Tabak-Folie sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Tabak-Folie

Abstract

 Durch die vorliegende Erfindung wird eine Tabak-Folie (10) mit erhöhter Füllkraft vorgeschlagen, die aus Tabakteilchen, Wasser, Bindemitteln und Feuchthaltemitteln besteht, wobei zwei relativ gasundurchlässige, insbesondere oberflächenversiegelte Deckschichten (14) durch eine schwammartige Struktur (16) miteinander verbunden sind, die durch gasgefüllte Bläschen (19) gebildet ist, und in der Hohlräume (12) mit zottiger bzw. zerfurchter und/oder zerrissener Oberfläche ausgebildet sind.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Tabak-Folie mit erhöhter Füllkraft nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 10 und eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 29 zur Herstellung einer solchen Tabak-Folie.

[0002] Bei der Herstellung von Tabakfolienstücken aus Tabakstaub, Tabakgrus und den Rippen von Tabakblättern ist es bekannt, aus diesen Ausgangsmaterialien ein geschäumtes Produkt zu extrudieren. Nachteilig ist dabei der relativ hohe Bedarf an Bindemitteln, insbesondere Stärke, die leicht zur Beeinträchtigung von Geschmack, Aroma und Abbrennverhalten von rauchbaren Artikeln führen können.

[0003] In der US-PS 3 098 492 und der DE-OS 28 04 772 wird die Extrusion einer Folie mittels einer Breitschlitzdüse beschrieben; ein solches Verfahren ist jedoch aufwendig und teuer, wollte man damit eine Folie herstellen, die eine vergleichbare Füllfähigkeit wie Tabak, besitzt und außerdem einen hohen Tabakanteil sowie niedrige Bindemittelanteile aufweist. Dieses wäre nur mit Düsenspaltbreiten <0,15 mm möglich.

[0004] Dabei spielt eine Rolle, daß die Füllfähigkeit der Tabak-Folie entscheidend von einer möglichst geringen Dicke entsprechend einer kleinen Düsenspaltbreite der Extrusionsdüse abhängt, weshalb das gesamte Tabakausgangsmaterial zuverlässig mit einer maximalen Korngröße gemahlen vorliegen muß. Zu große Tabakteilchen in der Rohmasse des Tabakausgangsmaterials können eine derartige Extrusionsdüse leicht verstopfen, weshalb aufwendige Kontrollmaßnahmen bzw. äußerst zuverlässige und damit aufwendige Zerkleinerungsverfahren notwendig sind.

[0005] Die Herstellung einer Folie durch Extrusion des Ausgangsmaterials unter Verwendung einer Breitschlitzdüse in einem Walzenspalt ist auch aus der US-PS 3 098 492, der DE-OS 28 04 772 und der GB-PS 1 459 218 bekannt. Auch hier ergeben sich die oben erwähnten Nachteile der niedrigen Füllfähigkeit im Vergleich zu Blattgut. Zusätzlich können die den Spalt bildenden Walzen bei dem Betrieb mit einer Breitschlitzdüse nur mit geringer Umfangsgeschwindigkeit laufen, so daß ein hohes Drehmoment erforderlich ist, was zu großer Beanspruchung der Walzenkonstruktion bei relativ geringem Durchsatz führt. Eine Erhöhung des Durchsatzes kann nur durch eine Vergrößerung der Walzenbreite erreicht werden; hierzu sind wiederum eine extrem große Breitschlitzdüse, ein stabiler Walzenaufbau und eine große Walzendicke erforderlich, um die Durchbiegung der Walzen zu minimieren. Ausserdem muß in der Regel ein Mehrfach-Kalander eingesetzt werden, weil ein einziger Umformungsschritt nicht für die gleichmäßige Erzielung der geforderten Dicke ausreicht.

[0006] Bei einer anderen bekannten Methode (DE-OS 31 04 098, DE-PS 20 55 672, DE-PS 24 21 652, DE-PS 32 24 416 und GB-PS 1 459 218), Tabak-Folien mittels Walzen herzustellen, muß ein extrem starker Wasserzusatz des Ausgangsmaterials im Bereich von 30 bis 50 % vorgenommen werden, so daß eine anschließende Trockung erforderlich wird. Dies erhöht den notwendigen verfahrenstechnischen Aufwand. Außerdem werden hier häufig unerwünschte organische Lösungsmittel eingesetzt, wie z.B. Methylenchlorid. Schließlich ist auch hier in der Regel ein mehrstufiges Walzwerk bzw. ein Kalander erforderlich.

[0007] Ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Wiederaufbereitung von Tabak ist auch aus der DE-PS 33 39 247 bekannt. Dabei werden staubförmige Tabakteilchen und/oder Tabak-Mehl mit Bindemitteln und gegebenenfalls Additiven zu einem plastifizierbaren Gemisch verarbeitet, das zu einzelnen, strangförmigen Zwischenprodukten extrudiert wird. Diese strangförmigen Zwischenprodukte werden dann zu Folienstücken verarbeitet, indem ein zylindrischer Strang aus dem plastifizierten Gemisch in einem Extruder zu einem dünnwandigen, sich kontinuierlich erweiternden Hohlkörper umgeformt und in fadenförmige, sich kräuselnde Zwischenprodukte aufgeteilt wird. Die fadenförmigen, gekräuselten Zwischenprodukte werden dann zu einzelnen, gekräuselten Faserstücken zertrennt. Die Zwischenprodukte haben eine relativ dichte Struktur, die sich zudem durch die Zusätze von den Qualitätsmerkmalen natürlichen Tabakes unterscheiden.

[0008] Aus der DE-OS 38 04 461 ist ein Tabakrekonstitutionsverfahren bekannt, bei welchem ein Gemisch aus Tabakpartikeln, Stärke und Bindemitteln unter Zusatz von Wasser extrudiert wird, um ein bahnförmiges Extrudat zu ergeben, wobei die Extrusionsbedingungen und das Rezept derart sind, daß das Extrudat beim Verlassen der Austrittsöffnung der Extruderdüse einen Querschnitt annimmt, der größer ist als der der Austrittsöffnung der Extruderdüse, und das Extrudat in seiner plastischen Phase gereckt wird, um seine Dickenabmessungen zu vermindern, wobei das Reckverhältnis wenigstens 1,5 ist; das gereckte Extrudat wird geschnitten, um Partikel zu ergeben, die jeweils eine zelluläre Struktur und eine integrale Haut aufweisen. Hierbei ist der Reck- bzw. Streckvorgang relativ aufwendig. Kommt es hierbei zum Abreissen der Tabak-Folie, führt dieses zu einem Zeit- und Materialverlust während der Produktion. Nachteilig ist weiterhin der erforderliche hohe Bindemittelanteil, der zu Geschmacks- und Aromabeeinträchtigungen führt.

[0009] Aus der DE-OS 38 04 459 ist ein Tabakrekonstitutionsverfahren bekannt, bei dem ein Gemisch aus Tabakpartikeln, Stärke und Bindemittel sowie Wasser einem Extruder zugeführt wird, wobei die Betriebsbedingungen und das Rezept derart sind, daß aus dem bahnförmigen Extrudat das Wasser durch Verdampfung entweicht, um dadurch das Extrudat zu expandieren. Nach dem Kühlen wird das Extrudat in Partikelgröße geschnitten. Die Partikel, von denen jedes einen zellulären Innenaufbau und eine Haut auf zwei gegenüber liegenden Seiten aufweist, kann als oder in Cigarettenfüllmaterial verwendet werden.

[0010] Nachteilig bei diesem Tabakrekonstitutionsverfahren ist jedoch, wie bereits aufgeführt, daß große Anteile von Stärke und Bindemitteln erforderlich sind, was zu Veränderungen im Geschmack und im Aroma des Tabakmaterials führt.

[0011] Aus der DE 33 28 663 C2 ist ein Füllmaterial aus rekonstituiertem Tabakmaterial sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung bekannt. Dabei werden zwei separate Folienbogen stellenweise zusammengeklebt, wobei sich zwischen den beiden zusammengeklebten Folienbogen Hohlräume bilden. Diese Verfahrensweise ist aufwendig, anfällig und liefert nur Folienmaterial mit geringem Füllvermögen. Zudem ist die Vorrichtung zur Ausführung des bekannten Verfahrens aufwendig und kompliziert.

[0012] Die DE 31 47 846 C2 betrifft ein Verfahren bzw. ein Tabakmaterial, bei dem durch Vergrößerung der Zellstruktur des Tabaks über eine Druckreduktion und starke Temperaturerhöhung eine Expansion erzielt wird. Ein derartiges Verfahren ist jedoch nur mit natürlichem Tabakmaterial möglich, während es sich für rekonstituiertes Tabakmaterial nicht eignet, da hier keine expandierbaren Zellstrukturen zur Verfügung stehen.

[0013] Die EP 0 198 718 A2 offenbart ein Verfahren, bei dem ein rekonstituiertes Tabakmaterial aus Tabakabfällen während der Extrusion expandiert wird. Dabei wird die Expansion durch eine hohe Extrusionstemperatur und eine abrupte Druckabsenkung beim Verlassen des Extruders in Verbindung mit einer ausreichenden Foliendicke und einem Anteil an Bindemittel von mindestens ca. 10 % bewerkstelligt. Dieses Herstellungsverfahren basiert sichtlich auf vollkommen anderen Prinzipien und ergibt auch ein vollkommen anderes Produkt, das durch seinen hohen Bindemittelanteil in bezug auf seinen Geschmack, seine Brenneigenschaften und dergleichen sehr zu wünschen übrigläßt.

[0014] Aus der EP 0 046 018 A1 ist ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung von rekonstituiertem Tabakmaterial bekannt. Allerdings basiert dieses Verfahrens lediglich auf der Versteifung des Materials und einer Fixierung der Versteifung. Dabei wird das rekonstituierte Tabakmaterial stark übertrocknet und anschließend wieder befeuchtet. Hierdurch verliert das rekonstituierte Tabakmaterial einen Großteil seiner Geschmacksstoffe und wird in seiner Handhabung äußerst kritisch, da es mit zunehmender Trocknung äußerst spröde und bröckelig wird. Auch dieses Verfahren hat damit ein Produkt zum Ergebnis, das zu wünschen übrigläßt.

[0015] In der DE 38 19 534 C1 wird ein dünnes, kompaktes Tabakprodukt ohne Lufteinschlüsse beschrieben, bei dem durch Extrusion mehrere Materialstränge gebildet werden, die dann wieder zu einer einlagigen Materialschicht zusammengewalzt werden.

[0016] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Folie mit erhöhter Füllkraft vorzuschlagen, bei deren Herstellung und bei deren Genuß die Nachteile des oben aufgeführten Standes der Technik nicht auftreten, sowie eine Vorrichtung und ein Verfahren insbesondere zur Herstellung einer solchen Tabak-Folie zur Verfügung zu stellen.

[0017] Insbesondere liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Folie herzustellen, die in den Faktoren Geschmack, Aroma, Farbe, Asche- und Raucheigenschaften, Dichte, Elastizität und Zerbrechlichkeit nichts oder nur wenig zu wünschen übrigläßt, so daß sich deren Eigenschaften kaum von denen des Tabaks unterscheiden; außerdem sollen ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Verfügung gestellt werden, mit denen es möglich wird, eine derartige Folie auf einfache Weise herzustellen.
des Tabaks unterscheiden; außerdem sollen ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Verfügung gestellt werden, mit denen es möglich wird, eine derartige Folie auf einfache Weise herzustellen.

[0018] Diese Aufgabe wird für die erfindungsgemäße Folie, das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung durch die Merkmale in den Kennzeichen der unabhängigen Patentansprüche 1, 10 und 29 gelöst.

[0019] Vorteilhafte und zweckmäßige Ausgestaltungen bzw. Varianten werden durch die Merkmale in den Unteransprüchen definiert.

[0020] Eine Rohmasse aus Tabakteilchen, Wasser, Bindemittel und Feuchthaltemitteln wird zu der erfindungsgemäßen Folie verarbeitet, die aus zwei relativ gasundurchlässigen, insbesondere oberflächenversiegelten Deckschichten an den Außenflächen besteht, wobei die Deckschichten über eine schwammartige Struktur miteinander verbunden sind, die gasgefüllte Bläschen enthält; gasgefüllte Hohlräume sind zwischen den Deckschichten ausgebildet, wobei diese Hohlräume mit einer zottigen bzw. zerfurchten und/oder zerrissenen Oberfläche ausgestattet sind. Die erfindungsgemäße Tabak-Folie ist in ihrem Abbrennverhalten zum Teil besser als durchschnittliche Tabake.

[0021] Durch die zwei relativ gasundurchlässigen, insbesondere oberflächenversiegelten Deckschichten ist es möglich, einerseits während des Herstellungsprozesses einen außerordentlichen hohen Expansionsdruck innerhalb der Tabak-Folie zu erzeugen und andererseits die auf diese Weise gewonnene Füllkrafterhöhung über sehr große Zeiträume zu erhalten.

[0022] Zur Erzielung der gewünschten Qualitätsfaktoren Geschmack, Aroma und Farbe ist es ausschlaggebend, daß mindestens ca. 86 Gew.-%, insbesondere 92 Gew.-%, Tabakteilchen in der Rohmasse vorhanden sind, die zu der erfindungsgemäßen Tabak-Folie verarbeitet wird. Auf diese Weise läßt sich der äußerst kostenintensive Tabak nahezu abfallfrei zu hochwertigen rauchbaren Artikeln verarbeiten.

[0023] Um eine erforderliche Elastizität und eine dem natürlichen Blatt vergleichbare Festigkeit der Tabak-Folie zu gewährleisten, ist es von Vorteil, die Tabak-Folie mit einem Feuchthaltemittel von ca. 1 bis ca. 6 Gew.-%, insbesondere 2 bis 5 Gew.-%, herzustellen, damit die Tabak-Folie nach der Herstellung und auch über längere Zeiträume einen gewissen Feuchtigkeitsgehalt von ca. 10 bis 14 % (Naßbasis) halten kann. Würde dieser Rest Feuchtigkeit zu niedrig, so wäre die Möglichkeit einer umfangreichen weiteren Verarbeitung der Tabak-Folie nicht gegeben.

[0024] Die Dicke der Folie sollte, ungeachtet des Beitrags der Hohlräume,zwischen ca. 0,1 mm und ca. 0,4 mm liegen; insbesondere Foliendicken zwischen 0,2 und 0,3 mm sind von Vorteil, um einen Beitrag zu den gewünschten natürlichen Tabakmerkmalen zu gewährleisten.

[0025] Das Bindemittel sollte nicht mehr als maximal ca. 2 Gew.-% Stärke enthalten, damit keine unvorteilhaften Änderungen des Geschmacks und des Aromas der Folie auftreten können.

[0026] Zur Erzielung des erfindungsgemäßen Expansionseffektes ist eine Stärkezugabe nicht unbedingt notwendig.

[0027] Um der erfindungsgemäßen Tabak-Folie möglichst die physikalischen Eigenschaften von natürlichem Tabakgut zu geben, ist es von Vorteil, als Feuchthaltemittel Glyzerin und/oder 1,2-Propylenglykol und/oder Sorbitol zu verwenden.

[0028] Diese Vorteile für die Tabak-Folie lassen sich weiterhin dadurch erzielen, daß das Bindemittel Carboxymethylzellulose carboxymethyliert und/oder hydroxyethyliert und/oder Agar-Agar und/oder Alginsäure sowie deren Natrium-, Kalium- und/oder Calciumsalze und/oder Tragant und/oder Guarkernmehl und/oder Pektin und/oder Johannisbrotkernmehl und/oder Gummi Arabicum enthält.

[0029] Die Hohlräume, die in der Lage der Tabak-Folie erzeugt werden, können im Prinzip nahezu beliebige Größe, relativ zur Foliengröße gesehen, haben. Als besonders vorteilhaft im Hinblick auf ein naturidentisches Abbrennverhalten, die Füllkraft, u.a. Merkmale brennenden Tabaks, haben sich jedoch Ausdehnungen der Hohlräume in Richtung Foliendicke von ca. 0,1 mm bis ca. 5 mm, in Richtung Folienbreite von ca. 0, 1 bis ca. 10 mm, insbesondere von 1 bis 5 mm erwiesen.

[0030] Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Tabak-Folie mit erhöhter Füllkraft wird eine Rohmasse vorbereitet, die aus ca. 86 bis 98 Gew.-% Tabakmaterial, aus einem Anteil von Feuchthaltemitteln von ca. 1 bis 6 Gew.-% und einem Bindemittelanteil von ca. 1 bis 8 Gew.-% besteht. Diese Rohmasse wird mit einem Wasseranteil von ca. mindestens 20 %, insbesondere 20 bis 40 %, vorzugsweise 30 % (alles Naßbasis), vermischt. Die Rohmasse wird bei einem Druck von ca. 10 bis ca. 200 Bar, vorzugsweise zwischen 50 und 100 Bar, zu der Tabak-Folie extrudiert, wobei der Extruder ein Temperaturprofil von ca. 30°C bis ca. 160°C hat. Vorzugsweise liegt ein Temperaturprofil von 40°C bis 140°C vor. Die Rohmasse wird am Extruderausgang durch eine mit Austrittsspalten versehene Düse hindurchgepreßt, wodurch die Tabak-Folie entsteht. Die Tabak-Folie wird anschließend von beiden Seiten in relativ kurzer Zeit stark erhitzt, wodurch sich relativ gasundurchlässige Deckschichten bilden. Durch eine weitere starke Wärmezufuhr wird das in der Tabak-Folie in der Lage zwischen den Deckschichten befindliche Wasser verdampft, wodurch gasgefüllte Hohlräume und Bläschen entstehen.

[0031] Vorteilhafterweise können der Verfahrensschritt zur Herstellung der relativ gasundurchlässigen Deckschichten und der blasenförmigen Hohlräume zu einem Verfahrensschritt zusammengezogen werden, was sowohl den verfahrenstechnischen als auch den apparativen Aufwand stark verringert. Als Düsenwerkzeug können Breitschlitz- oder Ringdüsen verwendet werden.

[0032] Wird als Düse eine Ringdüse verwendet, so läßt sich ein kontinuierlicher Tabak-Folienschlauch erzeugen, der vorteilhafterweise am Ringdüsenspalt mit mehreren Schneidmessern versehen ist, wodurch die Tabak-Folie in Längsstreifen zertrennt wird, die bevorzugt als Endlosbänder, insbesondere mit einer Breite von ca. 3 bis ca. 5 cm aus der Düsenmündung austreten. Eine derart vorbereitete Tabak-Folie läßt sich besonders effektiv und ohne übermäßigen apparativen Aufwand weiter verarbeiten. Um eine Verstopfung des Düsenschlitzes bzw. Ringdüsenschlitzes weitgehendst auszuschließen, sollten die Rohmassenbestandteile, die größer sind als die verwendete Austrittsspaltbreite der Düse bzw. Ringdüse, der Austrittsspaltbreite entsprechend zerkleinert werden, was z.B. durch eine dem Extruder vorgeschaltete Mühle zum Zerkleinern der zu großen Rohmassenbestandteile gewährleistet werden kann.

[0033] Besonders einfache Verfahrensführung ist möglich, wenn die Wärmezufuhr durch einen heißen Luftstrom vorgenommen wird. Dieser sollte abhängig von der Prozeßdauer und der gewünschten Expansion ca. 200 bis ca. 800°C heiß sein. In einer Versuchsapparatur hat sich ergeben, daß Heißlufttemperaturen von ca. 300°C bis ca. 400°C ausreichen, um eine zufriedenstellende, den Stand der Technik überragende Expansion zu erzielen.

[0034] Vergleichbare Vorteile lassen sich natürlich auch mit anderen Wärmequellen geeigneter Energiedichte erzielen. Derartige Wärmequellen können z.B. Infrarotstrahler, Mikrowellengeneratoren oder heiße Gase sein.

[0035] Um die Schlauchfolie gleichmäßig von innen und außen zu behandeln, ist es von Vorteil, dem Tabak-Folienschlauch sowohl von außen als auch von innen Heißluft bzw. Heißgas zuzuführen, was beispielsweise durch eine ringförmige Düse von außen geschehen kann, die den Tabak-Folienschlauch umgibt, und durch eine Heißluftlanze unterstützt werden kann, die heiße Luft in das Innere des Tabak-Folienschlauches einführt. Wird der Folienschlauch durch die in der erfindungsgemäßen Vorrichtung eingebauten Schneidstifte in Längsstreifen zerteilt, so ist auch ohne Lanze gewährleistet, daß heiße Luft in das Innere des Folienschlauchs strömt. Natürlich sind in der Regel die Luft- bzw. Gasmengen, die zugeführt werden, regelbar. Die Regelung wird z.B. mittels Ventilen oder einstellbaren Gebläsen vorgenommen. Meistens werden die von innen und von außen zugeführten Luft- bzw. Gasmengen etwa gleich groß sein.

[0036] Die Wärmezufuhr wird so gesteuert, daß das Tabak-Folienendprodukt eine Restfeuchte von ca. 10 bis 20 % (Naßbasis) zurück behält. Eine geringere Feuchtigkeit der Tabak-Folie würde dazu führen, daß die Tabak-Folie noch während der Wärmebehandlung zerbricht oder bei einem späteren Verfahrensschritt in nicht verwendungsfähige Bestandteile zerfällt.

[0037] Die endlosen Tabak-Folienstreifen werden gleich nach der Wärmebehandlung in ca. 5 bis 20 cm lange Stücke geschnitten, die dann entweder separat zu Fäden geschnitten werden, wobei die Schnittbreite ca. 0,5 bis 1,5 mm beträgt, oder sie werden mit einem Blattabak zusammengeschnitten.

[0038] Um möglicherweise auftretende Verstopfungen des Düsen- bzw. Ringdüsenaustrittsspalts zu vermeiden, werden die Spalthälften von Zeit zu Zeit automatisch gegeneinander verschoben bzw. verdreht, wobei sich durch die auftretenden Scherkräfte Verstopfungskeime lösen.

[0039] Wird eine Ringdüse verwendet, was bei der vorliegenden Erfindung vorzugsweise der Fall ist, so wird das Innenteil der Ringdüse mittels einer Zentrierschraube so justiert, daß der aus dem Düsenmund austretende Tabak-Folienschlauch im wesentlichen überall die gleiche Wanddicke aufzuweisen hat.

[0040] Um Verstopfungen des Extrusionsdüsenschlitzes zu verhindern, ist es auch möglich, die Düse zeitweise oder permanent mit Ultraschall zu beaufschlagen. Durch die auftretenden Vibrationen lösen sich vorhandene Verstopfungen, bzw. wird die Bildung von Verstopfungskeimen verhindert.

[0041] Um Unregelmäßigkeiten beim Beginn bzw. beim Ende eines Herstellungsablaufes (z.B. eines Arbeitstages) Rechnung zu tragen, ist es sinnvoll, die Austrittsspaltbreite an der Düse beim Anfahren und beim Abfahren des Extruders zu verändern. Anfangs auftretenden Viskositätsschwankungen in der Rohmasse kann auf diese Weise entgegengewirkt werden. Das gleiche gilt, wenn der Extruder heruntergefahren wird.

[0042] Unter Umständen kann es vorteilhaft sein, die Versiegelung der Tabak-Folienoberfläche nicht mit Heißluft bzw. -gas, sondern durch den Auftrag einer dünnen Schicht vorzunehmen, die vor der Expansion aufgetragen wird. Dies kann z.B. sinnvoll sein, wenn die Rohmasse besonders schonend behandelt werden soll. So können z.B. durch Auftragen von Wasserglas und anschließendem Erhitzen durchaus vorteilhafte Expansionsergebnisse erzielt werden.

[0043] Des weiteren können der Rohmasse auch gasbildende bzw. treibende Chemikalien zugesetzt werden, wie z.B. Natriumhydrogencarbonat, Ammoniumhydrogencarbonat u.dgl., um statt des Wasserdampfes oder in Kombination mit dem Wasserdampf nach Bildung der Haut die Blasenbildung zu bewirken.

[0044] Vorzugsweise wird jedoch auf einen zusätzlichen Schichtenauftrag bzw. auch auf gasbildende Chemikalien verzichtet, weil der Zusatz oder Auftrag dieser Stoffe die naturidentischen Merkmale der Tabak-Folie nachteilig verändern kann.

[0045] Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung einer Tabak-Folie mit einem Extruder wird dadurch verwirklicht, daß an einen Extruder eine Düse angeschlossen ist, durch die die extrudierte Rohmasse hindurch gepreßt wird, um anschließend in einer Expansionskammer mit Wärme behandelt zu werden.

[0046] Damit der Vorteil realisiert werden kann, daß die Düse bzw. Ringdüse weniger oder kaum anfällig gegenüber Verstopfungen ist, sollte das Innenteil der Düse gegenüber dem Außenteil in einem Lager gehaltert sein. Dadurch sind die beiden Spaltnälften der Düse leicht gegeneinander verdrehbar, wodurch sich Verstopfungskeime abbauen bzw. vermeiden lassen. Um eine gleichmäßig dicke Folie zu erzeugen, ist das Mundstück der Düse zentrierbar. Die Spaltbreite der Düse ist einstellbar.

[0047] Die Messerschneiden und andere Verschleißteile der Vorrichtung sind leicht austauschbar montiert.

[0048] Für den Wärmebehandlungsprozeß muß die Expansionskammer mindestens mit einem Anschluß für die Zufuhr von Heißluft bzw. Heißgas versehen sein. Bevorzugt sind an der Expansionskammer, die vorzugsweise einen rohrförmigen Querschnitt aufweist, mindestens ein Anschluß für die Zufuhr von Heißluft bzw. Heißgas, der die Expansionskammer im wesentlichen ringförmig umschließt, und eine Heißgas- bzw. Heißluftzufuhr vorgesehen, die in der Expansionskammer im wesentlichen zentrisch angeordnet ist. Dabei ist weniger die zentrische Anordnung in der Expansionskammer wichtig, als die zentrische Anordnung der Heißgas- bzw. Heißluftzufuhr innerhalb der schlauchförmigen Tabak-Folie.

[0049] Ein besonders störungsfreier und effektiver Betrieb der Vorrichtung läßt sich erzielen, wenn die Austrittsöffnungen der ringförmigen Heißgaszufuhr und des Anschlusses für die zentrische Zufuhr von Heißluft bzw. Heißgas so angeordnet sind, daß sie sich im wesentlichen gegenüber liegen. Natürlich können die Heißgaszufuhren auch gestaffelt entlang der Expansionskammer angeordnet sein. In der Regel reicht es jedoch aus, eine langgestreckte Expansionskammer mit weniger Anschlüssen sowie eine zentrische Heißgaszufuhr vorzusehen.

[0050] In einer Versuchsanordnung besteht die zentrische Heißgaszufuhr aus einem lanzenförmigen Ventil, bei dem der Heißgasauslaß ein Mundstück aufweist, das die gleiche, jedoch spiegelverkehrte Längssymmetrie hat, wie die die Expansionskammer ringförmig umschließenden Heißgaszufuhr, wodurch der von der zentrischen Heißgaszufuhr abgegebene Heißgasstrahl im wesentlichen spiegelsymmetrisch zum Heißgasstrahl ist, der von der ringförmigen Heißgaszufuhr kommt, wobei die Tabak-Folie die Spiegelfläche darstellt.

[0051] In anderen Versuchsanordnungen ist durch den geschlitzten Folienschlauch und eine geschickte Strömungsführung auch ohne zentrische Heißgaszufuhr gewährleistet, daß genügend Heißluft in das Innere des Folienschlauches gelangt.

[0052] Um einen kontinuierlichen Betrieb zu sichern, ist es sinnvoll, hinter der Expansionskammer ein Förderband anzuordnen, welches die Tabak-Folie bzw. die endlosen Tabak-Folienstreifen zu einem Messerwerk fördert, das die endlosen Tabakstreifen in Tabakstücke der gewünschten Größe zerschneidet.

[0053] Die Erfindung wird nachstehend anhand zeichnerisch dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert, aus welchen weitere Vorteile und Merkmale hervorgehen.

[0054] Es zeigen:

Fig. 1

eine Draufsicht auf einen Tabak-Folienstreifen;

Fig. 2

einen Längsschnitt durch den Tabak-Folienstreifen;

Fig. 3

einen vergrößerten perspektivischen Längsschnitt durch den erfindungsgemäßen Tabak-Folienstreifen;

Fig. 4

eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, insbesondere zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 5

einen Längsschnitt durch eine Ringdüse und eine Expansionskammer in schematischer Darstellung;

Fig. 6

einen schematischen Längsschnitt durch ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Ringdüse und einer rohrförmigen Expansionskammer;

Fig. 7

einen Längsschnitt durch die Ringdüse in einer bevorzugten Ausführungsform;

Fig. 8

einen schematischen Längsschnitt durch ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Ringdüse und einer rohrförmigen Expansionskammer;

Fig. 9

eine Draufsicht auf eine Vorrichtung gemäß Fig. 8.

[0055] Aus Fig. 1 ist ein allgemein durch das Bezugszeichen 10 gekennzeichneter Tabak-Folienstreifen ersichtlich. Auf der Oberfläche des Tabak-Folienstreifens 10 sind blasenförmige Erhebungen 12 zu erkennen. Diese sind in ihrer Dicke äußerst unterschiedlich, wie aus der Fig. 2 zu ersehen ist.

[0056] Aus Fig. 3 ist gleichfalls ein Tabak-Folienstreifen 10 mit gasgefüllten Hohlräumen 12 ersichtlich. Dabei besteht die Rohmasse, aus der der Tabak-Folienstreifen 10 hergestellt ist, aus einem Anteil von mindestens ca. 86 Gew.-% Tabakteilchen. Um der Tabak-Folie 10 den notwendigen Feuchtigkeitsgehalt zu vermitteln, sind ca. 1 bis ca. 6 Gew.-%, insbesondere 2 bis 5 Gew.-%, Feuchthaltemittel enthalten. Der notwendige mechanische Zusammenhalt der Tabak-Folie 10 wird durch einen Anteil an Bindemittel von ca. 1 bis ca. 8 Gew.-%, insbesondere 3 bis 6 Gew.-% erreicht. Die Dicke der Tabak-Folie 10 ohne die Hohlräume liegt zwischen ca. 0,2 mm und ca. 0,4 mm, insbesondere zwischen 0,2 und 0,3 mm. Der Stärkeanteil des Bindemittels sollte maximal ca. 2 Gew.-% Stärke enthalten, insoweit überhaupt Stärke vorgesehen ist. Um die notwendige Elastizität der Tabak-Folie 10 beizubehalten, wird ein Feuchthaltemittel verwendet, das z.B. aus Glyzerin und/oder Propylenglykol und/oder Sorbitol o.dgl. bestehen kann.

[0057] Das Bindemittel kann z.B. Carboxymethylcellulose carboxymethyliert und/oder hydroxyethyliert und/oder Agar-Argar und/oder Alginsäure sowie deren Natrium-, Kalium- und/oder Calciumsalze und/oder Tragant und/oder Guarkernmehl und/oder Pektin und/ oder Johannisbrotkernmehl und/oder Gummi Arabicum enthalten.

[0058] Die dargestellten Hohlräume 12, die von einer schwammartigen Struktur 16 eingegrenzt werden, haben in der Regel eine Ausdehnung in Richtung Foliendicke von ca. 0,1 bis 5 mm und in Richtung Folienbreite von 0,1 mm bis etwa 10 mm, insbesondere 1 bis 5 mm. Die schwammartige Struktur wird durch kleinere Bläschen 19 in dem Grundmaterial gebildet.

[0059] Die Dicke der relativ gasundurchlässigen, insbesondere oberflächenversiegelten Deckschichten 14 ist in der Regel äußerst gering, da zur oben erwähnten Gesamtdicke der Folie von 0,2 bis 0,4 mm die Deckschichten und die schwammartige Struktur 16 beitragen.

[0060] Die innerhalb der schwammartigen Struktur 16 befindlichen Hohlräume 12 weisen eine zottige bzw. zerfurchte und/oder zerrissene, zerklüftete Oberfläche 17 auf.

[0061] In Fig. 4 ist eine Vorrichtung abgebildet, unter deren Verwendung die Tabak-Folie nach den Figuren 1 bis 3 hergestellt werden kann.

[0062] Dabei wird im Extruder 52 eine Rohmasse, bestehend aus einem Tabakanteil von ca. 86 bis ca. 98 Gew.-%, aus einem Anteil von Feuchthaltemitteln von ca. 1 bis 6 Gew.-% und einem Bindemittelanteil von ca. 1 bis 8 Gew.-%, gut durchgemischt, wobei z.B. unter Verwendung einer Mühle größere Teilchen so zerkleinert werden können, daß sie in einer Düse 54 den Düsenaustrittsspalt 62 nicht verstopfen können. Im Extruder 52 wird die Rohmasse mit einem Wasseranteil von mindestens 20 bis 40 %, vorzugsweise 30 %, vermischt (Wasseranteile sind in Bezug auf die Naßbasis angegeben). Diese Rohmasse wird mit einem Druck von ca. 10 bis ca. 200 Bar, bevorzugt zwischen 50 und 100 Bar, extrudiert, wobei an den Extruder 52 ein Temperaturprofil von ca. 30°C bis ca. 160°C, vorzugsweise von 40 bis 140°C, angelegt wird.

[0063] Durch den sich im Extruder einstellenden Druck wird die Rohmasse durch den Austrittsspalt 62 der Düse 54 hindurch gepreßt, wobei die Tabak-Folie 72 entsteht.

[0064] Die Tabak-Folie 72, die bei Verwendung einer Ringdüse 54 schlauchförmig ist, wird nun in eine Expansionskammer eingeführt, wo sie zunächst von beiden Seiten stark erhitzt wird, so daß sich relativ gasundurchlässige Deckschichten bilden. Durch die beidseitige Erhitzung kommt es zunächst durch eine quasi Oberflächenplastifizierung zu einer Erhöhung des Diffusions-/Strömungswiderstandes der Deckschichten. Dieser erste Erhitzungsvorgang in der Expansionskammer 80 kann dabei relativ kurz sein, oder aber unmittelbar in eine weitere starke Wärmezufuhr überleiten. Bei dieser weiteren starken Wärmezufuhr in der Expansionskammer 80 wird eine Verdampfungsgeschwindigkeit der vorliegenden flüssigen Phase hervorgerufen, deren Dampfentstehungsgradient ausreicht, um Gasdrucke zwischen den zuvor behandelten Deckschichten aufzubauen, die geeignet sind, einlagige Gasblasenstrukturen zwischen den präparierten Deckschichten entstehen zu lassen. Die Wärmezufuhr kann z.B. über Heißluft bzw. Heißgas vorgenommen werden und wird durch den Pfeil 82 in Fig. 4 symbolisiert.

[0065] Die aus der Expansionskammer 80 austretende expandierte Tabak-Folie 72 wird auf ein Förderband 100 gelegt und von diesem zu einem Messerwerk 110 befördert. Das Messerwerk 110 verarbeitet die bevorzugt als Endlosbänder vorhandenen Tabak-Folienstreifen 72, die insbesondere ca. 3 bis ca. 5 cm breit sind, zu Folienstreifen 120. Diese sind in der Regel 5 bis 20 cm lang und können anschließend separat oder mit Tabakblättern zusammen zu Fäden geschnitten werden.

[0066] In der Expansionskammer 80 herrschen während des Hautbildungsprozesses bzw. während des Expansionsprozesses Temperaturen zwischen ca. 200 bis ca. 800°C. Vorzugsweise wird mit Temperaturen von 300 bis 400°C gearbeitet. Es lassen sich auch andere geeignete Wärmequellen, wie z.B. Infrarotstrahler oder Mikrowellengeneratoren als alleinige Energiespender bzw. in Kombination mit Heißgaszufuhr anschließen.

[0067] Im Extruder 52 können der Rohmasse auch Gas entwickelnde bzw. treibende Chemikalien zugesetzt werden, wie z.B. Natriumhydrogencarbonat, Ammoniumhydrogencarbonat u.dgl. Dieses kann in Ergänzung der Wasserbeimischung von minimal ca. 20 bis maximal ca. 40 % (bezogen auf die Naßbasis) geschehen.

[0068] Unmittelbar vor der Wärmebehandlung in der Expansionskammer 80 könnte auch eine Versiegelungsschicht auf die Tabak-Folienoberfläche aufgetragen werden.

[0069] Dem Fachmann ist natürlich klar, daß die gewünschten Vorteile bei Abwandlungen und bei Abweichungen von den angegebenen Größenordnungen und Mengenverhältnissen nicht abrupt verschwinden.

[0070] Die in Fig. 5 abgebildete Düse ist eine Ringdüse 54. In diese wird von oben, angedeutet durch den Pfeil 48, die Rohmasse vom Extruder 52 her eingeführt. Die Rohmasse wird durch den Zwischenraum zwischen dem Innenteil 60 und dem Mundstück 64 in Richtung auf den Düsenaustrittsspalt 62 und durch diesen hindurch gepreßt. Die entsprechende Tabak-Folie 72 wird anschließend in die Expansionskammer 80 eingeführt. Dort wird sie mittels Heißluft bzw. Heißgas, die durch die Zuführungen 82 in die Expansionskammer 80 gelangt, erhitzt. Die Heißluft wird entlang der Pfeile 83 auf die Tabak-Folie 72, 92 gerichtet, wodurch die relativ gasundurchlässigen Deckschichten auf der Oberfläche der Tabak-Folie entstehen und sofort im Anschluß die Expansion der Tabak-Folie bewirkt wird. Die expandierte Tabak-Folie 92 verläßt auf der gegenüberliegenden Seite die Expansionskammer 80.

[0071] Aus Fig. 6 ist im Prinzip die gleiche schematische Anordnung ersichtlich wie aus Fig. 5, nur daß diese hier detaillierter und mit innerer Heißluftlanze 90 dargestellt ist. Auch hier tritt die Rohmasse vom Extruder 52 in die Ringdüse 54 ein, angedeutet durch einen Pfeil 48. Die Rohmasse wird zwischen dem Mundstück 64 und dem Innenteil 60 der Ringdüse 54 hindurchgepreßt und dabei von Schneidmessern 56 zu Streifen geschnitten. Diese schlauchförmig angeordneten Tabak-Folienstreifen werden nun in die rohrförmige Expansionskammer 80 eingeführt. In die Expansionskammer 80 wird Heißluft bzw. Heißgas 84 über die Anschlüsse 82 eingegeführt. Ein lanzenförmiges Teil 90 sorgt dabei dafür, daß die Heißluft bzw. das Heißgas gleichmäßig auch für die Behandlung der Innenfläche der Tabak-Folie zur Verfügung steht. Dabei sind die Heißluft- bzw. Heißgasmengen von der ringförmigen Heißgaszufuhr und der zentrisch angebrachten, lanzenförmigen Heißluft- bzw. Heißgaszufuhr so proportioniert, daß die in Streifen vorliegende Tabak-Folie 72 nur minimal radial einwärts oder auswärts mechanisch belastet wird. Die Strömungsvektoren der Heißluft bzw. des Heißgases, mit dem die Folie zur Bildung der im wesentlichen gasundurchlässigen Haut und zur Bewirkung des Expansionsprozesses beaufschlagt wird, sind in Bewegungsrichtung der Folie durch die Expansionskammer hindurch gerichtet.

[0072] Die zentrale Heißgaszufuhr besteht aus einer lanzenförmigen Heißgaszuführung 90, bei der der Heißgasauslaß 94 ein Mundstück aufweist, das die gleiche Längsschnittsymmetrie hat, wie die ringförmige Heißgaszufuhr 81 und/oder die Expansionskammer 80, jedoch in spiegelverkehrter Form, wodurch der von der zentralen Heißgaszufuhr 90 abgegebene Heißgasstrahl im wesentlichen spiegelsymmetrisch zum Heißgasstrahl ist, der von der ringförmigen Heißgaszufuhr 81 kommt; die Tabak-Folie 72, 92 stellt die Spiegelfläche dar.

[0073] Mittels der hier dargestellten Ringdüse 54 ist ein zu Streifen geschlitztes Tabak-Folienrohr extrudiert worden, das 0,2 mm Wandungsdicke hat. Die Folienstreifen 72 durchliefen mit einer Geschwindigkeit von beispielsweise v = 0,06 m/s die Expansionskammer 80, die einen Durchmesser von 100 mm und eine Länge von 200 mm hatte. Dabei wurden die Folienstreifen mit ca. 300°C warmer Luft von zwei Heißluftgebläsen über Zuleitungen 82 mit Volumina von je 500 l/min angeblasen. Von innen wurden die Folienstreifen gleichzeitig über eine Heißluftlanze mit einem Heißluftgebläse gleichfalls mit ca. 300°C warmer Luft im wesentlichen der gleichen Menge angeblasen. Hierbei traten die Tabak-Folienstreifen mit einer Feuchte von ca. 40 % in die Expansionskammer 80 ein und verließen sie mit einer Feuchte von ca. 14 %.

[0074] Um den Expansionseffekt in vorteilhaftem Maße zu erzielen, ist es erforderlich, daß die Wärme in möglichst kurzer Zeit auf die Tabak-Folie 72, 92 übertragen wird, damit die verdampfende Feuchtigkeit nicht ohne den Expansionseffekt zu erzielen, langsam aus der Tabak-Folie entweichen bzw. aus ihr herausdiffundieren kann.

[0075] In Fig. 7 ist die Ringdüse 54 in einer bevorzugten Ausführungsform dargestellt. Eine durch eine Leitung 49 in die Ringdüse 54 eintretende Rohmasse, symbolisch angedeutet durch den Pfeil 48, wird in den Zwischenraum zwischen dem Innenteil 60 der Ringdüse und dem Mundstück 62a der Ringdüse gepreßt. Durch den Austrittsspalt 62 der Düse 54 tritt die Tabak-Folie aus. Dabei ist die Dicke der Tabak-Folie über die Schraube 67 einstellbar. Während die Tabak-Folie durch den Ringspalt 62 austritt, wird sie von Schneidmessern in Form von Schneidstiften 68 in Streifen der gewünschten Breite getrennt. In den Bereichen am Ringspalt 62, bei denen die höchsten Differenzdrucke auftreten, werden Verschleißteile 69, 62a, 68 verwendet, die relativ leicht und schnell ausgewechselt werden können. Auch das Innenteil 60 der Ringdüse 54 ist schnell und problemlos mittels einer Schraube 67 o.dgl. aus der Ringdüse 54 entfernbar bzw. wieder einsetzbar. Unter Verwendung eines Kugellagers 63 läßt sich das Mundstück 62a gegenüber dem Innenteil 60 bzw. 69 drehen. Die Zentrierung des justierbaren Mundstücks 62a wird über Einstellschrauben 81 vorgenommen. Das Mundstück 62a selbst ist gleichfalls mittels Schrauben leicht demontierbar gehaltert.

[0076] In Fig. 8 ist eine ähnliche schematische Anordnung ersichtlich wie in Fig. 5 und Fig. 6, nur ist in diesem Fall die Expansionskammer 80 in 2 halbschalenförmige Hälften 82 und 82a aufgeteilt, siehe Fig. 9, die auf den Führungsschienen 22 in Richtung des Pfeiles 23 auseinanderverschiebbar angeordnet sind. Durch das Auseinanderschieben der Expansionskammerhälften 82 lassen sich Einstellarbeiten an der Ringdüse 54 während des Anund Abfahrbetriebes des Extruders 52 leichter durchführen. Zudem ist mittig in der Expansionskammer 80 ein Rohr 20 angebracht, das an dem Ringdüseninnenteil 60 befestigt ist. Das Rohr 20 sorgt in der Expansionskammer 80 für eine ringförmige Heißgasströmung 83a. Durch die Heißluft, die durch die Folienbänder strömt, heizt sich das Rohr 20 auf und sorgt für die Erwärmung der Folienbänder von der Innenseite.

[0077] Das Rohr 20 hat bevorzugt ein konusförmiges Ende. Dieses konusförmige Ende des Rohres 20 sorgt dafür, daß der größte Teil der Heißluft die Expansionskammer nach oben hin verläßt. Dadurch werden die Folienbänder nach Verlassen der Expansionskammer 80 nur noch wenig nachgetrocknet. Ein weiterer Vorteil der konusförmigen Ausgestaltung des Endes des Rohres 20 ist die Ringdüsenbeheizung durch die nach oben austretende Heißluft. Wird die Ringdüse 54 nicht beheizt, kann es zu Störungen beim Austreten der Folienbänder aus dem Düsenspalt kommen.

Ansprüche

1. Folie mit erhöhter Füllkraft aus Tabakteilchen, Wasser, Bindemittel und Feuchthaltemittel, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:

a) die Außenflächen der Folie (10) werden durch zwei relativ gasundurchlässige, insbesondere oberflächenversiegelte Deckschichten (14) gebildet;

b) zwischen den Deckschichten (14) befindet sich eine Schicht (16) mit schwammartiger Struktur; und

c) die Schicht (16) enthält eine Lage von linsenförmigen, gasgefüllten Hohlräumen (12) mit zottiger bzw. zerfurchter und/oder zerrissener Oberfläche (17).

2. Folie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil der Tabakteilchen mindestens ca. 86 Gew.-% - 98 Gew.-%, insbesondere mindestens ca. 92 Gew.-% ausmacht, bezogen auf die Gesamtmasse ohne Wasser.

3. Folie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil an Feuchthaltemittel ca. 1 bis ca. 6 Gew.-%, insbesondere 2 bis 5 Gew.-%, und der Anteil an Bindemittel ca. 1 bis ca. 8 Gew.-%, insbesondere 3 bis 6 Gew.-%, ausmacht.

4. Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel ein saures, neutrales, basisches und/oder modifiziertes Polysaccharid ist.

5. Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume (12) eine Ausdehnung in Foliendicke von ca. 0,1 mm - ca. 5 mm und in Folienbreite von ca. 0,1 mm bis ca. 10 mm, insbesondere 1 bis 5 mm, aufweisen.

6. Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Foliendicke ohne Berücksichtigung des Beitrags der Hohlräume (12) ca. 0,1 bis ca. 0,4 mm, insbesondere 0,2 bis 0,3 mm ausmacht.

7. Verfahren zur Herstellung einer Tabak enthaltenden Folie mit erhöhter Füllkraft, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 6, mit den folgenden Merkmalen:

a) eine Rohmasse mit einem Tabakanteil, mit einem Anteil von Feuchthaltemitteln und mit einem Bindemittelanteil wird mit einem Wasseranteil im Verhältnis von 80:20 bis 60:40, vorzugsweise 70:30, vermischt;

b) die feuchte Rohmasse wird mit einem Extruder (52) bei einer Temperatur bis ca. 160°C, vorzugsweise bis ca. 140°C, unter Druck extrudiert und zu einer Tabakfolie (72) ausgeformt,

gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:

c) der Tabakanteil der Rohmasse beträgt ca. 86 bis ca. 98 Gew.-%, der Feuchthaltemittelanteil ca. 1 bis ca. 6 Gew.-% und der Bindemittelanteil ca. 1 bis ca. 8 Gew.-%;

d) der Ausformdruck liegt zwischen ca. 10 und ca. 200 Bar, bevorzugt zwischen 50 und 100 Bar;

e) die Tabak-Folie (72) wird nach dem Ausformen von beiden Seiten stark erhitzt, wodurch sich an der Tabak-Folie weitgehend gasundurchlässige Deckschichten (14) bilden; und

f) durch eine weitere starke Wärmezufuhr wird das in der Tabak-Folie (72) befindliche Wasser zwischen den Deckschichten (14) verdampft, wodurch gasgefüllte linsenförmige Hohlräume (12) und gasgefüllte Bläschen (19) entstehen.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die erste starke Erhitzung zur Bildung der gasundurchlässigen Deckschichten (14) und die weitere starke Wärmezufuhr in einem Prozeßschritt durchgeführt werden.

9. Verfahren nach den Ansprüchen 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohmasse durch eine Breitschlitzdüse oder durch eine Ringdüse (54) gepreßt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die an der Düse (54) vorgesehenen Schneidmesser (56) die austretende Tabak-Folie (72) in Streifen (72) zertrennt, die insbesondere ca. 3 bis ca. 5 cm breite Endlosbänder sind.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere starke Wärmezufuhr durch heiße Luft mit einer Tempreatur von ca. 200 bis ca. 800°C, vorzugsweise 300 bis 400°C, vorgenommen wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere starke Wärmezufuhr durch ein Medium geeigneter Energiedichte, wie z.B. Infrarotstrahlung, Mikrowellen oder heiße Gase, bewirkt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die heißen Luft- bzw. Gasströmungen die Tabak-Folie von beiden Seiten erwärmen.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmezufuhr so gesteuert wird, daß das Tabak-Folienprodukt eine Restfeuchte von ca. 10 bis ca. 20 % (Naßbasis) behält.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer extrudierten, schlauchförmigen Tabak-Folie (72, 92) für die Wärmebehandlungs-Verfahrensschritte innerhalb der Expansionskammer sowohl außerhalb als auch innerhalb der Tabak-Folie im wesentlichen gleiche Heißluft- bzw. Heizgas-Mengen zugeführt werden.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die spaltbildenden Teile der Düse (54) intermittierend oder permanent gegeneinander verschoben bzw. verdreht werden.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Düse (54) intermittierend oder permanent mit Ultraschall beaufschlagt wird.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasundurchlässigkeit der Deckschichten (14) durch beidseitigen Auftrag von dünnen Schichten auf die Tabak-Folienoberfläche entsteht, bevor die Tabakfolie in der Expansionskammer wärmebehandelt wird.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohmasse treibende bzw. Gas entwickelnde Chemikalien zugesetzt werden, wie z.B. Natriumhydrogencarbonat, Ammoniumhydrogencarbonat oder dgl.

20. Vorrichtung zur Herstellung einer Tabak enthaltenden Folie, insbesondere zur Herstellung einer Folie nach den Ansprüchen 1 bis 6 und/oder insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 7 bis 19

a) mit einem Extruder mit einer Düse,

gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:

b) der Düse (54) ist eine Expansionskammer (80) nachgeschaltet, durch die die vom Extruder (52) hergestellte Tabakfolie (72) hindurchgeführt wird;

c) die Expansionskammer (80) ist mit einer Wärmequelle verbunden, derart, daß die durch die Expansionskammer (80) hindurchgehende Tabakfolie (72) von beiden Seiten stark erhitzt wird, so daß sich relativ gasundurchlässige Deckschichten (14), eine schwammartige Zwischenschicht (16) mit Bläschen und linsenförmige Hohlräume (12) bilden.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß dem Extruder (52) eine Mühle zum Mahlen großer Tabakteilchen vorgeschaltet ist.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Düse (54) eine Ringdüse oder eine Breitschlitzdüse ist.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Düse (54) mit Messerschneiden (56), Messerstiften oder dgl. versehen ist.

24. Vorrichtung nach Anspruch 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die spaltbildenden Teile (60, 62a) der Düse (54) intermittierend oder permanent gegeneinander verschoben bzw. verdreht werden.

25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Ringdüse Außen- und Innenteil über ein Kugellager (63) gegeneinander verdrehbar sind.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Spaltbreite über eine Schraube (67) einstellbar ist.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Expansionskammer (80) mit mindestens einem Anschluß (82) für die Zufuhr von Heißgas, insbesondere Heißluft versehen ist.

28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Expansionskammer (80) mit einer Wärmequelle ausreichender Energiedichte verbunden ist, wie z.B. einem Infrarotstrahler oder einem Heißgaserzeuger.

29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Expansionskammer (80) einen rohrförmigen Querschnitt aufweist.

30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Expansionskammer (80) in zwei halbschalenförmige Hälften (82, 82a) geteilt ist, die auf Führungsschienen (22) auseinanderschiebbar angeordnet sind.

31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß im Innenraum der Expansionskammer (80) eine Heißgaszuführung (90) angeordnet ist.

32. Vorrichtung nach Anspruch einem der Ansprüche 27 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschluß (82) für die Zufuhr von Heißluft die Expansionskammer (80) im wesentlichen ringförmig umschließt.

33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 27 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Austrittsöffnung (81) der Heißgaszuführung und die Austrittsöffnung (94) der Heißluftoder Heißgaszuführung im Innenraum der Expansionskammer (80) so angeordnet sind, daß sie sich im wesentlichen gegenüber liegen.

34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Heißgaszuführung im Inneren der Expansionskammer (80) eine lanzenförmige Heißgaszuführung (90) mit einem Mundstück aufweist, das in Längsrichtung eine zum Mundstück der Heißluftzuführung (81) inverse Symmetrie hat, wodurch der von der Heißgaszuführung (90) abgegebene Heißgasstrahl im wesentlichen spiegelsymmetrisch zum Heißgasstrahl ist, der von der Heißluftzuführung (82) am äußeren Umfang der Expansionskammer (80) kommt, wobei die Tabak-Folie (72, 92) die Spiegelfläche darstellt.

35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Innenteil (60) der Ringdüse (54) ein Rohr (20) befestigt ist, das mittig in der Expansionskammer (80) sitzt.

Zeichnung