Die Erfindung betrifft individuell anpaßbare orthopädische Schuheinlagen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Solche Schuheinlagen sind bekannt aus GB-A-1 066 996.
Zur Korrektur und Stützung von Fehlstellungen des Fußes, beispielsweise bei Plattfüßen, Senkfüßen, Senk-Spreizfüßen, Hohlfüßen und dergleichen, verordnet der Facharzt Einlagen. Die Anfertigung dieser Einlagen erfolgt durch den Orthopädie-Schuhmacher oder Orthopädie-Techniker auf der Basis eines vom Fuß des Patienten abgenommenen Gipsabdrucks, eines gegebenenfalls bereits vorhandenen Patientenleistens oder nach Maß.
Bei der Fertigung von Einlagen, insbesondere solchen aus Leder oder Kunstleder, werden stützende Einlagenkerne verwendet, die in ihrer Form und Größe an den kranken Fuß des Patienten angepaßt werden. Für die Herstellung dieser Einlagenkerne liefert die Industrie vorgeformte Platten aus thermoplastischem Kunststoff, die in vielen Fällen auch mit Verstärkungsfasern gefüllt sind. Diese Platten werden erwärmt und auf den Gipsabguß gepreßt. Bei etwas Glück und viel Geschick hat die Oberseite der Platte nach dem Erkalten die dem Patientenfuß entsprechende Wölbung. Anschließend müssen Form und Größe einerseits und die richtige Materialverteilung andererseits noch herausgearbeitet werden, wobei an bestimmten Stellen Maßnahmen zu treffen sind, die eine Stützung oder gar Korrektur des Fußes bewirken. Hierzu wird das überschüssige Material mit Hilfe von Messern oder Schleifscheiben abgearbeitet. Dieser Vorgang erfordert viel Erfahrung und viel Fingerspitzengefühl. Wird an der falschen Stelle zuviel Material abgenommen, war die ganze bisherige Arbeit umsonst; der Einlagenkern muß neu erstellt werden, andernfalls wäre die Einlage zur Behebung der Fußschäden ungeeignet.
Es versteht sich, daß das Herausarbeiten der Endform aus dem Rohling zeitaufwendig ist. Dabei entsteht auch eine reichliche Menge an Kunststoffabfällen, meist in Staubform, deren Entsorgung immer schwieriger wird, insbesondere wenn der Kunststoff faserverstärkt ist.
Außer den beschriebenen ebenen, nur im Umriß an die Fußform angenäherten Kunststoffplatten liefert die Industrie auch Platten für orthopädische Einlagen, deren Oberseite bereits etwa entsprechend der Normalfußsohle vorgeformt ist. Durch diese Vorformung ist die Anpassung an den Gipsabguß etwas erleichtert. Die Endbearbeitung unterscheidet sich jedoch in keiner Weise von der oben beschriebenen.
Aus der eingangs erwähnten GB-A-1 066 996 ist eine orthopädische Schuheinlage bekannt, die aus einem leichten, geruchlosen, ungiftigen, zähen und formhaltigen thermoplastischen Material, insbesondere Polyethylen, formgegossen ist . Dank einer Erweichungstemperatur unterhalb 100 Grad C läßt sich die Einlage durch Eintauchen in kochendes Wasser erweichen und kann dann an den Fuß des Patienten angepaßt werden. Größere Materialmengen werden mittels Sandpapier oder Schleifscheibe beseitigt. Diese Einlagen haben jedoch - soweit erkennbar - keinen Eingang in die Praxis gefunden.
Stattdessen bietet die Industrie lediglich die eingangs erwähnten vorgeformten Platten einheitlicher Stärke von beispielsweise 6 mm an. In der Praxis wird der Kunststoff oftmals mit Leder kaschiert, so daß die fertige Einlage eine solche Höhe bekommt, daß sie nur noch in Spezialschuhen getragen werden kann. Solche Spezialschuhe zeichnen sich jedoch nicht durch besondere Eleganz aus.
In der Praxis werden orthopädische Einlagen entsprechend den medizinischen Erfordernissen mit maßgenauen Polstern, Pelotten, Bodenverkleidungsteilen usw. ausgerüstet. Dabei hat es sich als praktisch erwiesen, wenn diese nachträglich eingearbeitet werden; der in der GB-A-1 066 996 vorgeschlagene Weg, eine werksseitig vorgesehene hohe Pelotte nachträglich abzuschleifen, hat sich als sehr unpraktisch herausgestellt, auch wenn eine solche einstückige Einlage schöner aussehen mag. Da die Einlage in den meisten Fällen mit Leder beklebt wird, kommt es auf die Schönheit des Kunststoffteils jedoch nicht an. Viel wichtiger ist, daß die Zusatzteile ihre orthopädische Funktion einwandfrei erfüllen können.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die gettungsgemäße Schuheinlage so zu verbessern und zu ergänzen, daß sie einfach herzustellen ist, die orthopädischen Funktionen einwandfrei erfüllt, optisch ansprechend aussieht und nach Gebrauch problemlos recycelt werden kann.
Diese Aufgabe wird gelöst durch eine gattungsgemäße orthopädische Schuheinlage mit den Merkmalen gemäß Kennzeichen des Anspruchs 1.
Damit ergeben sich die Vorteile, daß nicht nur die Kunststoffteile, sondern auch die Taschen fabrikmäßig und in Großserien hergestellt werden können mit der Folge, daß Paßform und Stützfunktion optimal und die Preise minimal sind. Die Fertigstellung der Einlagen erfolgt ganz in der herkömmlichen Machart, d. h. Polster, Pelotten, Bodenverkleidungsteile usw. können nach Bedarf maßgenau angearbeitet werden. Dank der Schlitzung der Einlagendecke im Bereich der Ballen oder der empfindlichen Mittelfußköpfchen wird die Wirkung der eingearbeiteten Polster erheblich erhöht, ohne daß diese Schlitzung auch von empfindlichen Füßen nachteilig wahrgenommen würde.
Darüber hinaus ist es möglich, das Kunststoffmaterial aus ausgedienten Einlagen zu recyclen. Dies gilt insbesondere dann, wenn das Kunststoffmaterial frei von Verstärkungsfasern ist.
Vorzugsweise ist die Unterseite des Einlagenkerns im Fersenund Gelenkbereich plan. Dies bedeutet, daß die Schuheinlage in diesem Bereich großflächig auf der Brandsohle des Schuhs aufliegt. Dadurch wird die medizinisch gebotene optimale Stützfunktion in allen Fällen gewährleistet. Gleichzeitig kann sich die Schuheinlage dank des speziellen Materials und dank der optimierten Materialverteilung flexibel an die Bewegungen von Fuß und Schuh beim Gehen sowie insbesondere an die jeweilige Gelenksprengung des Schuhs anpassen.
Anhand der Zeichnung soll die Erfindung in Form von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. Es zeigen:
Die Fig. 1 und 2 zeigen im Spritzgußverfahren aus thermoplastischem Kunststoff in der endgültigen Form spritzgegossene Einlagenkerne 2, im Fall der Fig. 1 für die Versorgung vom Hohlfüßen, im Fall der Fig. 2 für die Versorgung von Plattfüßen. Im Bereich der Abstützungspunkte 3 ist die Materialstärke hoch, um eine optimale Stützfunktion für den kranken Fuß zu gewährleisten, andererseits aber noch ausreichend gering, damit der gesamte Einlagenkern 2 sehr elastisch bleibt für eine optimale Anpassung an die Sprengung des Schuhs und die Bewegungen von Fuß und Schuh beim Gehen. Im Fersenbereich 5 ist das Material praktisch nur noch hauchdünn, da das Gewicht hier unmittelbar auf die Brandsohle und den Absatz des Schuhs abgetragen wird. Der umlaufende Rand des Einlagenkerns 2, inbesondere jedoch der übergang 4 zum Vorfußbereich ist auslaufend gestaltet, um unerwünschte Druckbelastungen der Füße ebenso zu verhindern wie Beschädigungen des Schuhs oder auch der Einlage selbst.
Die Unterseite des Einlagenkerns 2 ist optimal an die Schuhinnenfläche angepaßt, d. h. im Fersen- und im Gelenkbereich im wesentlichen plan.
Die Fig. 3 und 4 zeigen Einlagenkerne 2', die aus thermoplastischem Kunststoff in der Endform spritzgegossen sind, in diesem Fall jedoch mehr als Schaleneinlage für die Versorgung von Kinderfüßen bestimmt. Bei Kindern besteht wegen der noch bildsamen Knochenstruktur die Möglichkeit, Fehlstellungen bleibend zu korrigieren, was durch die Schalenform begünstigt wird.
Fig. 5 zeigt eine Draufsicht auf eine fertigstellte langsohlige Einlage 1. Die Einlagendecke 6 besitzt im Vorfußbereich, insbesondere im Bereich der meist sehr empfindlichen Mittelfußköpfchen, eine Kreuzschlitzung 7, dank derer eingearbeitete Ballenpolster optimal zur Geltung kommen, ohne daß die Schlitzung 7 selbst den Fuß stört oder die Haltbarkeit der Einlage 1 beeinträchtigt.
Gerade bei Kindern besteht die Notwendigkeit, die korrigierenden Einlagen nach relativ kurzer Tragezeit wieder auszuwechseln. Bei Verwendung der Einlagendecke 6 ist es nun möglich, den Einlagenkern 2 herauszunehmen und das Kunststoffmaterial, das völlig frei von Klebstoff oder sonstigen Fremdstoffen ist, zu recyceln, d. h. zu zerkleinern und neu zu verspritzen. In diesen Fällen fällt also überhaupt kein Kunststoffabfall mehr an.