Verfahren zur Herstellung von oxidationsstabilen und kältestabilen Grundölen und Mitteldestillaten

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft die Herstellung von Mitteldestillaten im Siedebereich von 180 bis 360°C einerseits und einem als Grundöl für Schmieröle geeigneten oxydationsstabilen Rückstands andererseits durch Behandlung von Mineralölfraktionen mit einem Siedebereich oberhalb von 350°C in einer ersten Stufe durch Hydrocracking und in einer zweiten Stufe durch Hydrierung mit einem Katalysator auf der Grundlage eines Borsilikatzeoliths.

[0002] Durch die stetige Weiterentwicklung von Motorenölen werden auch immer höhere Anforderungen an die Grundöle, die die Basis für diese Motorenöle bilden, gestellt. Die Herstellung von kraftstoffsparenden Leichtlaufmotorenölen bedingt die Bereitstellung von niedrigviskosen Grundölen, die bei tiefen Temperaturen dünnflüssig sind und somit den Kaltstartverschleiß vermindern, und die bei hohen Temperaturen genügend viskos bleiben, um eine ausreichende Schmierung zu gewährleisten. Eine geringe Abhängigkeit der Viskosität von der Temperatur und damit ein hoher Viskositätsindex (VI) ist daher erforderlich. Weitere wichtige Qualitätsanforderungen an Grundöle stellen die Oxidationsstabilität und eine ausreichende Fluidität bei tiefen Temperaturen dar.

[0003] Grundöle mit sehr hohen Viskositätsindices (VHVI [very high viscosity index]-Öle) können durch Hydrocracken von Vakuumgasölen erhalten werden. Hierbei werden Komponenten mit niedrigem VI entweder in leicht siedende Komponenten gespalten oder durch Hydrierung, Ringspaltung sowie Isomerisierung in Verbindungen mit hohem VI umgewandelt.

[0004] Die anschließende Entparaffinierung dient dazu, die Fluidität bei tiefen Temperaturen zu verbessern. Hierbei werden langkettige, unverzweigte und wenig verzweigte Kohlenwasserstoffe abgetrennt. Diese Abtrennung kann zum einen auf physikalischem Wege durch Ausscheiden der Paraffinkristalle bei tiefen Temperaturen unter Verwendung eines Gemisches von Lösungsmitteln oder durch hydrierende Spaltung dieser Verbindungen an formselektiven Katalysatoren erfolgen. Zur Beurteilung der Fluidität wird z.B. die Bestimmung des Pourpoints nach DIN 51 597 angewendet.

[0005] Die Oxidationsstabilität kann durch eine hydrierende Nachbehandlung des Grundöls oder durch Zugabe von Stabilisatoren eingestellt werden. Die Prüfung kann z.B. nach DIN 51 352 durch die Zunahme des Koksrückstandes nach Conradson nach Alterung mit Durchleiten von Luft erfolgen.

[0006] In der US-PS 4 347 121 wird ein Verfahren beschrieben, bei dem nacheinander durch Hydrocracken, Hydrofinishing und katalytischem Entparaffinieren Grundöle zur Schmierölherstellung gewonnen werden mit Viskositätsindices von etwa 100, die oxidationsstabil und ausreichend fließfähig bei tiefen Temperaturen sind.

[0007] Gegenstand der US-PS 4 561 967 ist ein einstufiges, katalytisches Verfahren zur Herstellung von leichten Neutralölen mit guter UV-Stabilität, unter Einsatz von Hydrocrack-Produkten.

[0008] Die DE-PS 2 613 877 betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schmieröl, bei dem über zwei Hydrocrackstufen und eine katalytische Entparaffinierungsstufe Schmieröle mit niedrigem Pourpoint und einem VI von 95 erhalten werden.

[0009] Der Viskositätsindex des erhaltenen Grundöls bei all diesen Verfahren ist als nicht ausreichend anzusehen, um aus diesen Grundölen hochwertige Schmieröle herzustellen.

[0010] Es bestand daher die Aufgabe, ein Verfahren vorzuschlagen, mit dem es gelingt, oxydationsstabile VHVI-Öle herzustellen.

[0011] Diese Aufgabe wurde gelöst mit einem zweistufigen Verfahren zur Herstellung von oxidationsstabilen Grundölen mit einem VI (Viskositätsindex) 110 bis 135 (VHVI-Öle) und sehr guter Fluidität bei tiefer Temperatur, indem man schwere Mineralölfraktionen mit einem Siedebereich oberhalb vo n 350°C an einem Hydrocrackkatalysator unter Hydrocrackbedingungen zu 20 bis 80 Gew.-% in Anteile konvertiert, die unterhalb 360°C sieden, den Reaktoraustrag gegebenenfalls in einem Hochdruckabscheider in Flüssig- und Gasphase auftrennt, den gesamten Reaktoraustrag oder nur die Flüssigphase, direkt, oder nach Abdestillation der unterhalb 360°C siedenden Anteile in einer zweiten Stufe mit Wasserstoff in Gegenwart eines Katalysators bei 200 bis 450°C und 20 bis 150 bar behandelt, der einen kristallinen Borosilikatzeolith vom Pentasiltyp, Aluminiumoxid und/oder amorphes Alumosilikat als Trägermaterial und ein oder mehrere Metalle aus der Gruppe VIb und/oder Gruppe VIII des Periodensystems und Phosphor enthält, und nach Destillation der Hydrierprodukte ein Mitteldestillat im Siedebereich von 180 bis 360°C mit einem Pourpoint unter -30°C und einen oxidationsstabilen Rückstand mit einem Siedepunkt >360°C, einem Viskositätsindex zwischen 110 und 135 und einem Pourpoint von unter -12°C gewinnt.

[0012] Die erste Stufe führt man in der Regel bei Drucken von 40 bis 150 bar, Temperaturen von 300 bis 450°C und spezifischen Katalysatorbelastungen von 0,1 bis 4 kg/l x h mit Wasserstoff in Gegenwart eines Katalysators durch, dessen Träger vorzugsweise aus Aluminiumoxid, einem amorphen Alumosilikat und/oder einem dealuminierten Y-Zeolithen zusammengesetzt ist, und der als Hydrierkomponenten ein oder mehrere Metalle aus der Gruppe VI b und/oder VIII des Periodensystems und Phosphor enthält. Der gesamte flüssige Ablauf aus der ersten Stufe wird direkt, ohne Zwischenentspannung, der zweiten Stufe zugeführt oder nach Abdestillieren der unterhalb 360°C siedenden Anteile, bei Drucken von z.B. 20 bis 150 bar, Temperaturen von z.B. 200 bis 450°C und spezifischen Katalysatorbelastungen von 0,1 bis 4 kg/l x h mit Wasserstoff in Gegenwart eines Katalysators behandelt, der einen Borosilikatzeolith vom Pentasiltyp neben Aluminiumoxid und/oder Alumosilikat bzw. Siliciumdioxid enthält. Zur hydrierenden Stabilisierung der Öle sind auf dem Katalysator ein oder mehrere Metalle aus der Gruppe VI b und/oder Gruppe VIII des Periodensystems aufgebracht.

[0013] Der VI von 110 bis 135 im Grundöl mit einem Siedepunkt >360°C wird mittels unterschiedlicher Konversionsgrade in der ersten Stufe eingestellt. Der Konversionsgrad ist der Quotient aus dem unterhalb 360°C siedenden Anteil und dem gesamten Kohlenwasserstoffanteil. In der 2. Stufe werden die Reaktionsbedingungen (Druck, Temperatur und spezifische Katalysatorbelastung) so gewählt, daß das resultierende Grundöl mit einem Siedebeginn oberhalb von 360°C, oxidationsstabil ist und einen Pourpoint von unter -12°C aufweist.

[0014] Ein weiterer überraschender Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist der Befund, daß die verfahrensgemäßen Grundöle besser als Grundöle, die mit Lösungsmitteln entparaffiniert wurden, auf Pourpointverbesserer ansprechen.

[0015] Daneben besitzen die bei diesem Verfahren anfallenden Mitteldestillate mit einem im Siedebereich von 180 bis 360°C, hervorragende Kälteeigenschaften. Der Pourpoint liegt stets unterhalb von -30°C. Solche Mitteldestillate sind wertvolle Mischkomponenten zur Herstellung von kältestabilen Dieselkraftstoffen.

[0016] Die Herstellung von Katalysatoren für die Hydrocrackstufe des erfindungsgemäßen Verfahrens kann durch Mischen einer Aluminiumoxidkomponente mit einer Siliciumoxidkomponente oder einem Alumosilikat, gegebenenfalls unter Zusatz eines dealuminierten Zeolithen vom Y-Typ mit einem SiO₂/Al₂O₃-Molverhältnis im Bereich von 7 bis 150 und einem Peptisierungsmittel, wie z.B. Ameisensäure, erfolgen. Als SiO₂-Komponente eignet sich besonders ein Hydrogel mit einem SiO₂-Gehalt von 10 bis 20 Gew.-%, charakteristischen Banden im IR-Spektrum bei Wellenzahlen von 1 630 und 960 cm⁻¹, einem Na-Gehalt von unter 0.01 Gew.-% und einer BET-Oberfläche von oberhalb 400 m²/g. Die Dealuminierung des Y-Zeolithen kann durch Säurebehandlung z.B. nach der DE-PS 2 435 716 erfolgen. An amorphen Trägeranteilen können 20 bis 95 Gew.-% Aluminiumoxid, bevorzugt 30 bis 60 Gew.-% sowie 5 bis 50 Gew.-% Siliciumdioxid, bevorzugt 20 bis 40 Gew.-% eingesetzt werden. Der Gewichtsanteil an dealuminiertem Y-Zeolith im Träger kann im Bereich 0 bis 30 variiert werden. Nach intensivem Mischen wird die Paste durch eine Matrize mit einem Durchmesser zwischen 1 und 3 mm extrudiert und anschließend getrocknet und bei erhöhten Temperaturen calciniert.

[0017] Die Trägerzusammensetzung des in der 2. Stufe, der Entparaffinierungs- und Stabilisierungsstufe, des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzten Katalysators kann zweckmäßig variieren im Bereich 10 bis 90 Gew.-% Borzeolith vom Pentasiltyp, 10 bis 90 Gew.-% Aluminiumoxid und 20 bis 40 Gew.-% Siliciumoxid.

[0018] Die verwendeten Borosilikatzeolithe vom Pentasiltyp sind durch ein hohes SiO₂/B₂O₃-Verhältnis gekennzeichnet sowie durch Porengrößen, die zwischen denen der Zeolithe vom Typ A und denen vom Typ X oder Y liegen. Sie werden z.B. bei 90 bis 200°C unter autogenem Druck synthetisiert, indem man eine Borverbindung z.B. H₃BO₃ mit einer Siliciumverbindung, vorzugsweise hochdispersem Siliciumdioxid in wäßriger Aminlösung, insbesondere in 1,6-Hexandiamin- oder 1,3-Propandiamin- oder Triethylentetramin-Lösung mit und insbesondere ohne Alkali- oder Erdalkalizusatz zur Reaktion bringt. Hierzu gehören auch die isotaktischen Zeolithe nach EP-A-34 727 und EP-A-46 504. Solche Borosilikatzeolithe können ebenfalls hergestellt werden, wenn man die Reaktion statt in wäßriger Aminlösung in etherischer Lösung, z.B. Diethylenglykoldimethylether oder in alkoholischer Lösung, z.B. 1,6-Hexandiol durchführt. Wesentlich und besonders vorteilhaft ist die Synthese der Borosilikatzeolithe in wäßriger Polyamin-Lösung ohne Zusatz von Alkali. Die so hergestellten Zeolithe können nach ihrer Isolierung, Trocknung bei 100°C bis 160°C, vorzugsweise 110°C und Calcinierung bei 450 bis 550°C, vorzugsweise 500°C, zusammen mit den anderen Trägermaterialien verformt werden.

[0019] Die Hydrierkomponenten für die Katalysatoren in beiden Stufen des erfindungsgemäßen Verfahrens können in das feuchte Trägergemisch eingearbeitet und/oder durch Auftränken auf den Katalysatorträger aufgebracht werden. Die Katalysatorteilchen werden hierzu z.B. mit einer Lösung, die die gewünschten Hydrierkomponenten enthält, ein- oder mehrmals in Berührung gebracht. Die Lösungsmenge entspricht der zuvor bestimmten Wasseraufnahme der Katalysatorteilchen. An Hydriermetallkomponenten werden bevorzugt Co, Ni, Mo, und W, z.B. in Form von Ammoniumheptamolybdat, Nickelnitrat, Ammoniummetawolframat, Cobaltnitrat eingesetzt. Der fertige Katalysator wird nach erneuter Trocknung und Calcinierung erhalten und kann 2 bis 10 Gew.-% Nickel- bzw. Cobaltoxid und 10 bis 25 Gew.-% Molybdän bzw. Wolfram, berechnet als MoO₃ und WO₃ enthalten. Den Katalysatoren können auch Phosphorkomponenten und zwar sowohl beim Mischen der Trägerkomponenten als auch als Bestandteil der Tränklösung beigemengt werden. Gewöhnlich werden hierbei Mengen im Bereich 1 bis 12 Gew.-% P₂O₅ bezogen auf den fertigen Katalysator zugesetzt.

[0020] Vor der Verwendung der Katalysatoren werden diese durch Schwefelung von der oxidischen in die aktivere sulfidische Form, z.B. durch Überleiten eines Gemisches aus Wasserstoff und H₂S, umgewandelt.

[0021] Geeignete Einsatzstoffe für das Verfahren sind schwere Gasöle, Vakuumgasöle, entasphaltierte Rückstandöle und Mischungen davon im Siedebereich oberhalb 350°C. Ein vorheriger Abbau der organischen Schwefel- und Stickstoffverbindungen ist nicht erforderlich, jedoch in bestimmten Fällen von Vorteil.

[0022] Im einzelnen geht man zweckmäßig so vor, daß der Einsatzstoff zusammen mit Wasserstoff auf den Hydrocrackreaktor gegeben und auf Reaktionstemperatur gebracht wird. Die Konversionsrate für eine Siedetemperatur <360°C wird zwischen 20 und 80 % eingestellt. Das Effluent aus dem Hydrocrackreaktor wird in einem Hochdruckabscheider in Flüssig- und Gasphase aufgetrennt. Ammoniak und Schwefelwasserstoff, die in der Gasphase enthalten sind, werden gegebenenfalls in einer nachgeschalteten Wäsche abgetrennt, und der Wasserstoff in die Reaktionszone zurückgeführt. Der Flüssiganteil wird auf gleichem Druckniveau dem zweiten Reaktor zugeführt, wo die Entparaffinierung sowie die hydrierende Stabilisierung erfolgt. Liegt der Schwefelgehalt im Flüssiganteil unterhalb von 100 mg/kg, so ist vor dem Eintritt in den zweiten Reaktor die Zugabe einer Schwefelkomponenten, z.B. Dimethyldisulfid (DMDS), erforderlich, um eine Entschwefelung des Katalysators zu verhindern. Das Effluent aus dem zweiten Reaktor wird nach der Abtrennung der Gasphase in einem weiteren Hochdruckabscheider in einer nachgeschalteten Destillation aufgetrennt in Flüssiggas, Naphtha, Mitteldestillat und einen Rückstand mit einem Siedepunkt >360°C. Dieser Rückstand eignet sich aufgrund seines Viskositätsindexes zwischen 110 bis 135, seiner Oxidationsstabilität und seines Pourpoints unterhalb -12°C, hervorragend als Grundöl zur Herstellung von hochwertigen Schmierölen. Weiter wurde festgestellt, daß die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Grundöle sehr viel besser als z.B. mit Lösungsmitteln entparaffinierte Grundöle auf Pourpointsverbesserer ansprechen. Es werden nicht nur geringere Mengen an Pourpointsverbesserer benötigt, um einen vorgegebenen Pourpoint einzustellen, sondern auch tiefer liegende Pourpoints erreicht, als sie nach herkömmlichen Verfahren möglich waren.

[0023] Da nach dem vorliegenden Verfahren die Mitteldestillate im Siedebereich 180 bis 360°C, erst nach der Entparaffinierungsstufe abgetrennt werden, resultieren hieraus hervorragende Kälteeigenschaften für diese Mitteldestillate. Mit einem Pourpoint von < -30°C erfüllen die Destillate auch extreme Anfoderungen, z.B. für Dieselkraftstoff im Winterbetrieb.

[0024] Die Verfahrensbedingungen für beide katalytische Stufen können in der Regel innerhalb folgender Bereiche variiert werden:

Beispiel 1

[0025] Herstellung des Katalysators für die Hydrocrackstufe:

[0026] Ein feuchtes Trägergemisch wird durch Mischen von 227 g Hydrogel (SiO₂-Gehalt 15 %) mit 102 g Aluminiumoxid und 10 g Ameisensäure unten Zusatz von 18 g Phosphorsäure, 16,2 g Nickelnitrat und 309 g Ammoniumheptamolybdat gelöst in 150 ml Wasser, hergestellt. Das Trägergemisch wird durch eine 1,5 mm Matrize extrudiert, anschließend bei 150°C getrocknet und 5 Stunden bei 500°C calciniert. Die Formkörper werden mit einer Lösung, bestehend aus Nickelnitrat und Ammoniumheptamolybdat imprägniert und erneut getrocknet und calciniert. Der fertige Katalysator weist folgende Zusammensetzung auf (Gew.-%): Al₂O₃ 51, SiO₂ 17, MoO₃ 18, NiO 5, [PO₄]³⁻9.

Beispiel 2

[0027] Herstellung des Katalysators für die Entparaffinierung und hydrierende Stabilisierung:
Synthese des Borosilikatzeolithen:

[0028] Ein Borosilikatzeolith des Pentasil-Typs wird in einer hydrothermalen Synthese aus 640 g hochdispersem SiO₂, 122 g H₃BO₃, 8000 g einer wäßrigen 1,6-Hexandiamin-Lösung (Mischung 50:50 Gew.-%) bei 170°C unter autogenem Druck in einem Rührautoklaven ohne Alkalizusatz hergestellt. Nach Abfiltrieren und Auswaschen wird das kristalline Reaktionsprodukt bei 100°C/24 h getrocknet und bei 500°C/24 h calciniert. Dieser Borosilikatzeolith setzt sich zusammen aus 94,2 Gew.-% SiO₂ und 2,3 Gew.-% B₂O₃ (Glühverlust: 3,5 Gew.-%).

[0029] Die Herstellung des Katalysators erfolgte wie bei Beispiel 1 beschrieben unter Zusatz des Borosilikatzeolithen. Der fertige Katalysator wies folgende Zusammensetzung auf (Gew.-%): Al₂O₃=18, Borpentasilzeolith=60, MoO₃=18, NiO=4

[0030] Für das hier angeführte Beispiel wurde ein Vakuumgasöl aus Amna/Sahara mit folgenden Eigenschaften eingesetzt:

Dichte 15°C

0,894 g/ml

Viskosität 70°C

14,6 mm²/s

Pourpoint

40°C

Schwefelgehalt

0,34 Gew.-%

Stickstoffgehalt

0,081 Gew.-%

C aromatisch n. Brandes

16,5 Gew.-%

Siedeverlauf ASTM D 1160

SB

260°C

10 Vol.-%

373°C

30 Vol.-%

432°C

50 Vol.-%

455°C

70 Vol.-%

480°C

90 Vol.-%

516°C

SE

548°C

Reaktionsbedingungen:

[0031] 

[0032] Nach der Hydrocrackstufe wurden in einem Hochdruckabscheider die gasförmigen Bestandteile abgetrennt und die gesamten flüssigen Anteile der Entparaffinierungsstufe zugeführt.

Produktausbeuten (Gew.-%):

[0033] 

H2S + NH3

0,5

C1 + C2

1,0

C3 + C4

12,2

C5 - 80°C

15,7

80 - 180°C

11,2

180 - 360°C

26,3

> 360°C

35,2

Produkteigenschaften:

[0034] Mitteldestillat 180 - 360°C

Dichte 15°C

0,842 g/ml

Cetanindex

51

Pourpoint

- 42°C

C aromatisch n. Brandes

9,5 Gew.-%

Fraktion > 360°C

Dichte 15°C

0,846 g/ml

Pourpoint

- 13 °C

Viskosität 100°C

4,8 mm2/s

Viskositätsindex

119

Zunahme des Koksrückstands

< 1,2 %

nach DIN 51 352

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von oxidationsstabilen und kältestabilen Grundölen und Mitteldestillaten aus Mineralölfraktionen mit einem Siedebereich oberhalb von 350°C, dadurch gekennzeichnet, daß man in einer ersten Stufe die Mineralölfraktion mit Wasserstoff in Gegenwart eines Katalysators, dessen Träger aus einem Aluminiumoxid, einem amorphen Alumosilikat und/oder einem dealuminierten Y-Zeolithen zusammengesetzt ist, und der als Hydrierkomponenten ein- oder mehrere Metalle aus der Gruppe VIb und/oder VIII des Periodensystems und Phosphor enthält, bei Temperaturen von 300 bis 450°C und Drücken von 40 bis 150 bar zu 20 bis 80 Gew.-% in Anteile konvertiert, die unterhalb 360°C sieden, den Reaktoraustrag gegebenenfalls in einem Hochdruckabscheider in Flüssig- und Gasphase auftrennt, den gesamten Reaktoraustrag oder nur die Flüssigphase, direkt, oder nach Abdestillation der unterhalb 360°C siedenden Anteile in einer zweiten Stufe mit Wasserstoff in Gegenwart eines Katalysators bei 200 bis 450°C und 20 bis 150 bar behandelt, der einen kristallinen Borosilikatzeolith vom Pentasiltyp, Aluminiumoxid und/oder amorphes Alumosilikat als Trägermaterial und ein oder mehrere Metalle aus der Gruppe VI b und/oder Gruppe VIII des Periodensystems und Phosphor enthält, und nach Destillation des Hydrierproduktes ein Mitteldestillat im Siedebereich von 180 bis 360°C mit einem Pourpoint unter -30°C und einen oxidationsstabilen Rückstand mit einem Siedepunkt >360°C, einem Viskositätsindex zwischen 110 und 135 und einem Pourpoint von unter -12°C gewinnt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Hydrocrackkatalysator 1 bis 40 Gew.-% dealuminierten Y-Zeolith mit SiO₂/Al₂O₃-Molverhältnis im Bereich 7 bis 150, enthält.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Katalysator der zweiten Stufe der Anteil des kristallinen Borosilikatzeolithen 1 bis 90 Gew.-% beträgt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die SiO₂-Komponente im Borosilikatzeolithen ein Hydrogel mit einem SiO₂-Gehalt von 10 bis 20 Gew.-%, charakteristischen Banden im IR-Spektrum bei Wellenzahlen von 1 630 und 960 cm⁻¹, einem Na-Gehalt von unter 0,01 Gew.-% und einer BET-Oberfläche von >400 m²/g ist.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das gesamte Reaktoreffluent aus der Hydrocrackstufe, bestehend aus Flüssig- und Gasphase, in die 2. Stufe überführt wird.

6. Verwendung des nach Anspruch 1 erhaltenen Rückstands mit einem Siedepunkt >360°C als Grundöl zur Herstellung hochwertiger Schmieröle.

Claims

1. A process for the preparation of a base oil and middle distillate which is stable to oxidation and low temperatures from a mineral oil fraction having a boiling range above 350°C, which comprises, in a first step, converting the mineral oil fraction, by means of hydrogen in the presence of a catalyst which has a support composed of aluminium oxide, an amorphous alumosilicate and/or a dealuminated Y zeolite, and which contains, as hydrogenating components, one or more metals from group VIb and/or VIII of the Periodic Table and phosphorus, at from 300 to 450°C and at from 40 to 150 bar, to an extent of from 20 to 80% by weight into fractions which boil below 360°C, separating the reactor effluent, if necessary, into liquid and gas phases in a high-pressure separator, treating the entire reactor effluent or only the liquid phase, directly or after removal of the fractions boiling below 360°C by distillation, in a second step with hydrogen at from 200 to 450°C and at from 20 to 150 bar in the presence of a catalyst which contains a crystalline pentasil-type borosilicate zeolite, alumina and/or amorphous alumosilicate as the carrier material and one or more metals from Group VIb and/or Group VIII of the Periodic Table and phosphorus, and, after distillation of the hydrogenation product, obtaining a middle distillate in the boiling range from 180 to 360°C having a pour point of below -30°C and an oxidation-stable residue having a boiling point >360°C, a viscosity index of from 110 to 135 and a pour point of below -12°C.

2. A process as claimed in claim 1, wherein the hydrocracking catalyst contains from 1 to 40% by weight of dealuminated Y zeolite having an SiO₂:Al₂O₃ molar ratio in the range from 7 to 150.

3. A process as claimed in claim 1, wherein the proportion of crystalline borosilicate zeolite in the catalyst in the second step is from 1 to 90% by weight.

4. A process as claimed in claim 3, wherein the SiO₂ component in the borosilicate zeolite is a hydrogel having an SiO₂ content of from 10 to 20% by weight, characteristic bands in the IR spectrum at wave numbers of 1630 and 960 cm⁻¹, a sodium content of less than 0.01% by weight and a BET surface area of >400 m²/g.

5. A process as claimed in claim 1, wherein the entire reactor effluent from the hydrocracking step, comprising liquid and gas phases, is fed to the 2nd step.

6. The use of a residue obtained as claimed in claim 1 having a boiling point >360°C as a base oil for the preparation of high-quality lubricant oils.

Revendications

1. Procédé de préparation d'huiles de base et de distillats moyens stables à l'oxydation et au froid à partir de fractions d'huiles minérales ayant un point d'ébullition supérieur à 350°C, caractérisé en ce que, dans une première étape, on transforme à 20-80% en poids en parties qui ont un point d'ébullition en-dessous de 360°C les fractions d'huiles minérales avec de l'hydrogène en présence d'un catalyseur dont le support se compose d'un oxyde d'aluminium, d'un aluminosilicate amorphe et/ou d'une zéolithe Y désaluminée et qui contient comme composants d'hydrogénation un ou plusieurs métaux des groupes VIb et/ou VIII de la classification périodique et du phosphore, à des températures de 300 à 450°C et à des pressions de 40 à 150 bar, on sépare éventuellement l'effluent du réacteur en une phase liquide et une phase gazeuse dans un séparateur sous pression élevée, on traite avec de l'hydrogène, dans une deuxième étape, l'effluent complet du réacteur ou seulement la phase liquide, directement ou après avoir chassé par distillation les fractions de point d'ébullition inférieur à 360°C, la deuxième étape s'effectuant à 200-450°C et sous 20-150 bar en présence d'un catalyseur qui contient une borosilicatozéolithe cristalline du type pentasil, de l'oxyde d'aluminium et/ou un aluminosilicate amorphe en tant que support et un ou plusieurs métaux du groupe VIb et/ou du groupe VIII de la classification périodique et du phosphore et, après distillation du produit hydrogéné, on récupère un distillat moyen ayant une gamme de températures d'ébullition de 180 à 360°C avec un point d'écoulement inférieur à -30°C et un résidu stable à l'oxydation ayant un point d'ébullition supérieur à 360°C, un indice de viscosité compris entre 110 et 135 et un point d'écoulement inférieur à -12°C.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le catalyseur d'hydrocraquage contient de 1 à 40% en poids de zéolithe Y désaluminée avec un rapport molaire SiO₂/Al₂O₃ compris entre 7 et 150.

3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que dans le catalyseur de la deuxième étape, la part de borosilicatozéolithe cristalline est de 1 à 90% en poids.

4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le composant de SiO₂ dans la borosilicatozéolithe est un hydrogel ayant une teneur en SiO₂ de 10 à 20% en poids, ayant des bandes caractéristiques dans le spectre IR à des nombres d'onde de 1630 et 960 cm⁻¹, une teneur en Na inférieure à 0,01% en poids et une surface spécifique BET supérieure à 400 m²/g.

5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on envoie dans la deuxième étape la totalité de l'effluent du réacteur provenant de l'étape d'hydrocraquage, se composant d'une phase liquide et d'une phase gazeuse.

6. Utilisation du résidu obtenu selon la revendication 1 avec un point d'ébullition supérieur à 360°C comme huile de base pour la préparation de lubrifiants de haute qualité.