[0001] Sinn und Zweck dieses Zentrierringes ist es, die Blechmutter beim Aufstecken auf
die Kante eines Trägerbleches zum Befestigungsloch festzulegen. Da die Trägerbleche
- wie beispielsweise die Karosseriebleche im Kfz.-Bau - zum Schutz vor Korrosion häufig
mit einer Schutzschicht versehen sind, muß darauf geachtet werden, daß diese Schutzschicht
von dem schräg zum Gewindeschenkel aufragenden Zentrierring nicht zerkratzt wird.
Deshalb muß der Zentrierring möglichst weich federnd ausgebildet werden, damit dieser
beim Aufstecken der Blechmutter in die Klemmschenkelebene zurückfedern kann. Da aber
ein ausgestanzter Zentrierring wegen der scharf aneinander vorbeiführenden Scherkanten
nicht in seine Aussparung zurückfedern kann, ist man dazu übergegangen, rings um die
Außenkante des Zentrierrings einen sogenannten Freischnitt vorzusehen, um so ein problemloses
Eintauchen in die Aussparung zu ermöglichen (vgl. OE - PS 363 737 - US 4 243 086).
Da nun der Freischnitt eine gewisse Schnittbreite erfordert, muß die Blechmutter entsprechend
breiter ausgelegt werden, wodurch zwangsläufig der Materialverbrauch ansteigt. Auch
kann es im rauhen Montagebetrieb schon mal vorkommen, daß bei ungeschickter Einführung
der Blechschraube die Schraubenspitze neben dem Zentrierring in den Freischnitt gelangt
und sich dort verhakt.
[0002] Aufgabe der Erfindung ist es daher, den Zentrierring so aus dem Klemmschenkel herauszuarbeiten,
daß auf den Freischnitt verzichtet werden kann und trotzdem ein genügend breiter Luftspalt
zwischen Ring und Aussparung verbleibt, damit der Zentrierring leicht in die Aussparung
des Klemmschenkels zurückfedern kann.
[0003] Zur Lösung der Aufgabe wird das im Anspruch 1 angegebene Arbeitsverfahren vorgeschlagen,
bei dem einerseits durch das kalottenförmige Tiefziehen in der 2. Arbeitsstufe und
andererseits durch das Geradedrücken des abgeknickten Verbindungssteges in der letzten
Arbeitsstufe nach dem Ausstanzen der Kalotte erreicht wird, daß der Zentrierring allseits
einen kleinen, aber zum Zurückfedern ausreichenden Luftspalt zur Aussparung aufweist.
Außerdem ergibt sich hierdurch der weitere Vorteil, daß die Schraubenspitze beim Eindrehen
in die Blechmutter nicht mehr wie bisher in den Luftspalt eintreten kann.
[0004] In der Zeichnung ist das Zusammenwirken der Stanz- und Biegewerkzeuge bei den einzelnen
Arbeitsstufen sowie dessen Auswirkung auf den zu bearbeitenden Blechstreifen dargestellt
und soll nachfolgend näher erläutert werden. Es zeigt
- Fig. 1 a
- den Bewegungsablauf der Bearbeitungswerkzeuge
- und 1 b
- bei der ersten Arbeitsstufe,
- Fig. 2
- den zugehörigen Blechstreifenausschnitt nach dem Ausstanzen der Vollplatte in Draufsicht,
- Fig. 3 a
- den Bewegungsablauf der Bearbeitungswerkzeuge
- und 3 b
- bei der zweiten Arbeitsstufe,
- Fig. 4
- den Blechstreifenausschnitt nach dem Tiefziehen der Vollplatte,
- Fig. 5 a
- den Bewegungsablauf der Bearbeitungswerkzeuge
- und 5 b
- bei der dritten Arbeitsstufe,
- Fig. 6
- den Blechstreifenausschnitt nach dem Ausstanzen der Innenplatte des Zentrierringes,
- Fig. 7 a
- den Bewegungsablauf der Bearbeitungswerkzeuge
- und 7 b
- bei der vierten Arbeitsstufe und
- Fig. 8
- den Blechstreifenausschnitt nach dem Geradedrücken des Verbindungsstegs.
[0005] Bei der ersten Arbeitsstufe werden aus einem Blechstreifen 1 mittels eines Stempels
2 eine Vollplatte 3 entsprechend der Außenkante des späteren Zentrierringes 15 zusammen
mit einem Verbindungssteg 4 ausgestanzt und in eine darunter befindliche Matrize 5
bis in eine Lage dicht unter dem Blechstreifen 1 niedergedrückt (Fig. 1 a - 1 b).
[0006] In der zweiten Arbeitsstufe wird sodann die ausgestanzte Vollplatte 3 durch einen
Stempel 6 mit einer halbkugelförmigen Spitze 7 in eine Matrize 8 mit einer entsprechenden
Aussparung 19 kalottenförmig tiefgezogen, wobei der Randbereich 9 der Vollplatte 3
vom Matrizenrand 10 in der in der ersten Arbeitsstufe erreichten Tieflage unterstützt
wird. Hierbei wird der Randbereich 9 der Vollplatte 3 etwas zur Mitte hingezogen,
so daß sich zum Innenrand 11 der Aussparung des Blechstreifens 1 ein kleiner Spalt
12 bildet (Fig. 3 a - 3 b).
[0007] Bei der dritten Arbeitsstufe wird durch einen weiteren Stempel 13 die kalottenförmige
Innenplatte 14 gegen eine Matrize 16 ausgestanzt, welche den verbleibenden Zentrierring
15 in der Tieflage abstützt (Fig. 5 a - 5 b).
[0008] Schließlich wird in der vierten und letzten Arbeitsstufe durch das Zusammenwirken
eines Stempels 17 und einer Matrize 18 der Zentrierring 15 vom Steg 4 ab in die für
den späteren Gebrauchszweck gewünschte Schräglage gedrückt (Fig. 7 a - 7 b).
[0009] Hierbei wird der in der ersten Arbeitsstufe beim Abknicken etwas gedehnte Verbindungssteg
4 beim Hochdrücken wieder gestreckt und der Zentrierring 15 gleichzeitig zur Mitte
der Aussparung gedrückt. Dadurch erhält der Zentrierring 15 nach allen Seiten hin
einen kleinen, aber zum Zurückfedern in die Aussparung ausreichenden Spalt 12'.
[0010] Grundsätzlich wäre es natürlich denkbar und auch praktikabel, den Steg 4 unmittelbar
nach dem Tiefziehen der Kalotte 14 hochzudrücken, also zwischen Fig. 3 b und Fig.
5 a oder als selbständigen Arbeitsschritt zwischen Fig. 5 b und Fig. 7 a, doch kann
auf eine besondere Darstellung dieser Arbeitsschritte verzichtet werden, da es für
den erfindungsgemäß angestrebten Erfolg nur wichtig ist, daß der Steg 4 hochgedrückt
wird und der Zentrierring bzw. die tiefgezogene Kalotte 14 sich dabei strecken kann.
[0011] Auf die Darstellung der weiteren Arbeitsstufen zur Prägung des Gewindes und zur Formung
der U-förmigen Blechmutter mit Klemm- und Gewindeschenkel wurde in der Zeichnung verzichtet,
da diese Arbeitsstufen allgemein bekannt sind und mit der erfindungsgemäßen Herstellung
des Zentrierringes nichts zu tun haben.
1. Verfahren zur Herstellung eines Zentrierringes im Klemmschenkel einer U-förmigen Blechmutter
durch Ausstanzen einer runden Vollplatte und einer ebenfalls runden Innenplatte und
anschließendes Schrägbiegen des so erzeugten Zentrierringes, wobei der ausgestanzte
Zentrierring über einen schmalen Steg mit dem den Klemmschenkel bildenden Blechstreifen
verbunden bleibt,
dadurch gekennzeichnet, daß
die ausgestanzte Vollplatte (3) zunächst bis dicht unter den Blechstreifen (1) niedergedrückt
und vor dem Ausstanzen des Zentrierringes (15) kalottenförmig tiefgezogen wird, und
daß dann der heruntergebogene Steg (4) wieder in die Blechstreifenebene hochgedrückt
wird, wobei der sich beim Tiefziehen der Kalotte (14) ergebende Spalt (12) zwischen
dem Außenumfang der Vollplatte (3) und dem Innenrand (11) der Aussparung des Blechstreifens
(1) größer ist als die Streckung des Zentrierringes (15) beim Hochdrücken des heruntergebogenen
Steges (4) in die Blechstreifenebene.
