Die Erfindung betrifft eine Abdichtung für einen Zweifach­schlauch, bestehend aus einem Innenschlauch, einem diesen umgebenden Außenschlauch und einem in den Innenschlauch ein­gedrückten Ventilnippel. Derartige Abdichtungen sind in der Praxis allgemein bekannt. Bei den vorbekannten Lösungen ist noch eine Dichtmanschette vorhanden, die das Ende des Innenschlauches vollständig umgibt. Sie verläuft vom Bereich zwischen dem Innen­schlauch und dem Außenschlauch über das Ende des Innenschlauches in den Bereich zwischen dem Innenschlauch und dem Ventilnippel An der besonders kritischen Stelle des Ventilnippels wird also die Dichtheit zwischen Ventilnippel, Innenschlauch und Außen­schlauch mit Hilfe der Dichtmanschette hergestellt.

Die vorbekannte Abdichtung hat diverse Nachteile:

• 1. Toleranzen der einzelnen Elemente (Ventilnippel, Innen­schlauch, Außenschlauch, Dichtmanschette) können nicht überbrückt werden;
• 2. Die Dichtmanschette kann sowohl bei ihrer Produktion als auch bei der diffizilen Montage beschädigt werden;
• 3. wenn die Einzelteile aus unterschiedlichen Materialien bestehen (z.B. Schlauch aus PVC und Dichtmanschette aus Gummi), können beim Zusammenfugen nicht kontrollierbare Alterungen und Weichmacherwanderungen auftreten, die besonders die Langzeit-Lebensdauer negativ beein­flussen;
• 4. durch mechanische Einflüsse (Bewegen von Ventilen, Box, Hüllschlauch usw.) kann sich der Dichtsatz verschieben, wodurch dessen Funktion in Frage gestellt werden kann;
• 5. durch die üblicherweise vorhandene Schellenbefestigung der Dichtmanschette auf dem Ventilnippel ist ebenfalls ein leichtes Verschieben der einzelnen Komponenten nicht ausgeschlossen, insbesondere bei unterschied­lichen Temperaturen und bei Schwitzwasserbildung.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Abdichtung für einen Zweifach­schlauch zu schaffen, welche die angegebenen Nachteile vermeidet und auf einfache Weise eine zuverlässige Abdichtung gewähr­leistet.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß der Innen­schlauch und der Außenschlauch im Bereich des Ventilnippels unter Bildung einer Schmelzzone miteinander verschmolzen, ins­besondere miteinander verschweißt sind. Die beiden Schlauchkompo­nenten Innenschlauch und Außenschlauch sind in einem speziellen Verfahren für den Anschlußstutzenbereich miteinander im kon­trollierten Dichtbereich (Schmelzbereich) zu einer Einheit ver­schmolzen. Hierdurch entfällt die mit sehr großen Nachteilen be­haftete Dichtmanschette völlig. Die Schlaucheinheit kann direkt auf das Ventil aufgeschoben und montiert werden.

Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung ist gekennzeichnet durch eine die Schmelzzone umgebende Preßhülse. Durch Verwendung dieser Preßhülse mit entsprechender Verpressung wird die Schlaucheinheit fest mit dem Ventil verbunden. Es besteht absolute Dichtheit in allen Belangen. Die geschilderten Nach­teile an dieser diffizilen Stelle können vollkommen ausgeschlos­sen werden und die Betriebs- und Funktionssicherheit des Systems wird wesentlich erhöht.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachstehend anhand der beigefügten Zeichnungen im einzelnen erläutert. In den Zeich­nungen zeigt

• Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel der Erfindung und
• Fig. 2 ein Ausführungsbeispiel einer vorbekannten Lösung.

Die in Fig. 1 gezeigte Abdichtung für einen Zweifachschlauch be­steht aus einem Innenschlauch 1, einem diesen umgebenden Außen­schlauch 2 und einem in den Innenschlauch 1 eingedrückten Ventil­nippel 3. Der Innenschlauch 1 und der Außenschlauch 2 sind im Bereich des Ventilnippels 3 unter Bildung einer Schmelzzone 4 miteinander verschmolzen, insbesondere miteinander verschweißt, vorzugsweise miteinander hochfrequenzverschweißt. Die Schmelz­zone 4 ist von einer Preßhülse 5 umgeben, die einen zylindri­schen, den Außenschlauch 2 umgebenden Bereich 6 und einen radialen, kreisringförmigen, dem Ventilnippel 3 zugewandten Bereich 7 aufweist. Der Innendurchmesser des zylindrischen Bereichs 6 der Preßhülse 5 ist etwas kleiner als der Außendurch­messer des Außenschlauchs 2, so daß die Schmelzzone 4 an den Ventilnippel 3 und dessen sägezahnförmige Ausnehmungen gedrückt wird. Der Innendurchmesser des radialen Bereiches 7 der Preß­hülse 5 ist größer als der Außendurchmesser des Ventilnippels 3, so daß die Preßfunktion der Preßhülse nicht beeinträchtigt ist; der entsprechende kreisringförmige Luftspalt ist mit dem Bezugszeichen 8 versehen.

Bei der in Fig. 2 dargestellten, vorbekannten Lösung ist eben­falls ein Zweifachschlauch vorhanden, bestehend aus einem Innen­schlauch 1, einem diesen umgebenden Außenschlauch 2 und einem in den Innenschlauch 1 eingedrückten Ventilnippel 3. Die Dichtman­schette 9 verläuft von dem Ringraum zwischen Innenschlauch 1 und Außenschlauch 2 über das Ende des Innenschlauchs 1 in den Zwi­schenraum zwischen Innenschlauch 1 und Ventilnippel 3. Hierdurch entstehen die eingangs angegebenen Nachteile. Die Befestigung erfolgt über eine Schlauchmanschette 10