Vorrichtung zum Herstellen von Oberflächenmuster aufweisenden Rohlingen für Klinkersteine, Ziegel und dgl.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

[0002] Eine solche Vorrichtung ist in der DE-C-33 06 852 beschrieben. Diese bekannte Vorrichtung ist dazu eingerichtet, an den Strangabschnitten eine umlaufende Kerbung anzubringen. Hierzu dienen drei Kerbleisten, nämlich eine erste vertikale Kerbleiste, die an einem Querschieber angeordnet ist, der die Strangabschnitte von einer ersten, die Strangabschnitte in Stranglängsrichtung anfördernden Transportstrecke quer auf einen Querbandförderer schiebt, einer zweiten, winkelförmigen Kerbleiste, die über dem Querbandförderer so vertikal verschiebbar gelagert ist, daß ihr horizontaler Kerbschenkel gegen die Oberseite des jeweiligen Strangabschnitts schiebbar ist, wobei ihr vertikaler Kerbschenkel sich vom in Querrichtung vorderen Ende des horizontalen Kerbschenkels nach unten erstreckt und einen Anschlag für den mit dem Querschieber vorgeschobenen Strangabschnitt bildet, und einer dritten Kerbleiste, die unter dem oberen Trum des Querbandförderers angeordnet ist und vertikal verschiebbar gelagert ist. Zum Anbringen einer umlaufenden Kerbe wird der jeweilige Strangabschnitt mit dem Querschieber von der ersten Transportstrecke auf den neben letzterer angeordneten Querbandförderer geschoben und dabei gegen den einen Anschlag bildenden vertikalen Kerbschenkel gedrückt, wobei vertikale Kerben an den einander gegenüberliegenden Seitenwänden des Strangabschnitts mittels am Querschieber und am vertikalen Kerbschenkel angeordneten Kerbrippen eingekerbt werden. Danach werden die zweite Kerbleiste gegen den Strangabschnitt abgesenkt und die dritte Kerbleiste gegen den Strangabschnitt hochgeschoben, wobei mittels den daran angebrachten Kerbrippen die Kerbung oberseitig und unterseitig am Stangabschnitt vervollständigt wird. Nach dem Kerben wird die zweite Kerbleiste soweit hochbewegt, daß ihr vertikaler Kerbschenkel den Strangabschnitt freigibt und dieser mit dem Querbandförderer weitertransportiert werden kann.

[0003] In der Praxis ist es bekannt, mittels einer druckbeaufschlagten, auf dem Rohmaterialstrang abrollenden Prägerolle, deren Umfangsfläche mit dem Negativmuster versehen ist, das entsprechende Oberflächenmuster in die obere Strangfläche einzuprägen. Jedoch verhindert der relativ geringe Durchmesser der Prägerolle einen gleichmäßigen Eindruck des Oberflächenmusters. Ein weiterer Nachteil der Prägerollen besteht darin, daß komplizierte Oberflächenmuster, insbesondere solche mit schräg oder quer zur Transportrichtung des Rohmaterialstranges verlaufenden Vertiefungen, nicht fehlerfrei eingeprägt werden können, da sehr häufig ein beispielsweise durch schwankende Konsistenz des Rohmaterials verursachter Versatz zwischen dem Negativmuster auf der Prägerolle und dessen Abdruck auf der Strangfläche auftritt. Ein solcher Versatz beeinträchtigt sowohl die Qualität von Oberflächenmustern, die in sich geschlossen, je einem Rohling zugeordnet sind, als auch die von Oberflächenmustern, die über mehrere Rohlinge verteilt, durch Zusammenfügen ein Gesamtmuster ergeben sollen. Bei auftretendem Versatz können die erstgenannten Oberflächenmuster können in unterschiedlicher Weise auf zwei Rohlingen angeordnet sein, während bei den letztgenannten Oberflächenmustern das Zusammenfügen der entsprechenden Rohlinge nicht das vorgesehene Gesamtmuster ergibt.

[0004] Aus diesem Grunde werden mit der Prägerolle nur einfache Oberflächenmuster eingeprägt, die im wesentlichen in Transportrichtung des Rohmaterialstranges verlaufende Vertiefungen aufweisen, die zusätzlich von Vertiefungen gekreuzt werden können, die mittels einer zweiten Prägerolle in den auf Länge geschnittenen und quer zur bisherigen Strangrichtung transportierten Rohmaterialstrang eingeprägt wurden.

[0005] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs angegebenen Art so auszugestalten, daß die Strangabschnitte mit einem Oberflächenmuster geprägt werden können.

[0006] Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

[0007] Da erfindungsgemäß das Negativmuster statt an einer Prägerolle an einem Prägestempel ausgebildet ist, kann es durch entsprechende Führung des Prägestempels oder des Rohmaterialstranges zumindest während des eigentlichen Einprägens, wenn es sich im Eingriff mit der Strangfläche befindet und in Relativbewegung in diese hineingedrückt bzw. aus dieser herausgezogen wird, in seiner Ebene relativ zur Strangfläche unbeweglich gehalten werden. Mit anderen Worten, das Negativmuster führt während des eigentlichen Einprägens lediglich die dazu erforderlichen Relativbewegungen gegenüber der Strangfläche senkrecht zu dieser aus. Querbewegungen des Negativmusters relativ zur Strangfläche sind während des eigentlichen Einprägens ausgeschlossen. Die Erfindung ermöglicht es, auf diese Weise auch komplizierte Oberflächenmuster jeglicher Konfiguration sauber und in völliger Übereinstimmung mit dem Negativmustr einzuprägen. Versatz und unterschiedliche Eindrucktiefen treten nicht auf. Der Rohmaterialstrang kann an den vorgesehenen Stellen in Rohlinge zerschnitten werden, ohne das in sich geschlossene, je einem Rohling zugeordnete Oberflächenmuster unterbrochen werden bzw. die Herstellung eines aus Oberflächenmustern mehrerer Rohlinge zusammengefügten Gesamtmusters beeinträchtigt wird.

[0008] Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist der Prägestempel ein oberer Prägestempel, mit dem das Oberflächenmuster in die obere Strangfläche eingeprägt wird. Zusätzlich kann das Oberflächenmuster auch in die untere Strangfläche oder in seitliche Strangflächen mit entsprechend angeordnetem Prägestempel und entsprechenden Abstützungen eingeprägt werden.

[0009] Außerdem erfolgt das Einprägen des Oberflächenmusters in vom Rohmaterialstrang abgetrennte Strangabschnitte. Dadurch werden Verzerrungen des Oberflächenmusters durch möglicherweise auftretendes Entspannen, d.h. Längen- und Breitenänderungen im Bereich der Trennstellen, verhindert.

[0010] Obwohl das Einprägen des Oberflächenmusters mit einem sich mit der Geschwindigkeit des extrudierten Rohmaterialstranges bewegenden Prägestempels möglich ist, wird vorzugsweise eine stationär ausgebildete Prägeeinrichtung zum Einprägen des Oberflächenmusters in zum Stillstand gebrachte Strangabschnitte verwendet. Hierdurch werden die Vorrichtung vereinfacht und ein sauberer und identischer Abdruck des Negativmusters sichergestellt.

[0011] Ebenfalls zur Gewährleistung eines sauberen und identischen Abdrucks des Negativmusters dienen die Stützplatte und der Anschlag.

[0012] Der Gewährleistung einer möglichst exakt festgelegten Prägeposition des jeweils in der Prägeeinrichtung befindlichen Strangabschnitts die mit die Zuordnung des Anschlags der Längsseite des Strangabschnitts.

[0013] Im Vergleich zu einem zwecks Einprägen des Oberflächenmusters gegenüber dem Prägestempel bewegbaren Rohmaterialstrang läßt sich mit den Merkmalen der Unteransprüche eine vereinfachte Konstruktion der Vorrichtung erzielen.

[0014] Nachstehend ist die Erfindung anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher beschrieben. Es zeigen:

Figur 1

eine Draufsicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung in schematischer Darstellung,

Figur 2

eine perspektivische Darstellung der Prägeeinrichtung in Offenstellung,

Figur 3

die Prägeeinrichtung nach Figur 2, jedoch in Schließ- oder Prägestellung,

Figur 4

eine perspektivische Darstellung eines mit einem ersten Oberflächenmuster versehenen Rohlings, und

Figur 5

eine perspektivische Darstellung eines mit einem zweiten Oberflächenmuster versehenen Rohlings.

[0015] Gemäß dem in Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel umfaßt die erfindungsgemäße Vorrichtung einen Extruder 1, eine Transporteinrichtung 2 mit einem Querförderer 3, eine Trenneinrichtung 4, eine stationäre Prägeeinrichtung 5 und eine Schneideinrichtung 6.

[0016] Der Extruder 1 ist in bekannter Weise ausgebildet und dient zum Extrudieren eines Rohmaterialstranges 7.

[0017] Die Transporteinrichtung 2 und der Querförderer 3 sind zur Abstützung und zum Transport des Rohmaterialstranges 7 vom Extruder 1 jenseits der Schneideinrichtung 6 vorgesehen. Die Transporteinrichtung 2 besteht aus drei in Strang- bzw. Extrudierrichtung verlaufenden Transportstrecken 8,9,10. Die Transportstrecken 8 und 9 umfassen je ein Transportband 11, das von Stützrollen abgestützt und von Antriebsrollen angetrieben ist. Die Transportstrecke 10 umfaßt fünf, mit gegenseitigem Abstand angeordnete und in vorbeschriebener Weise abgestützte sowie angetriebene Transportbänder, die ebenfalls mit dem Bezugszeichen 11 bezeichnet sind.

[0018] Die Trenneinrichtung 4 ist zwischen den Transportstrecken 8 und 9 angeordnet und dient zum Trennen des Rohmaterialstranges 7 in einzelne Strangabschnitte 12. Zu diesem Zwecke ist die Trenneinrichtung 4 in bekannter Weise mit einem Schneiddraht ausgerüstet.

[0019] Der Querförderer 3 ist zur Übernahme der einzelnen Strangabschnitte 12 von der dritten Transportstrecke 10 und zu ihrem Transport quer zur Extrudierrichtung durch die Prägeeinrichtung 5 und die Schneideinrichtung 6 vorgesehen. Zu diesem Zweck umfaßt der Querförderer 3 einen ersten Querförderabschnitt 13 und einen zweiten Querförderabschnitt 14. Ersterer Abschnitt 13 besteht aus vier einzelnen angetriebenen Förderbändern 15, die ausgehend von den Zwischenräumen zwischen den einzelnen Transportbändern 11 der dritten Transportstrecke 10 sich bis zur Prägeeinrichtung 5 und etwas darüber hinaus erstrecken. Die Zahl der im zweiten Querförderabschnitt 14 verwendeten Förderbänder 16 ist gleich der Anzahl der in der Schneideinrichtung 6 mittels einer bekannten Drahtharfe aus dem jeweiligen Strangabschnitt 12 zu schneidenden Rohlingen 17 - im vorliegenden Ausführungsbeispiel sechzehn Förderbänder und sechzehn Rohlinge -, so daß jedes Förderband 16 einen Rohling 17 von der Schneideinrichtung 6 abtransportiert.

[0020] Die Prägeeinrichtung 5 besteht aus einem Prägestempel 18 und einer darunter angeordneten Stützplatte 19 für die einzelnen Strangabschnitte 12. Der Prägestempel 18 umfaßt eine Druckplatte 20 und eine an dieser auswechselbar befestigte Prägeplatte 21 mit darin eingearbeitetem Negativmuster - nicht gezeigt - zum Einprägen eines entsprechenden Oberfächenmusters 22a, 22b in die obere Strangfläche 23 des jeweiligen Strangabschnitts 12. Die Druckplatte 20 ist mittels Hubstangen 24 in einem an einem nicht gezeigten Rahmen der Vorrichtung befestigten Halterungsblock 25 geführt und über diese Hubstangen 24 von einer in Figur 2 gezeigten oberen Stellung in eine in Figur 3 dargestellte untere Druckstellung und zurück bewegbar.

[0021] An der der Schneideinrichtung 6 zugewandten Längsseite der Stützplatte 19 ist ein Anschlag 27 zum Festlegen des jeweils auf der Stützplatte 19 ruhenden Strangabschnittes 12 in jeweils gleicher, als Prägeposition bezeichneten Position unterhalb des Prägestempels 18 befestigt. Die Stützplatte 19 und der Anschlag 27 sind mit Quernuten versehen, durch die die vier Förderbänder 15, abgestützt von Stützblöcken 28 hindurchlaufen. Die Stützplatte 19 mit dem Anschlag 27 ist über eine Hubanordnung 31 am Rahmen abgestützt und von einer unteren Stellung unterhalb der Transportfläche 29 der vier Förderbänder 15 in eine mittlere und sodann in eine obere Stellung und zurück bewegbar. In der mittleren Stellung steht der Anschlag 27 über die Transportfläche 29 zur Festlegung der Prägeposition über. Die dabei unterhalb der Transportfläche 29 befindliche Stützfläche 30 der Stützplatte 19 ist in der oberen Stellung in der Ebene der Transportfläche 29 angeordnet, so daß die Stützplatte 19 zusammen mit den vier Förderbändern 15 eine ebene, den jeweiligen Strangabschnitt 12 während des Prägevorganges abstützende Fläche bildet.

[0022] Die Funktion der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist wie folgt:
Mittels des mit Rohmaterial gefütterten Extruders 1 wird der Rohmaterialstrang 7 extrudiert, von der ersten Transportstrecke 8 übernommen und in Strangrichtung bis zur Trenneinrichtung 4 transportiert. In letzterer wird der Rohmaterialstrang 7 mittels des Schneiddrahtes in bekannter Weise in einzelne Strangabschnitte 12 getrennt, die dann von der zweiten Transportstrecke 9 übernommen und ebenfalls in Strangrichtung bis zur vollständigen Übergabe auf die dritte Transportstrecke 10 weitertransportiert werden. Sodann wird jeder einzelne Strangabschnitt 12 von den Förderbändern 15 in bekannter Weise übernommen und quer zur Strangrichtung bzw. zur bisherigen Transportrichtung in die geöffnete Prägeeinrichtung 5 mit in oberer Stellung befindlichem Prägestempel 18 hineintransportiert. Dabei befindet sich in einer ersten Phase die Stützplatte 19 zusammen mit dem Anschlag 27 in der unteren Stellung, so daß der vorhergehende, bereits mit einem Oberflächenmuster 22a, 22b versehene Strangabschnitt 12 - rechts in Figur 2 - mittels der Förderbänder 15 über den Anschlag 27 hinweg auf die Förderbänder 16 transportiert werden kann. Sobald der vorhergehende, bereits geprägte Strangabschnitt 12 die Stützplatte 19 verlassen hat, wird letztere in die mittlere, nicht gezeigte Stellung angehoben, so daß der Anschlag 27 in die Transportbahn des ankommenden Strangabschnitts 12 - links in Figur 2 - hineinragt und der Strangabschnitt 12 mittels der Förderbänder 15 bis zur Anlage mit seiner vorderen Längsseite an den Anschlag 27 transportiert werden kann.

[0023] Sobald der Strangabschnitt 12 über seine Gesamtlänge am Anschlag 27 anliegt und somit in seiner Prägeposition festgelegt ist, wird die Stützplatte 19 zusammen mit dem Anschlag 27 bis in die obere Stellung angehoben und der Prägestempel 18 soweit abgesenkt, bis er seine untere Stellung erreicht und dabei das Negativmuster in die obere Strangfläche 23 eingedrückt und auf diese Weise das entsprechende Oberflächenmuster 22a, 22b eingeprägt hat. Anschließend wird der Prägestempel 18 bis zum Erreichen der oberen Stellung angehoben und die Stützplatte 19 zusammen mit dem Anschlag 27 in die untere Stellung abgesenkt, woraufhin der geprägte Strangabschnitt 12, wie bereits beschrieben, aus der Prägeeinrichtung 5 entfernt wird.

[0024] Zumindest während des eigentlichen Einprägens, wenn sich das Negativmuster im Eingriff mit der oberen Strangfläche 23 befindet, wird der Strangabschnitt 12 durch die Stützplatte 19 und durch den Anschlag 27 unbeweglich und exakt in der Prägeposition gehalten; gleichzeitig wird der Prägestempel 18 mittels der Hubstangen 24 genau senkrecht zur oberen Strangfläche 23 bewegt. Auf diese Weise werden Bewegungen des Negativmusters in seiner jeweiligen Ebene, d.h. parallel zur oberen Strangfläche 23 vermieden und somit sichergestellt, daß das eingeprägte Oberflächenmuster 22a, 22b genau dem Negativmuster entspricht.

[0025] Der auf diese Weise geprägte Strangabschnitt 12 wird nun mittels der Förderbänder 16 zur Schneideinrichtung 6 transportiert und dort mittels der Drahtharfe mit in den Bereichen zwischen den Förderbändern 16 befindlichen Schneiddrähten in bekannter Weise entlang von Nuten 32 in Rohlinge 17 zerschnitten, die dann mittels der Förderbänder 16 abtransportiert werden. Die Nuten 32 weisen einen im wesentlichen dreieckigen Querschnitt auf und sind mittels des entsprechend ausgebildeten Negativmusters zusammen mit dem Oberflächenmuster in die obere Strangfläche 23 eingeprägt. Wie in Figur 1 gezeigt, werden die Stirnendbereiche 33 der einzelnen Strangabschnitte 12 nicht mit dem Oberflächenmuster versehen und nach Abschneiden durch die Schneideinrichtung 6 zum Extruder 1 rückgeführt.

[0026] In dem in Figur 1 zwischen der Prägeeinrichtung 5 und der Schneideinrichtung 6 dargestellten Strangabschnitt 12 sind die Nuten 32 nicht eingezeichnet, um zu verdeutlichen, daß dieser Strangabschnitt noch in einem Stück vorliegt und erst in der Schneideinrichtung 6 in Rohlinge 17 zerschnitten wird. Obwohl diese Rohlinge nach Verlassen der Schneideinrichtung 6 augenscheinlich noch die Form eines Strangabschnitts 12 aufweisen, sind sie nicht mit diesen zu verwechseln. Auch die zur Unterscheidung der einzelnen Rohlinge 17 eingezeichneten Linien sind nicht mit den in die obere Strangfläche 23 eingeprägten Nuten 32 - lediglich in Figur 2 gezeigt - zu verwechseln.

[0027] Der in Figur 4 dargestellte Rohling 17 ist auf seiner Oberseite mit dem in Figur 1 angedeuteten Oberflächenmuster 22a bestehend aus diagonal verlaufenden und einander kreuzenden Rillen 34 versehen. Diese Rillen 34 enden an einem ununterbrochen umlaufenden Rand 35 des Rohlings 17 und bilden auf diese Weise ein auf je einen Rohling beschränktes Oberflächenmuster. Die oberen Längskanten des Rohlings sind mit Fasen 36 angefast, die aus den Nuten 32 in der oberen Strangfläche 23 des Strangsabschnitts 12 hervorgegangen sind.

[0028] Das in Figur 2 angedeutete Oberflächenmuster 22b ist in vergrößerter Darstellung am Rohling 17 nach Figur 5 gezeigt. Die Oberseite dieses Rohlings ist durch drei parallel zu den Rohlingskanten verlaufenden, einander kreuzenden Rillen 37 in sechs Felder aufgeteilt, in denen wiederum parallel zu den Rohlingskanten verlaufende Rillen 37 so angebracht sind, daß sie in den Eckfeldern Winkel und in den dazwischen angeordneten mittleren Felder U-Anordnungen bilden. Sämtliche Rillen 37 münden frei an den Rohlingskanten bzw. den Fasen 36 aus, so daß sie ein ergänzungsfähiges, zu einem Gesamtmuster zusammensetzbares Oberflächenmuster bilden.

Ansprüche

1. Vorrichtung zum Herstellen von Rohlingen (17) für Klinkersteine, Ziegel und dgl. aus Rohmaterial-Strangabschnitten (12), bestehend aus einer ersten die Strangabschnitte (12) in Stranglängsrichtung anfördernden Transportstrecke (2, 10, 11), einem aus parallelen Transportbändern (15) bestehenden Querförderer (3, 13) zur Übernahme und zum Weitertransport der Strangabschnitte (12) in Strangquerrichtung, einem in den Transportweg des Querförderers (3, 13) einfahrbaren Anschlag (27) für die Strangabschnitte (12), einer über dem Querförderer (3, 13) angeordneten und in Strangquerrichtung verlaufende Kerbrippen aufweisende Kerbeinrichtung (5), die auf die Strangabschnitte (12) zum Einbringen von Kerblinien (36) absenkbar ist, wenn diese an dem Anschlag (27) anliegen, und einer in Transportrichtung des Querförderers (3, 13) hinter der Kerbeinrichtung (5) angeordneten Schneideinrichtung (6), welche die Strangabschnitte (12) an den Kerblinien (36) in die Rohlinge (17) zerschneidet,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Kerbeinrichtung (5) zugleich eine Prägeeinrichtung ist und dazu eine Prägeplatte (21) aufweist, auf deren Unterseite neben den in Strangquerrichtung verlaufenenden Kerbrippen noch ein Negativmuster für ein auf die Rohlinge (17) aufzubringendes Oberflächenmuster (22a, 22b) vorgesehen ist, daß unterhalb der an der Kerb- und Prägeeinrichtung (5) vorgesehenen Prägeplatte (21) eine Stützplatte (19) mit in Strangquerrichtung verlaufenden Nuten zur Aufnahme der den Querförderer (3, 13) bildenden Transportbänder (15) angeordnet ist, und daß die Stützplatte (19) von einer unteren Stellung unterhalb der von den Transportbändern (15) des Querförderers (3, 13) gebildeten Transportfläche (29) in eine obere Stellung, in der ihre Stützfläche (30) und die Transportfläche (29) im wesentlichen in einer Ebene angeordnet sind, und zurück bewegbar ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß sich der Anschlag (27) an der Stützplatte (19) befindet.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Stützplatte (19) zusätzlich noch in eine zwischen der oberen und der unteren Stellung liegende mittlere Stellung bewegbar ist, in der der Anschlag (27) bereits zwischen der den Querförderer (3, 13) bildenden Transportbändern (15) hindurchgreift und in den Transportweg des Querförderers (3,13) ragt.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Anschlag (27) als sich über die Breite der Stützplatte (19) erstreckende Leiste ausgebildet ist, die ebenso wie die Stützplatte (19) mit Nuten zur Aufnahme der den Querförderer (3, 13) bildenden Transportbänder (15) versehen ist.

Claims

1. Apparatus for the manufacture of green bodies (17) for clinker bricks, bricks and the like, from sections (12) of a strand of green material, comprising a first transportation run (2,10,11) transporting the strand sections (12) in the longitudinal direction of the strand, a transverse conveyor (3,13), comprising parallel transportation belts, for receiving and further transporting the strand sections (12) transversely of the strand, a stop (27) for the strand sections (12), which stop can be brought into the transportation path of the transverse conveyor (3,13), a notching device (5) arranged above the transverse conveyor (3,13) and having notching ribs running transversely of the strand, which notching device can be brought down upon the strand sections (12) for making notch lines (36), when the strand sections abut against the stop (27), and a cutting device (6) arranged after the notching device (5) in the direction of transportation of the transverse conveyor (3,13), which cutting device cuts the strand sections (12) into the green bodies (17) at the notch lines (36),
characterised in that,
the notching device (5) is also a stamping device and for this purpose has a die plate (21) on the underside of which there is provided, along with the notching ribs running in a direction transverse to the strand, also a negative for the surface pattern (22a,22b) to be applied on the green bodies (17), in that there is arranged beneath the die plate (21) provided on the notching and stamping device (5) a support plate (19) with grooves, running transversely of the strand direction, for receiving the transportation belts (15) forming the transverse conveyor (3,13), and in that the support plate (19) is moveable from a lower position beneath the transportation surface (29) formed by the transportation belts (15) of the transverse conveyor (3,13) into an upper position in which its support surface (30) and the transportation surface (29) are arranged substantially in one plane, and is moveable back again.

2. Apparatus according to claim 1,
characterised in that,
the stop (27) is located on the support plate (19).

3. Apparatus according to claim 2,
characterised in that,
the support plate (19) is additionally moveable also into a middle position lying between the upper and lower positions, in which middle position the stop (27) already engages through and between the transportation belts (15) forming the transverse conveyor (3,13) and projects into the transportation path of the transverse conveyor (3,13).

4. Apparatus according to claim 2 or 3,
characterised in that,
the stop (27) is formed as a strip extending over the width of the support plate (19) and is provided, similarly to the support plate (19); with grooves for receiving the transportation belts (15) forming the transverse conveyor (3,13).

Revendications

1. Installation pour la fabrication d'ébauches (17) pour carreaux, briques ou équivalents à partir de tronçons d'extrudé (12) de matière brute, composée d'une première voie de transport (2, 10, 11) qui transporte les tronçons d'extrudé (12) dans la direction longitudinale de l'extrudé, d'un transporteur transversal (3, 13) composé lui-même de bandes transporteuses parallèles (15), et destiné à prendre en charge et évacuer les tronçons d'extrudé (12) dans une direction transversale à l'extrudé, d'une butée (27) d'arrêt des tronçons d'extrudé (12) pouvant être engagée dans la trajectoire du transporteur transversal (3, 13), d'un dispositif d'entaillage (5) présentant des nervures d'entaillage qui s'étendent dans une direction transversale à l'extrudé, et qui peut être abaissé sur les tronçons d'extrudé (12) pour y former des lignes d'entaillage (36) lorsque ces tronçons sont en appui contre la butée (27), et d'un dispositif de découpage (6) disposé en aval du dispositif d'entaillage (5), dans la direction de transport du transporteur transversal (3, 13), et qui découpe les tronçons d'extrudé (12) le long des lignes d'entaillage (36) pour en former les ébauches (17),
caractérisée
en ce que le dispositif d'entaillage (5) est en même temps un dispositif d'estampage et, pour cela, présente une plaque d'estampage (21) sur la face inférieure de laquelle est prévu, en supplément des nervures d'entaillage s'étendant dans la direction transversale de l'extrudé, un motif négatif correspondant à un motif superficiel (22a, 22b) qu'il s'agit de former sur les ébauches (17), en ce qu'au-dessous de la plaque d'estampage (21) prévue sur le dispositif d'entaillage et d'estampage (5), est disposée une plaque d'appui (19) possédant des rainures qui s'étendent dans la direction transversale à l'extrudé pour donner place aux bandes transporteuses (15) qui forment le transporteur transversal (3, 13) et en ce que la plaque d'appui (19) peut être entraînée, d'une position inférieure située au-dessous du niveau de la surface de transport (29) formée par les bandes transporteuses (15) du transporteur transversal (3, 13), à une position supérieure dans laquelle sa surface d'appui (30) et la surface de transport (29) sont disposées sensiblement dans un même plan, et entraînée en retour dans le sens inverse.

2. Installation selon la revendication 1,
caractérisée
en ce que la butée (27) se trouve sur la plaque d'appui (19).

3. Installation selon la revendication 2,
caractérisée
en ce que la plaque d'appui (19) peut être placée en supplément dans une position moyenne située entre la position supérieure et la position inférieure et dans laquelle la butée (27) est déjà engagée entre les bandes transporteuses (15) qui forment le transporteur transversal (3, 13) et se place sur la trajectoire du transporteur transversal (3, 13).

4. Installation selon la revendication 2 ou 3,
caractarisée
en ce que la butée (27) est constituée par une barre qui s'étend sur la largeur de la plaque d'appui (19), et qui est munie, de même que la plaque d'appui (19), de rainures destinées à donner place aux bandes transporteuses (15) qui forment le transporteur transversal (3, 13).

Zeichnung