Als Kastenträger ausgebildeter Kranträger

Abstract

 Die Erfindung betrifft einen Kastenträger, bei welchem die Stegbleche (3, 4) aus drei Einzelblechen (5, 6; 7, 7a, 7b) gebildet sind, wobei ein Einzelblech (7, 7a, 7b) vom Obergurt (1) zum Untergurt (2) einteilig durchläuft, während die beiden anderen Einzelbleche (5, 6) an dieses erste Einzelblech an­schließen und dabei angeschweißt sind mit Schweiß­nähten, die von außen hergestellt werden können. Ins­besondere erfolgt das Verschweißen durch ein "Unter­pulverschweißen".

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf einen Kastenträger gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruches.

[0002] Ein gattungsbildender Kastenträger wird beispielswei­se in der US-PS 32 41 285 bzw. der EP 0 293 789 Al beschrieben. Bei beiden bekannten Einrichtungen ist es erforderlich, innerhalb des gebildeten Trägers Verstärkungsbleche vorzusehen, die an der Innenseite der konkav gestalteten Stegbleche angeschweißt sind. Durch die bekannte Form des Kastenträgers wird eine hohe Stabilität und Steifigkeit sowie Verwindungs­sicherheit erreicht, aber die Herstellung dieser Ka­stenträger ist aufgrund der innenliegenden Schweiß­nähte recht kompliziert.

[0003] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Ka­stenträger zu schaffen, der bei gleich guter Stabi­lität und Verwindungssteifigkeit einfacher herge­stellt werden kann und damit kostengünstiger zu pro­duzieren ist.

[0004] Diese der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird durch die Lehre des Hauptanspruches gelöst. Vorteil­hafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen erläutert.

[0005] Mit anderen Worten ausgedrückt wird vorgeschlagen, daß die Stegbleche aus Einzelblechen gebildet sind, von denen eines vom Obergurt zum Untergurt durch­läuft, während zwei nur vom Obergurt zum durchlau­fenden Einzelblech bzw. vom Untergurt zum durchlau­fenden Einzelblech verlaufen. Hierdurch ist es mög­lich, daß diese drei Bleche miteinander verschweißt werden können, wobei die Schweißnähte außen liegen und somit ein leichtes "Unterpulverschweißen" mög­lich gemacht wird.

[0006] Bei einer ersten Ausführungsform verläuft das Ein­zelblech geradlinig diagonal zwischen Obergurt und Untergurt und die beiden anschließenden Einzelbleche können also von außen angeschweißt werden, nachdem der Träger entsprechend gedreht ist.

[0007] Bei einer abgeänderten Ausführungsform ist das durchlaufende Einzelblech in der Mitte senkrecht zur Ebene des Ober- und Untergurtes gestellt und auch hier ist eine Verschweißung von außen möglich. Schließlich wird gemäß der Erfindung vorgeschlagen, daß nur eine einzige Schweißnaht im mittleren Be­reich vorgesehen wird, mit welchem die beiden Ein­zelbleche an dem durchlaufenden Einzelblech fest­gelegt werden. Das durchlaufende Einzelblech weist dabei eine V-Form auf.

[0008] Durch die erfindungsgemäße Anordnung wird erreicht, daß zwar das Aussehen des Trägers - so wie bei den bekannten Trägern - beibehalten wird, daß aber eine wirtschaftlichere Herstellung möglich ist. Außerdem hat die erfindungsgemäße Anordnung den Vorteil, daß die Schweißnähte besser und leichter zu kontrollie­ren sind.

[0009] Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfol­gend anhand der Zeichnungen erläutert. Die Zeich­nungen zeigen dabei in

Fig. 1 eine erste Ausführungsform eines Ka­stenträgers, in

Fig. 2 eine zweite abgeänderte Ausführungs­form eines Kastenträgers und in

Fig. 3 eine wiederum abgeänderte Ausführungs­form.

[0010] In den Zeichnungen ist jeweils ein Kastenträger dar­gestellt, der einen Obergurt 1, einen Untergurt 2 und die beiden Gurte verbindende Stegbleche 3 und 4 aufweist. In an sich bekannter Weise sind dabei diese Stegbleche 3 und 4 als konkav gestaltete Winkelprofile ausgebildet.

[0011] Bei allen drei Ausführungsbeispielen bestehen die Stegbleche 3 und 4 aus Einzelblechen 5 und 6 sowie 7, 7a und 7b.

[0012] Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1 verläuft das Einzelblech 7 von der Unterseite des Obergurtes 1 zur inneren Seite des Untergurtes 2, und zwar diago­nal und schließt somit mit dem Obergurt und dem Untergurt jeweils einen Winkel α kleiner als 90^o ein. An dieses diagonal verlaufende Einzelblech 7 sind dann die beiden Einzelbleche 6 und 5 ange­ schweißt und es ist aus der Zeichnung ohne weiteres erkennbar, daß die Schweißnähte außen liegen und so­mit leicht hergestellt und kontrolliert werden können.

[0013] Zur Herstellung der Schweißnähte wird der eigent­iche Träger in eine sogenannte Wannenlage gebracht und dann ist ein problemloses "Unterpulverschweißen" möglich.

[0014] Aus den Darstellungen ist darüberhinaus ersichtlich, daß die Einzelbleche 5 und 6 ebenfalls unter einem Winkel β an die Unterseite des Obergurtes 1 bzw. die Innenseite des Untergurtes 2 anschließen, der kleiner als 90^o ist.

[0015] Durch diese Konfiguration wird ein X-artig im Quer­schnitt ausgebildeter Kastenträger geschaffen.

[0016] Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 2 verläuft das Einzelblech 7a ebenfalls wieder diagonal zwischen Obergurt 1 und Untergurt 2 und auch dieses Blech ist am Obergurt 1 und am Untergurt 2 leicht von außen anzuschweißen. Das Blech selbst ist dabei aber etwa Z-förmig gestaltet, d.h. es weist einen mittleren Bereich 8 auf, der senkrecht zur Ebene des Ober­gurtes 1 bzw. des Untergurtes 2 verläuft. An diesen geradlinigen mittleren Bereich 8 schließen die Enden der Einzelbleche 6 und 5 an und diese Einzel­bleche sind wieder leicht von außen zu verschweißen.

[0017] Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 3 besteht das Einzelblech 7b aus einem V-förmig gekanteten Pro­filbauteil , das von außen leicht an die Unterseite des Obergurtes 1 und die Innenseite des Untergurtes 2 anzuschweißen ist. Die beiden Einzelbleche 5 und 6 sind im Bereich des Scheitels 9 des Einzelbleches 7b angeschweißt.

Ansprüche

1. Kastenträger mit einem Obergurt (1), einem Untergurt (2) und zwischen Ober- und Unter­gurt (1, 2) angeordneten seitlichen Stegble­chen (3, 4), die als konkav gestaltete Winkelprofile ausgebildet sind, dadurch ge­kennzeichnet, daß die Stegbleche (3, 4) aus drei Einzelblechen (5, 6; 7, 7a, 7b) gebil­det sind, von denen ein Einzelblech (7, 7a, 7b) vom Obergurt (1) zum Untergurt (2) ein­teilig durchläuft und mit der Unterseite des Ober- bzw. Untergurtes (1, 2) einen Winkel α kleiner als 90^o einschließt, während die beiden anderen Einzelbleche (5, 6) jeweils vom Ober- bzw. Untergurt (1, 2) zum Einzel­blech (7, 7a, 7b) verlaufen und ebenfalls mit der Unterseite des Ober- bzw. Untergur­tes (1, 2) einen Winkel β kleiner als 90^o einschließen.

2. Kastenträger nach Anspruch 1, dadurch ge­kennzeichnet, daß das Einzelblech (7) gerad­linig diagonal zwischen Ober- und Untergurt (1, 2) verläuft.

3. Kastenträger nach Anspruch 1, dadurch ge­kennzeichnet, daß das Einzelblech (7a) dia­gonal zwischen Obergurt und Untergurt (1, 2) verläuft, aber einen mittleren Bereich (8) aufweist, der senkrecht zur Ebene des Ober­gurtes (1) bzw. des Untergurtes (2) steht.

4. Kastenträger nach Anspruch 1, dadurch ge­kennzeichnet, daß das Einzelblech (7b) V-för­ mig ausgebildet ist und die beiden jeweils am Ober- bzw. Untergurt (1, 2) anschließenden Einzelbleche (5, 6) an der Außenseite des Scheitels (9) des Einzelbleches (7b) an­schließen.

Zeichnung