MAHLGARNITUR EINES KEGELREFINERS

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf eine Mahlgarnitur eines Kegelrefiners zum Mahlen von Papierstoffen

• mit einem als Kegelstumpf ausgebildeten rotierenden Teil, auf dessen Außenmantelfläche stegförmige Messer unter vorgegebenen Winkeln zu den Kegelmantellinien aufgebracht sind, und
• mit einem als Hohlkegelstumpf ausgebildeten stationären Teil, auf dessen Innenmantelfläche stegförmige Messer unter vorgegebenen Winkeln zu den Kegelmantellinien eingebracht sind.

[0002] Bei bekannten Ausführungen derartiger Kegelrefinergarnituren sind die Messer sowohl beim rotierenden wie auch beim stationären Teil über die gesamte Mahlfläche, d.h. vom Eintritt bis zum Austritt, aus dem gleichen Werkstoff und - wenigstens annähernd - mit gleicher Anordnung ausgebildet.

[0003] Durch die US-A-27 76 800 ist ein Scheibenrefiner mit zusätzlicher Saugkammer und Luftflügeln bekannt geworden, bei dem zwar mehrere Mahlzonen vorgesehen sind, die Messer in der Vormahlzone jedoch keine Winkel zu den Radien aufweisen und die Messer in den weiteren Zonen aufeinanderfolgend keinen Winkel zu den Radien aufweisen und unter unterschiedlichen positiven und negativen Winkeln zu den Radien angeordnet sind.

[0004] Die US-A-26 94 344 zeigt einen ausgesprochenen Steilkegelrefiner mit einer Einlaßvormahlzone und einer Hauptmahlzone. Dort sind in der Einlaßvormahlzone stegförmige Messer aufgeschweißt oder angegossen, und zwar im stationären Teil parallel zu den Kegelmantellinien oder unter einem Winkel zu diesen, und im rotierenden Teil mit Knick sowohl unter einem Winkel zu den Kegelmantellinien als auch parallel zu diesen. In der Hauptmahlzone sind die Messer angefügt, und zwar im stationären Teil fischgrätartig mit den resultierenden Messerlängsachsen etwa parallel zu den Kegelmantellinien, und im rotierenden Teil eingeschnitten parallel zu den Kegelmantellinien.

[0005] Der Papierstoff wird in Form einer Fasersuspension von beispielsweise 5 Gewichtsprozent Fasern aufgelöst in 95 Gewichtsprozent Wasser mittels einer Pumpe in die Refinergarnitur gefördert und zwischen den Messerkanten und Messeroberflächen verarbeitet. Im Eintrittsbereich in die Garnitur müssen die Messer robust ausgebildet und mit relativ weiten Zwischenräumen angeordnet sein. Nur mit einem solchen offenen Einlaß wird die Gefahr des Verstopfens der Garnitur mit Sicherheit verhindert.

[0006] Die weiten Abstände zwischen den Messern haben aber als Folge, daß die sekundliche Schnittkantenlänge der Garnitur geringe Werte erreicht, wodurch der erzielbare Mahleffekt in unerwünschter Weise eingeschränkt ist. In den bisherigen Ausführungen der kegelförmigen Garnituren haben die für diese Einlaßzone erforderlichen Parameter weitgehend die Ausbildung der ganzen übrigen Mahlfäche bestimmt.

[0007] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Mahlgarnitur der eingangs beschriebenen Art, insbesondere bezüglich der Refinerbemesserung, zu schaffen, die von den Einlaßparametern weitgehend unabhängig ist.

[0008] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst,

• daß einer Vormahlzone eine oder mehrere Feinmahlzonen nachgeschaltet sind, deren Ausbildung und Anordnung dem jeweiligen Faserzustand und der jeweiligen gewünschten Faserentwicklung des durch die Mahlgarnitur strömenden Mahlguts angepaßt sind,
• daß die stegförmigen Messer in den jeweiligen Zonen in planer Abwicklung geradlinig verlaufen,
• und daß zumindest im stationären Teil die mittleren Messerwinkel zu den Kegelmantellinien in der Vormahlzone wenigstens etwa 10° und in der Feinmahlzone wenigstens etwa 20° betragen.

[0009] Damit kann die Übertragung der Mahlenergie auf die Fasern genauestens gesteuert werden durch eine praktisch unbeschränkte Variationsmöglichkeit der Konfigurationen.

[0010] Die Feinmahlzonen unterscheiden sich wesentlich von der Vormahlzone, und zwar sowohl hinsichtlich der Geometrie - Breite der Messer, Breite und Tiefe der Kanäle zwischen den Messern,

• als auch hinsichtlich der verwendeten Messerwerkstoffe.

[0011] Die gegenüber der Vormahlzone erheblich feinere Messerstruktur in den Feinmahlzonen führt einerseits zu einer relativ schonenden Behandlung des Mahlgutes in der Feinmahlzone und andererseits zu einer hohen sekundlichen Schnittkantenlänge, wodurch die Mahlleistung erheblich höher wird.

[0012] Vorteilhaft weist der stationäre Teil eine innere kegelringförmige Vormahlzone und eine oder mehrere nachgeschaltete Feinmahlzonen auf, in denen sich die Ausbildung und Anordnung der stegförmigen Messer in der Vormahlzone und der stegförmigen Messer oder entsprechender kantenförmiger Gebilde in den Feinmahlzonen wesentlich voneinander unterscheiden.

[0013] Die Ausbildung und Anordnung der stegförmigen Messer ist weitgehend abhängig von dem zu mahlenden Material. Vorteilhaft beträgt der Flächenanteil der stegförmigen Messer des stationären Teils in der Vormahlzone höchstens 25 bis 30% und in der Feinmahlzone etwa 50%, wobei die Tiefe der Kanäle zwischen den stegförmigen Messern in der Vormahlzone zweckmäßig wesentlich größer als die Tiefe der Kanäle zwischen den stegförmigen Messern in der Feinmahlzone ist, beispielsweise in der Vormahlzone etwa 20 mm und in der Feinmahlzone etwa 12 mm beträgt.

[0014] Vorteilhaft beträgt im stationären Teil der mittlere Messerwinkel zu den Kegelmantellinien in der Vormahlzone etwa 12° und in der Feinmahlzone etwa 30°.

[0015] Zweckmäßig ist der stationäre Teil als Gußteil mit in der Vormahlzone aufgeschweißten oder angegoßenen Stahlmessern und in der Feinmahlzone eingesetzten harten Mahlsegmenten ausgebildet. Die Vormahlzone ist dabei mit relativ weichen und billigen Messern, die Feinmahlzone dagegen mit relativ harten, qualitativ hochwertigen Messern ausgebildet.

[0016] Vorteilhaft weist der rotierende Teil eine durchgehende Mahlzone auf.

[0017] Der Flächenanteil der stegförmigen Messer des rotierenden Teils in der Mahlzone beträgt zweckmäßig etwa 40%, die Tiefe der Kanäle zwischen den stegförmigen Messern des rotierenden Teils etwa 20 mm.

[0018] Vorteilhaft beträgt der mittlere Messerwinkel der Messer des rotierenden Teils zu den Kegekmantellinien im Bereich der Vormahlzone des stationären Teils etwa 8° und im Bereich der Feinmahlzone des stationären Teils etwa 10°.

[0019] Damit ergibt sich mit den entsprechenden, oben erwähnten Messerwinkeln der Messer des stationären Teils in der Vormahlzone der Mahlgarnitur ein mittlerer Schnittwinkel zwischen den Messern des stationären und des rotierenden Teils von etwa 20° und in der Feinmahlzone von etwa 40°. Der kleinere Schnittwinkel bewirkt mehr Zerschneiden, der größere Schnittwinkel mehr Reiben des Mahlgutes.

[0020] Auch der rotierende Teil ist zweckmäßig als Gußteil mit aufgeschweißten Stahlmessern ausgebildet.

[0021] Eine Weiterbildung der Erfindung besteht darin, daß der rotierende Teil eine innere kegelringförmige Vormahlzone und eine oder mehrere nachgeschaltete Feinmahlzonen aufweist, in denen sich die Ausbildung und Anordnung der stegförmigen Messer in der Vormahlzone und der stegförmigen Messer oder entsprechender kantenförmiger Gebilde in den Feinmahlzonen wesentlich voneinander unterscheiden.

[0022] Mit einer solchen Ausbildung läßt sich eine weitere Steigerung der Mahlleistung erreichen.

[0023] Die Ausbildung und Anordnung der stegförmigen Messer des rotierenden Teils in der Vormahlzone entspricht zweckmäßig denen eines rotierenden Teils mit einer durchgehenden Mahlzone wie vorstehend beschrieben.

[0024] Vorteilhaft ist auch der rotierende Teil mit Vormahlzone und Feinmahlzone als Gußteil mit in der Vormahlzone aufgeschweißten oder angegossenen Stahlmessern und in der Feinmahlzone eingesetzten harten Mahlsegmenten ausgebildet.

[0025] Allgemein beträgt der mittlere Winkel zwischen den Messern des stationären und rotierenden Teils zweckmäßig in der Vormahlzone etwa 20° und in der Feinmahlzone etwa 40°.

[0026] Der Kegelöffnungswinkel beträgt vorzugsweise etwa 60°.

[0027] Die Erfindung ist im folgenden an Ausführungsbeispielen und anhand der Zeichnungen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen

Fig. 1

eine Stirnansicht eines stationären Teils mit Vor- und Feinmahlzone einer Mahlgarnitur gemäß der Erfindung,

Fig. 2

eine Mantelschnittansicht des stationären Teils längs der Linie II-II in Fig. 1,

Fig. 3

eine Teilstirnansicht eines rotierenden Teils mit einer Mahlzone einer Mahlgarnitur gemäß der Erfindung,

Fig. 4

eine Schnittansicht des rotierenden Teils längs der Linie IV-IV in Fig. 3,

Fig. 5

eine Teilstirnansicht eines rotierenden Teils mit Vor- und Feinmahlzone einer Mahlgarnitur gemäß der Erfindung, und

Fig. 6

eine Schnittansicht des rotierenden Teils längs der Linie VI-VI in Fig. 5.

[0028] Die erfindungsgemäße Mahlgarnitur eines Kegelrefiners besteht, wie in den Zeichnungen dargestellt, aus einem als Hohlkegelstumpf ausgebildeten stationären Teil 1 und einem in diesem angeordneten, als Kegelstumpf ausgebildeten angetriebenen rotierenden Teil 2.

[0029] Der in Fig. 1 und 2 schematisch dargestellte stationäre Teil weist eine innere kegelringförmige Vormahlzone 3 und eine äußere kegelringförmige Feinmahlzone 4 auf.

[0030] In der Vormahlzone 3 sind in Kegelringsegmenten parallel zueinander angeordnete stegförmige Messer 5 vorgesehen. Die Messer 5 sind vorzugsweise Stahlmesser und auf ein Gußteil 6 aufgeschweißt. Der Flächenanteil der stegförmigen Messer in der Vormahlzone 3 beträgt höchstens 25 bis 30%, so daß 70 bis 75% an Flächenanteil für die offene Fläche zwischen den Messern 5 verbleibt. Ein Messer 5 pro Kegelringsegment ist ganz nach innen geführt.

[0031] Die Tiefe der Kanäle zwischen den stegförmigen Messern 5 in der Vormahlzone 3 beträgt vorzugsweise etwa 20 mm. Der mittlere Messerwinkel der Messer 5 zu den Kegelmantellinien beträgt in der Vormahlzone 3 etwa 12°.

[0032] Die an die Vormahlzone 3 des stationären Teils 1 anschließende Feinmahlzone 4 weist ebenfalls parallel zueinander angeordnete stegförmige Messer 7 auf. Diese Messer 7 sind vorzugsweise auf in der Feinmahlzone 4 eingesetzten harten, qualitativ hochwertigen Mahlsegmenten ausgebildet. Der Flächenanteil der Messer 7 in der Feinmahlzone 4 beträgt etwa 50%.

[0033] Die Tiefe der Kanäle zwischen den stegförmigen Messern 7 der Feinmahlzone 4 beträgt etwa 12 mm. Der mittlere Messerwinkel der Messer 7 zu den Kegelmantellinien beträgt in der Feinmahlzone 4 etwa 30°.

[0034] Der relativ kleine Messerwinkel in der Vormahlzone 3 führt dazu, daß hier das Material mehr zerschnitten wird und Klumpen aufgeschlagen werden. Der relativ größere Messerwinkel in der Feinmahlzone 4 führt dazu, daß das Mahlgut mehr gerieben und schonender behandelt wird. Der größte Preßdruck bei in den stationären Teil 1 eingesetztem rotierenden Teil 2 tritt im Bereich der relativ weichen Vormahlzone 3 auf.

[0035] Nach der Vormahlzone 3 und der Feinmahlzone 4 können zusätzlich eine oder mehrere, nicht dargestellte weitere Feinmahlzonen mit weiter unterschiedlicher Ausbildung und Anordnung der entsprechenden stegförmigen Messer vorgesehen sein.

[0036] In Fig. 3 und 4 ist ein erstes Ausführungsbeispiel des rotierenden Teils 2 der erfindungsgemäßen Mahlgarnitur schematisch dargestellt. Der rotierende Teil 2 weist eine einzige durchgehende Mahlzone 8 auf.

[0037] In der Mahlzone 8 sind auf Kegelringsegmenten parallel zueinander angeordnete stegförmige Messer 9 vorgesehen. Diese Messer 9 sind vorzugsweise als auf ein Gußteil 10 aufgeschweißte Stahlmesser ausgebildet. Der Flächenanteil der stegförmigen Messer 9 in der Mahlzone 8 des rotierenden Teils 2 beträgt etwa 40%, so daß eine offene Fläche von etwa 60% verbleibt.

[0038] Die Tiefe der Kanäle zwischen den stegförmigen Messern 9 des rotierenden Teils 2 beträgt vorzugsweise etwa 20 mm. Der mittlere Messerwinkel der Messer 9 des rotierenden Teils 2 zu den Kegelmantellinien beträgt im Bereich der Vormahlzone 3 des stationären Teils etwa 8° und im Bereich der Feinmahlzone 4 des stationären Teils etwa 10°. Der Grund dafür, daß der mittlere Messerwinkel im Bereich der Feinmahlzone 4 des stationären Teils 1 etwas größer ist, ist darin zu sehen, daß außen mehrere zusätzliche kleine Messer 9 vorgesehen sind.

[0039] Mit dieser Ausbildung der Mahlzone 8 des rotierenden Teils 2 ergibt sich ein mittlerer Winkel zwischen den Messern 5 des stationären Teils 1 in der Vormahlzone 3 und den Messern 9 des rotierenden Teils 2 von etwa 20°, während der mittlere Winkel zwischen den Messern 7 des stationären Teils 1 in der Feinmahlzone 4 und den Messern 9 des rotierenden Teils 2 etwa 40° beträgt.

[0040] Ein weiteres Ausführungsbeispiel des rotierenden Teils 2 einer erfindungsgemäßen Mahlgarnitur ist schematisch in den Fig. 5 und 6 dargestellt. Hier weist der kegelstumpfförmige rotierende Teil 2 eine innere kegelringförmige Vormahlzone 11 und eine äußere kegelringförmige Feinmahlzone 12 auf, in denen sich die Ausbildung und Anordnung von stegförmigen Messern 13 in der Vormahlzone 11 und stegförmigen Messern 14 in der Feinmahlzone 12, voneinander unterscheiden. Die Messer 13 der Vormahlzone 11 des rotierenden Teils 2 sind hier wieder in Kegelringsegmenten parallel zueinander angeordnet. Vorzugsweise sind die Messer 13 der Vormahlzone 11 des rotierenden Teils 2 als auf ein Gußteil 15 aufgeschweißte Stahlmesser ausgebildet.

[0041] Die Ausbildung und Anordnung der stegförmigen Messer 13 in der Vormahlzone 11 des rotierenden Teils 2 entspricht der Ausbildung und Anordnung der stegförmigen Messer 9 in der einzigen Mahlzone 8 des rotierenden Teils 2 wie im Zusammenhang mit Fig. 3 und 4 beschrieben.

[0042] Die stegförmigen Messer 14 der Feinmahlzone 12 des rotierenden Teils 2 sind auch hier vorzugsweise auf in der Feinmahlzone 12 des rotierenden Teils 2 eingesetzten harten Mahlsegmenten ausgebildet.

[0043] Der Kegelöffnungswinkel von stationärem Teil 1 und rotierendem Teil 2 beträgt etwa 60°.

Ansprüche

1. Mahlgarnitur eines Kegelrefiners zum Mahlen von Papierstoffen

- mit einem als Kegelstumpf ausgebildeten rotierenden Teil (2), auf dessen Außenmantelfläche stegförmige Messer (9; 13, 14) unter vorgegebenen Winkeln zu den Kegelmantellinien aufgebracht sind, und

- mit einem als Hohlkegelstumpf ausgebildeten stationären Teil (1), auf dessen Innenmantelfläche stegförmige Messer (5, 7) unter vorgegebenen Winkeln zu den Kegelmantellinien eingebracht sind,

dadurch gekennzeichnet,

- daß einer Vormahlzone (3; 8, 11) eine oder mehrere Feinmahlzonen (4; 8, 12) nachgeschaltet sind, deren Ausbildung und Anordnung dem jeweiligen Faserzustand und der jeweiligen gewünschten Faserentwicklung des durch die Mahlgarnitur strömenden Mahlguts angepaßt sind,

- daß die stegförmigen Messer (5, 7; 9; 13, 14) in den jeweiligen Zonen (3, 8, 11; 4, 8, 12) in planer Abwicklung geradlinig verlaufen,

- und daß zumindest im stationären Teil (1) die mittleren Messerwinkel zu den Kegelmantellinien in der Vormahlzone (3) wenigstens etwa 10° und in der Feinmahlzone (4) wenigstens etwa 20° betragen.

2. Mahlgarnitur nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der stationäre Teil (1) eine innere kegelringförmige Vormahlzone (3) und eine oder mehrere nachgeschaltete Feinmahlzonen (4) aufweist, in denen sich die Ausbildung und Anordnung der stegförmigen Messer (5) in der Vormahlzone (3) und der stegförmigen Messer (7) oder entsprechender kantenförmiger Gebilde in den Feinmahlzonen (4) wesentlich voneinander unterscheiden.

3. Mahlgarnitur nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß der Flächenanteil der stegförmigen Messer (5, 7) des stationären Teils (1) in der Vormahlzone (3) höchstens 25 bis 30% und in der Feinmahlzone (4) etwa 50% beträgt.

4. Mahlgarnitur nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefe der Kanäle zwischen den stegförmigen Messern (5) in der Vormahlzone (3) wesentlich größer als die Tiefe der Kanäle zwischen den stegförmigen Messern (7) in der Feinmahlzone (4) ist.

5. Mahlgarnitur nach Anspruch 3 oder 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefe der Kanäle zwischen den stegförmigen Messern (5, 7) in der Vormahlzone (3) etwa 20 mm und in der Feinmahlzone (4) etwa 12 mm beträgt.

6. Mahlgarnitur nach Anspruch 3, 4 oder 5,
dadurch gekennzeichnet, daß im stationären Teil (1) der mittlere Messerwinkel zu den Kegelmantellinien in der Vormahlzone (3) etwa 12° und in der Feinmahlzone (4) etwa 30° beträgt.

7. Mahlgarnitur nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß der stationäre Teil (1) als Gußteil (6) mit in der Vormahlzone (3) aufgeschweißten oder angegossenen Stahlmessern und in der Feinmahlzone (4) eingesetzten harten Mahlsegmenten ausgebildet ist.

8. Mahlgarnitur nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß der rotierende Teil (2) eine durchgehende Mahlzone (8) aufweist.

9. Mahlgarnitur nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, daß der Flächenanteil der stegförmigen Messer (9) des rotierenden Teils (2) in der Mahlzone (8) etwa 40%, beträgt.

10. Mahlgarnitur nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefe der Kanäle zwischen den stegförmigen Messern (9) des rotierenden Teils (2) etwa 20 mm beträgt.

11. Mahlgarnitur nach Anspruch 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet, daß der mittlere Messerwinkel der Messer (9) des rotierenden Teils (1) zu den Kegelmantellinien im Bereich der Vormahlzone (3) des stationären Teils (1) etwa 8° und im Bereich der Feinmahlzone (4) des stationären Teils (1) etwa 10° beträgt.

12. Mahlgarnitur nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß der rotierende Teil (2) als Gußteil (10) mit aufgeschweißten Stahlmessern ausgebildet ist.

13. Mahlgarnitur nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß der rotierende Teil (2) wenigstens eine innere kegelringförmige Vormahlzone (11) und eine oder mehrere nachgeschaltete Feinmahlzonen (12) aufweist, in denen sich die Ausbildung und Anordnung der stegförmigen Messer (13) in der Vormahlzone (11) und der stegförmigen Messer (14) oder entsprechender kantenförmiger Gebilde in den Feinmahlzonen (12) wesentlich unterscheiden.

14. Mahlgarnitur nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet, daß die Ausbildung und Anordnung der stegförmigen Messer (13) des rotierenden Teils (2) in der Vormahlzone (11) denen eines rotierenden Teils (2) mit einer durchgehenden Mahlzone (8) entspricht.

15. Mahlgarnitur nach Anspruch 13 oder 14,
dadurch gekennzeichnet, daß der rotierende Teil (2) als Gußteil (15) mit in der Vormahlzone (11) aufgeschweißten oder angegossenen Stahlmessern und in der Feinmahlzone (12) eingesetzten harten Mahlsegmenten ausgebildet ist.

16. Mahlgarnitur nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß der mittlere Winkel zwischen den Messern (5, 7; 9, 13, 14) des stationären Teils (1) und des rotierenden Teils (2) in der Vormahlzone (3) etwa 20° und in der Feinmahlzone (4) etwa 40° beträgt.

17. Mahlgarnitur nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß der Kegel öffnungswinkel etwa 60° beträgt.

Claims

1. Beating equipment of a Jordan refiner for beating pulp

- with a rotating part (2) of frustoconical construction on the outer peripheral surface of which ridge-like blades (9; 13, 14) are mounted at predetermined angles to the cone surface lines, and

- with a stationary part (1) of hollow frustoconical construction on the inner peripheral surface of which ridge-like blades (5, 7) are mounted at predetermined angles to the cone surface lines,

characterised in that

- after a prebeating zone (3; 8, 11) are arranged one or more refining zones (4; 8, 12) of which the design and arrangement are adapted to the respective fibre state and the respective desired fibre development of the furnish flowing through the beating equipment,

- the ridge-like blades (5, 7; 9; 13, 14) in the respective zones (3, 8, 11; 4, 8, 12) extend rectilinearly in plane development, and

- at least in the stationary part (1) the mean blade angles to the cone surface lines are at least about 10° in the prebeating zone (3) and at least about 20° in the refining zone (4).

2. Beating equipment according to claim 1, characterised in that the stationary part (1) comprises an inner cone ring-shaped prebeating zone (3) and one or more subsequent refining zones (4), in which the design and arrangement of the ridge-like blades (5) in the prebeating zone (3) and of the ridge-like blades (7) or corresponding edge-like structures in the refining zones (4) differ from each other substantially.

3. Beating equipment according to claim 1 or 2, characterised in that the surface area proportion of the ridge-like blades (5, 7) of the stationary part (1) is not more than 25 to 30% in the prebeating zone (3) and about 50% in the refining zone (4).

4. Beating equipment according to claim 3, characterised in that the depth of the channels between the ridge-like blades (5) in the prebeating zone (3) is substantially greater than the depth of the channels between the ridge-like blades (7) in the refining zone (4).

5. Beating equipment according to claim 3 or 4, characterised in that the depth of the channels between the ridge-like blades (5, 7) is about 20 mm in the prebeating zone (3) and about 12 mm in the refining zone (4).

6. Beating equipment according to claim 3, 4 or 5, characterised in that in the stationary part (1) the mean blade angle to the cone surface lines is about 12° in the prebeating zone (3) and about 30° in the refining zone (4).

7. Beating equipment according to any of the preceding claims, characterised in that the stationary part (1) is constructed as a casting (6) with steel blades welded on or cast integrally in the prebeating zone (3) and hard beating segments mounted in the refining zone (4).

8. Beating equipment according to any of the preceding claims, characterised in that the rotating part (2) comprises a continuous beating zone (8).

9. Beating equipment according to claim 8, characterised in that the surface area proportion of the ridge-like blades (9) of the rotating part (2) in the beating zone (8) is about 40%.

10. Beating equipment according to claim 9, characterised in that the depth of the channels between the ridge-like blades (9) of the rotating part (2) is about 20 mm.

11. Beating equipment according to claim 8 or 9, characterised in that the mean blade angle of the blades (9) of the rotating part (2) to the cone surface lines is about 8° in the region of the prebeating zone (3) of the stationary part (1) and about 10° in the region of the refining zone (4) of the stationary part (1).

12. Beating equipment according to any of the preceding claims, characterised in that the rotating part (2) is constructed as a casting (10) with steel blades welded on.

13. Beating equipment according to any of claims 1 to 7, characterised in that the rotating part (2) comprises at least one inner cone ring-shaped prebeating zone (11) and one or more subsequent refining zones (12), in which the design and arrangement of the ridge-like blades (13) in the prebeating zone (11) and of the ridge-like blades (14) or corresponding edge-like structures in the refining zones (12) differ substantially.

14. Beating equipment according to claim 13, characterised in that the design and arrangement of the ridge-like blades (13) of the rotating part (2) in the prebeating zone (11) correspond to those of a rotating part (2) with a continuous beating zone (8).

15. Beating equipment according to claim 13 or 14, characterised in that the rotating part (2) is constructed as a casting (15) with steel blades welded on or cast integrally in the prebeating zone (11) and hard beating segments mounted in the refining zone (12).

16. Beating equipment according to any of the preceding claims, characterised in that the mean angle between the blades (5, 7; 9, 13, 14) of the stationary part (1) and rotating part (2) is about 20° in the prebeating zone (3) and about 40° in the refining zone (4).

17. Beating equipment according to any of the preceding claims, characterised in that the cone angle is about 60°.

Revendications

1. Garniture de triturage d'un raffineur conique, pour effectuer le triturage de pâte à papier

- Avec une partie tournante (2) réalisée sous forme de tronc de cône, sur la surface d'enveloppe extérieure de laquelle des lames (9; 13, 14), en forme de nervures, sont montées, orientées sous des angles prédéterminés, par rapport aux lignes de l'enveloppe conique, et

- Avec une partie stationnaire (1) réalisée sous forme de tronc de cône creux, sur la surface d'enveloppe intérieure de laquelle des lames (5, 7), en forme de nervures sont montées, orientées sous des angles prédéterminés, par rapport aux lignes d'enveloppe de cône,

caractérisée

- en ce qu'en aval d'une zone de prétriturage (3; 8, 11) sont disposées une ou plusieurs zones de triturage fin (4; 8, 12), dont la configuration et l'agencement sont adaptés à l'état spécifique des fibres et au développement spécifique souhaité des fibres du produit à triturer s'écoulant à travers la garniture de triturage,

- en ce que les lames (5, 7; 9; 13, 14) en forme de nervures s'étendent, de façon rectiligne, dans les zones (3, 8, 11; 4, 8, 12) respectives, avec une allure plane,

- et en ce que, au moins dans la partie stationnaire (1), les angles moyens des lames par rapport aux lignes d'enveloppe du cône, dans la zone de prétriturage (3), sont au moins d'à peu près 10° et au moins d'à peu près 20° dans la zone de triturage fin (4).

2. Garniture de triturage selon la revendication 1, caractérisé en ce que la partie stationnaire (1) présente une partie de prétriturage (3) en forme d'anneau de cône et une ou plusieurs zones de triturage fin (4) situées en aval dans le circuit, dans lesquelles la forme et la disposition des lames (5) en forme de nervures dans la zone de prétriturage (3) et les lames (7) en forme de nervures ou les structures à arête correspondantes situées dans les zones de triturage fin (4) se distinguent notablement les unes des autres.

3. Garniture de triturage selon les revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que la proportion de la surface des lames (5, 7) en forme de nervures de la partie stationnaire (1), dans la zone de prétriturage (3), est au plus de 25 à 30 % et, dans la zone de triturage fin (4), d'à peu près 50 %.

4. Garniture de triturage selon la revendication 3, caractérisée en ce que la profondeur des canaux, entre les lames (5) en forme de nervures situées dans la zone de prétriturage (3), est notablement supérieure à la profondeur des canaux, entre les lames (7) en forme de nervures situées dans la zone à triturage fin (4).

5. Garniture de triturage selon la revendication 3 ou 4, caractérisée en ce que la profondeur des canaux, entre les lames (5, 7) en forme de nervures situées dans la zone de prétriturage (3), est d'à peu près 20 mm et est d'à peu près 12 mm dans la zone de triturage fin (4).

6. Garniture de triturage selon la revendication 3, 4 ou 5 caractérisée en ce que dans la partie stationnaire (1) l'angle moyen de lame par rapport aux lignes d'enveloppe de cône est d'à peu près 12° dans la zone de prétriturage (3) et d'à peu près 30° dans la zone à triturage fin (4).

7. Garniture de triturage selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la partie stationnaire (1) est réalisée sous forme de pièce coulée (6) avec des lames en acier fixées par soudage ou réalisées d'un seul tenant par coulée dans la zone de prétriturage (3) et des segments de triturage durs étant montés dans la zone de triturage fin (4).

8. Garniture de triturage selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la partie tournante (2) présente une zone de triturage (9) continue.

9. Garniture de triturage selon la revendication 8, caractérisée en ce que la proportion de la surface des lames (9) en forme de nervures de la partie tournante (2) dans la zone de triturage (8) est d'à peu près 40 %.

10. Garniture de triturage selon la revendication 9, caractérisée en ce que la profondeur des canaux, entre les lames (9) en forme de nervures de la partie tournante (2) est d'à peu près 20 mm.

11. Garniture de triturage selon la revendication 8 ou 9, caractérisée en ce que l'angle moyen des lames (9) de la partie tournante (2) par rapport aux lignes d'enveloppe de cône dans la zone de prétriturage (3) de la partie stationnaire (1) est d'à peu près 8° et est d'à peu près 10° dans la zone de triturage fin (4) de la partie stationnaire (1).

12. Garniture de triturage selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la partie tournante (2) est réalisée sous forme de pièce coulée (10) avec des lames en acier fixées par soudage.

13. Garniture de triturage selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que la partie tournante (2) présente au moins une zone de prétriturage (11) en forme d'anneau de cône intérieur et une ou plusieurs zones de triturage fin (12) mises en circuit en aval, dans lesquelles la forme et la disposition des lames (13) en forme de nervures dans la zone de prétriturage (11) et celles des lames (14) en forme de nervures ou de la structure en forme d'arête correspondante située dans les zones de triturage fin (12) sont notablement différentes.

14. Garniture de triturage selon la revendication 13, caractérisée en ce que la forme et la disposition des lames (13) en forme de nervures de la partie tournante (2) dans la zone de prétriturage (11) correspond à celles d'une partie tournante (2) ayant une zone de triturage (8) continue.

15. Garniture de triturage selon la revendication 13 ou 14, caractérisée en ce que la partie tournante (2) est réalisée sous forme de pièce coulée (15) avec des lames en acier, fixées par soudage ou bien réalisées d'un seul tenant par coulée dans la zone de prétriturage (11) et des segments de triturage durs étant insérés dans la zone de triturage fin (12).

16. Garniture de triturage selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'angle moyen entre les lames (5, 7; 9, 13, 14) de la partie stationnaire (1) et de la partie tournante (2) dans la zone de prétriturage (3) est d'à peu près 20° et, d'à peu près 40° dans la zone de triturage fin (4).

17. Garniture de triturage selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'angle d'ouverture de cône est d'à peu près 60°.

Zeichnung