drei glasmattenverstärkte Kunststofflagen gebildet sein. Die dritte Kunststofflage wird dabei in der gleichen Weise aufgebracht, wie es vorstehend hinsichtlich der beiden Kunststofflagen beschrieben ist.
Fig. 6 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Sporthallenbodens, bei dem glasmattenverstärkte Platten aus Polyolefin oder vorzugsweise Polypropylen verwendet werden, wie sie unter Bezugnahme auf die vorstehend erläuterten Ausführungsformen beschrieben sind. Bei der Ausführungsform nach Fig. 6 ist gegenüber der Ausführungsform nach Fig. 5 eine weitere Klebeschicht 35' vorgesehen, die zwischen der Elastikschicht 32 einerseits und der Kunststofflage 33 andererseits ausgebildet ist und eine feste Verbindung zwischen den Schichten 33 und 32 sicherstellt. Als Klebeschicht dient vorzugsweise eine Haftklebeschicht.
Gemäß der Erfindung werden die Kunststofflagen vorzugsweise aus Polypropylen, d.h. einem Kunststoff der Gruppe Polyolefine, hergestellt und benutzt.