Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schacht boden stücken gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Bei der herkömmlichen Herstellung von Betonformteilen im wesentlichen topfförmiger Gestalt, insbesondere von Schachtunterteilen oder Schachtböden, stellte sich als Folge des dem Aushärten vorangehenden Entschalens das Problem, daß sich der Boden des Betonformteils während des Zeitraums von der Entschalung bis zum vollständigen Aushärten unter seinem eigenen Gewicht deformierte. Es sei hierzu auch auf die Beschreibung der Fig. 8 und 9 verwiesen.
Zur Lösung dieses Problems ist bspw. in der DE-A-35 15 986 ein gattungsgemäßes Verfahren vorgeschlagen worden, bei welchem der Boden des Betonformteils bis zum vollständigen Aushärten durch eine innere, wiedergewinnbare Schalungsplatte unterstützt wird, welche ihrerseits durch eine im Boden ausgebildete Durchbrechung hindurch von einer nach der Füllung aufgelegten und über der Seitenwandung abgestützten Halteplatte getragen wird. Dabei müssen nach dem Aushärten die beiden Platten von Hand von dem Boden des Betonformteils entfernt werden. Zusätzlich muß die Durchbrechung im Boden des Betonformteils mit Beton ausgegossen werden. Zusätzlich sei auf die Beschreibung der Fig. 10 - 14 verwiesen.
Darüber hinaus ist es aus der DE-A-35 15 986 bekannt, das Einleg-Element durch mit diesem verbundene und in die Seitenwand eingreifende Stützteile abzustützen, bspw. durch Aussparungskerne zur Bildung von Zu- und Abläufen für ein Gerinne. Sowohl die Stützteile als auch das Einleg-Element werden jedoch nach dem vollständigen Aushärten des Schachtbodenstücks von diesem abgenommen und nach etwaiger Reinigung wiederverwendet.
Das gattungsgemäße Verfahren weist verschiedene Nachteile auf: Zum einen wird die Produktivität durch die Vielzahl notwendiger Arbeitsschritte, insbesondere durch das manuelle Anbringen und Entfernen der Abstützplatten und dergl. Teile, gesenkt. Zum anderen geht der nachträglich in die Bodendurchbrechung eingegossene Beton keine einwandfreie, insbesondere keine wasserdichte, Bindung mit dem Betonformteil ein.
Demgegenüber ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren der eingangs genannten Art bereitzustellen, welches bei hoher Produktivität die Herstellung von Betonformteilen mit durchbrechungsfreiem und nicht deformiertem Boden ermöglicht.
Diese Aufgabe wird durch Verwendung eines verlorenen Einleg-Elements gelöst, dessen Außenumfang wenigstens auf einem Teil des Umfangs den Außenumfang des Formkerns in radialer Richtung überragt und mit dem Innenumfang des Formmantels einen für die Befüllung des Formhohlraums ausreichenden Füllquerschnitt bildet.
Nachdem die Form mit Beton befüllt wurde und der eingefüllte Beton verdichtet wurde, ist der über den Außenumfang des Formkerns radial überstehende Außenumfang des Einleg-Elements in den Beton eingebettet. Das Einleg-Element stützt den Boden des Betonformteils ab und verteilt dessen Gewicht über seinen im Beton eingebetteten Außenumfang auf die Seitenwandung des Betonformteils. Hierdurch können Deformationen des Bodens des Betonformteils sicher verhindert werden, ohne daß zur Abstützung des Gewichts des Bodens eine Durchbrechung des Bodens vorgesehen werden müßte. Das Einleg-Element verbleibt nach dem Aushärten als verlorene Schalung in dem Betonformteil.
Aus der FR-A-1 591 446 ist ein Verfahren zur Herstellung von Beton-Trägern oder -Plattenelementen bekannt. Bei diesem Verfahren werden zur Ausbildung innerer Hohlräume der Träger bzw. Plattenelemente verlorene Einleg-Elemente verwendet.
Die US-A-1 611 287 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Asphaltsärgen, die in ihrem Boden mit einer Metallauskleidung versehen sind. Die Metallauskleidung überlagert ein die Oberseite des Formkerns bildendes Gitter. Die Entschalung erfolgt bei diesem bekannten Verfahren erst nach dem vollständigen Aushärten des Asphaltsarges.
In den abhängigen Ansprüchen sind vorteilhafte und bevorzugte Weiterbildungen des Verfahrens gemäß Anspruch 1 angegeben:
In einer Ausführungsform kann das Einleg-Element als Einleg-Platte oder Einleg-Schale ausgebildet sein.
Um die Einleg-Platte zum Tragen des auf ihr lastenden Gewichts weiter stabilisieren zu können, wird in Weiterbildung der Erfindung vorgeschlagen, daß das Einleg-Element auf seiner dem Formkern abgewandten Seite mit Versteifungsrippen versehen ist.
Alternativ hierzu kann jedoch auch vorgesehen sein, daß auf die dem Formkern abgewandte Seite der Einleg-Platte Bewehrungselemente, insbesondere aus Baustahl, aufgelegt werden.
Dadurch, daß das Einleg-Element bombiert ausgebildet ist, wobei das Einleg-Element mit seiner konkaven Seite auf das obere Ende des Formkerns ausgelegt wird, kann dem Einleg-Element auf besonders einfache Weise eine hohe Stabilität verliehen werden.
Alternativ hierzu kann auch vorgesehen sein, daß das Einleg-Element konisch ausgebildet ist, wobei das Einleg-Element mit seiner konkaven Seite auf das obere Ende des Formkerns aufgelegt wird.
Dadurch, daß das Einleg-Element mit Gerinne ausgebildet ist, kann das Betonformteil auch zur Wasserführung verwendet werden. Hierbei muß das Gerinne nicht geradlinig geführt sein, sondern kann auch innerhalb des Betonformteils gekrümmt verlaufen.
Um Leitungsrohre in das Betonformteil anschließen zu können, wird vorgeschlagen, daß das Einleg-Element zur Ausbildung von Zuläufen und/oder Abläufen im wesentlichen rohrförmige Ansätze aufweist.
Um eine einwandfreie Befüllung des Formhohlraums zuverlässig sicherstellen zu können, wird vorgeschlagen, daß der Füllquerschnitt mindestens 30%, vorzugsweise zwischen 40% und 90% des Querschnitts des Formhohlraums beträgt.
In Weiterbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, daß der Außenumfang des Einleg-Elements mit im wesentlichen konstantem Abstand von dem Außenumfang des Formkerns verläuft. Hierbei kann vorgesehen sein, daß der Abstand des Außenumfangs des Einleg-Elements vom Innenumfang des Formmantels mindestens 20% des Abstands an der jeweiligen Stelle genommen zwischen Außenumfang des Formkerns und Innenumfang des Formmantels beträgt, vorzugsweise zwischen 30% und 90%, um eine vollständige Befüllung des Formhohlraums mit Beton sicherzustellen.
Alternativ wird vorgeschlagen, daß der Außenumfang des Einleg-Elements radial nach außen abstehende Vorsprünge aufweist. Weiterhin ist es bevorzugt, daß die Vorsprünge über den Umfang des Einleg-Elements verteilt sind und einen Winkelabstand von 15° bis 120°, vorzugsweise etwa 60°, besitzen und daß jeder Vorsprung eine mittlere Winkelausdehnung von 5° bis 15°, vorzugsweise etwa 10° besitzt. Hierdurch kann eine effektive Verteilung des Gewichts des Bodens des Betonformteils auf die Seitenwandung gewährleistet werden, während gleichzeitig sichergestellt werden kann, daß der Beton beim Einfüllen die Form vollständig, d.h. insbesondere ohne Hohlräume unter dem äußeren Umfangsrand des Einleg-Elements, ausfüllt.
In Weiterbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, daß ein aus Bauholz, Preßspan, Kunststoff, Metall oder faserbewehrtem Zement gefertigtes Einleg-Element verwendet wird. Vorzugsweise kann ein Einleg-Element aus einem sich mit Beton haftend verbindenden Material verwendet werden.
Ferner kann die Seitenwand beim Einfüllen des Betons auf einer Untermuffe aufgebaut werden, welche den unteren Abschluß des Formhohlraums bildet. Dabei kann dann das Entschalen durch Anheben der Untermuffe auf eine Höhe annähernd entsprechend dem oberen Ende des Formmantels vorgenommen werden. Schließlich kann das Schachtbodenstück mit der Untermuffe von dem oberen Ende des Formmantels abtransportiert werden.
Ferner wird vorgeschlagen, die Form zum gleichmäßigen Verteilen des eingefüllten Betons zu rütteln.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können bspw. Schachtbodenstücke mit kreisförmigem Querschnitt hergestellt werden.
Nach einem weiteren Gesichtspunkt betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von Schachtbodenstücken mit einer Seitenwand und einem integral anschließenden Boden aus Beton in gegenüber der Gebrauchsorientierung umgekehrter Fertigungsorientierung, d.h. mit dem Boden nach oben, wobei die Vorrichtung eine Form mit einem Formkern und einem radial äußeren, im Abstand vom Formkern angeordneten Formmantel, ein auf das obere Ende des Formkerns aufgelegtes Einleg-Element, eine Verdichtungseinrichtung zum Verdichten des in die Form eingefüllten Betons, und eine Hubvorrichtung zum Ausheben des Schachtbodenstücks aus der Form umfaßt, und wobei erfindungsgemäß der Außenumfang des Einleg-Elements wenigstens auf einem Teil des Umfangs den Außenumfang des Formkerns in radialer Richtung überragt und mit dem Innenumfang des Formmantels einen für die Befüllung des Formhohlraums ausreichenden Füllquerschnitt bildet.
Bei dieser Vorrichtung kann die Form eine den unteren Abschluß des Formhohlraums bildende Untermuffe aufweisen. Dabei kann die Untermuffe zum Ausheben des Schachtbodenstücks auf eine Höhe annähernd entsprechend dem oberen Ende des Formmantels auf der Hubvorrichtung aufliegen. Ferner kann eine Transportvorrichtung, insbesondere ein Gabelstapler, vorgesehen sein zum gemeinsamen Abtransport des Schachtbodenstücks mit der Untermuffe von dem oberen Ende des Formmantels.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann ferner Betonzuführmittel umfassen zum Zuführen des in die Form einzufüllenden Betons, sowie eine Rüttelvorrichtung zur gleichmäßigen Verteilung des in die Form eingefüllten Betons.
Nach einem weiteren Gesichtspunkt betrifft die Erfindung ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Beton-Schachtbodenstück mit darin eingebettetem, Einleg-Element.
Die Erfindung wird im folgenden an Hand der Zeichnung näher erläutert. Es stellen dar:
Bei einem bekannten, nicht gattungsgemäßen Verfahren zur Herstellung von im wesentlichen topfförmigen Betonformteilen, nämlich Schachtbodenstücken 10', wird gemäß Fig. 8 eine Form 12 verwendet, welche aus einem Formkern 14, einem Formmantel 16, einer Untermuffe 18 und einem Formoberteil 20 besteht. Das Formoberteil 20 kann durch eine in Fig. 8 nicht dargestellte Hubeinrichtung von einer abgesenkten Stellung (vgl. Fig.8) in eine angehobene Stellung und umgekehrt übergeführt werden. Hierzu ist das Formoberteil 20 in einer zur Achse des Formkerns 14 im wesentlichen parallel verlaufenden und in Fig. 8 durch den Doppelpfeil A angedeuteten Richtung bewegbar. Die Untermuffe 18 kann durch eine Hubeinrichtung 22 in einer zur Achse des Formkerns 14 ebenfalls im wesentlichen parallel verlaufenden und in Fig. 8 durch den Doppelpfeil B angedeuteten Richtung zwischen einer unteren Stellung (vgl. Fig. 8) und einer oberen Stellung (vgl. Fig. 9) verstellt werden.
Der Formmantel 16 verläuft in radialem Abstand zum Außenumfang 14a des Formkerns 14. In axialer Richtung überragt der Formmantel 16 die obere Begrenzungsfläche 14b des Formkerns 14. Die Untermuffe 18 ist radial zwischen dem Formkern 14 und dem Formmantel 16 angeordnet und steht auf dem in Fig. 8 oberen Ende 22a der Hubeinrichtung 22 auf.
Bei der Fertigung von Schachtbodenstücken 10' wird bei dem bekannten Verfahren wie folgt vorgegangen: Wenn sich die Hubeinrichtung 22 mit der auf ihr aufliegenden Untermuffe 18 in der unteren Stellung (vgl. Fig. 8) und das Formoberteil 20 in der angehobenen Stellung befindet, so wird eine vorbestimmte Menge Beton in einen vom Formkern 14, der Untermuffe 18 und dem Formmantel 16 festgelegten Formhohlraum 24 bis über die obere Begrenzungsfläche 14b des Formkerns 14 eingefüllt. Anschließend wird die Betonschicht oberhalb der oberen Begrenzungsfläche 14b des Formkerns 14 durch Absenken des Formoberteils 20 geglättet. Zum Verdichten kann die gesamte Form 12 durch eine nicht dargestellte Rüttlereinrichtung gerüttelt werden, um eine gleichmäßige Verteilung des eingefüllten Betons zu erzielen. Danach wird die Untermuffe 18 und mit ihr das Schachtbodenstück 10' durch die Hubeinrichtung 22 aus der Form 12 ausgefahren und somit entschalt (s. Fig. 9). In Figur 9 ist die Untermuffe 18 annähernd bündig mit dem Boden der Fabrikationshalle. Hierauf wird das Schachtbodenstück 10' von einer Transporteinrichtung, beispielsweise einem Gabelstapler, zusammen mit der Untermuffe 18 zu einem Lagerplatz gebracht, wo es vorzugsweise bis zum vollständigen Aushärten des Betons verbleibt.
Das vorstehend beschriebene Herstellungsverfahren für Schachtbodenstücke 10' hat den Nachteil, daß sich das Bodenteil 10'a während des Zeitraums von der Entschalung bis zum vollständigen Aushärten des Betons infolge seines eigenen Gewichts deformiert (s. Fig. 9), da der eingefüllte Beton gegenüber Zugbeanspruchungen nicht formstabil ist. Schlechtestenfalls kann das Bodenteil 10'a Risse bekommen. Da der eingefüllte Beton gegenüber Druckbeanspruchungen formstabil ist, unterliegt die Seitenwandung 10'b des Schachtbodenstücks 10' keiner Deformation.
Zur Vermeidung des Nachteils deformierter Bodenteile wurde ein Verfahren in Betracht gezogen, welches im folgenden an Hand der Fig. 10 - 14 erläutert werden wird.
Bei diesem Verfahren wird vor dem Befüllen des Formhohlraums 24 der Form 12 mit Beton eine innere Schalungsplatte 26 (vgl. Fig. 10), welche mit einem Abstandshalter 26a und einem Schraubbolzen 26b versehen ist, auf das obere Ende 14b des Formkerns 14 aufgelegt. Das Formoberteil 20' weist eine an seinem unteren Ende 20'a ausgebildete Ausnehmung 20'b auf, in welcher der Schraubbolzen 26b der Platte 26 aufgenommen ist, wenn sich das Formoberteil 20' in seiner abgesenkten Stellung befindet.
Nach dem Verdichten wird das Formoberteil 20' wieder angehoben und eine Halteplatte 28 auf das Schachtbodenstück 10'' aufgelegt. Die Halteplatte 28 wird mit der Schalungsplatte 26 über eine auf den Schraubbolzen 26b aufgeschraubte Sicherungsschraubmutter 30 fest verbunden (s. Fig. 11). Die Schalungsplatte 26 entspricht in ihrem Durchmesser dem Durchmesser des Formkerns 14, während die Halteplatte 28 bis an den Innenumfang 16a des Formmantels 16 heranreicht und sich auf der Seitenwandung des Schachtbodenstücks 10'' abstützt. Hierauf wird das Schachtbodenstück 10'' durch Ausfahren der Hubeinrichtung 22 entformt (s. Fig. 12) und, wie vorstehend geschildert, zum Aushärten des Betons abtransportiert. Das Bodenteil 10''a des Schachtbodenstücks 10'' ist in diesem Zustand zwischen den Platten 26 und 28 aufgenommen und wird von diesen abgestützt, so daß es sich nicht unter seinem Eigengewicht deformieren kann.
Nach dem Aushärten wird die Sicherungsschraubmutter 30 gelöst und die Platten 26 und 28 vom Schachtbodenstück 10'' entfernt (s. Fig. 13). Da mit der Platte 26 auch der Abstandshalter 26a entfernt wurde, verbleibt im Bodenteil 10''a des Schachtbodenstücks 10'' eine Durchbrechung 10''c. Diese Durchbrechung 10''c wird mit Mörtel 32 gefüllt, nachdem das Schachtbodenstück 10'' in seine Gebrauchslage gemäß Fig. 14 gebracht worden ist.
Dieses Verfahren verhindert zwar eine Deformation des Bodenteils 10''a des Schachtbodenstücks 10'', weist jedoch einige schwerwiegende Nachteile auf: Zum einen müssen die Platten 26 und 28 von Hand angebracht und wieder abgenommen werden, was eine beachtliche Produktivitätsminderung mit sich bringt. Zum anderen verbleibt nach Abnahme der Platten 26 und 28 im Bodenteil 10''a des Schachtbodenstücks 10'' eine Durchbrechung 10''c, die in einem zusätzlichen Arbeitsschritt mit Mörtel 32 gefüllt werden muß. Da sich dieser Mörtel 32 nicht in ausreichendem Maße mit dem bereits ausgehärteten Beton verbindet, kann nicht gewährleistet werden, daß das Schachtbodenstück wasserdicht ist.
Im folgenden soll an Hand der Fig. 1 und 2 das erfindungsgemäße Verfahren ausführlich beschrieben werden, welches sich durch hohe Produktivität auszeichnet und mit welchem die Fertigung zuverlässig wasserdichter Schachtbodenstücke ermöglicht wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann mit der gleichen Vorrichtung durchgeführt werden, mit der auch das bekannte, nicht gattungsgemäße und vorstehend an Hand der Fig. 8 und 9 beschriebene Verfahren durchgeführt wurde. Das erfindungsgemäße Verfahren unterscheidet sich von dem bekannten nicht gattungsgemäßen Verfahren dadurch, daß vor dem Befüllen des Formhohlraums 24 mit Beton, ein Einleg-Element 34, beispielsweise eine Einleg-Platte (s. Fig. 1), auf das obere Ende 14b des Formkerns 14 aufgelegt wird, die einen Außendurchmesser D₂ (vgl. Fig. 2) aufweist, welcher größer ist als der Außendurchmesser D₁ des Betonformkerns 14. D.h. die Einleg-Platte 34 ist derart bemessen, daß ihr Außenumfang 34a, in radialer Richtung gesehen, zwischen dem Außenumfang 14c des oberen Endes 14b des Formkerns 14 und dem Innenumfang 16a des Formmantels 16 liegt.
Das Einleg-Element 34 kann beispielsweise aus Bauholz, Preßspan, Kunstoff, Metall, faser-bewehrtem Zement oder dergleichen gefertigt sein. Vorzugsweise wird ein sich mit Beton haftend verbindendes Material verwendet.
Beim Befüllen des Formhohlraums 24 fließt der Beton zwischen dem Außenumfang 34a der Einleg-Platte 34 und dem Innenumfang 16a des Formmantels 16 hindurch zur Untermuffe 18. Nach dem Glätten des eingefüllten Betons durch das Formoberteil 20, ggf. unter gleichzeitigem Rütteln zur gleichmäßigen Verteilung des eingefüllten Betons, wird das Schachtbodenstück 10 durch Ausfahren der Hubeinrichtung 22 entschalt (s. Fig. 2). Das Schachtbodenstück 10 wird hierauf mit einer Transportvorrichtung, beispielsweise einem Gabelstapler, zusammen mit der Untermuffe 18 zu einem Lagerplatz transportiert und dort bis zur vollständigen Aushärtung belassen.
Die Einleg-Platte 34 nimmt während dieses Zeitraums das Gewicht des Bodenteils 10a des Schachtbodenstücks 10 auf und verteilt dieses Gewicht im Bereich seines Außenumfangs 34a auf die Seitenwandung 10b des Schachtbodenstücks 10. Hierdurch wird eine Deformation des Bodenteils 10a sicher verhindert, ohne hierfür eine Durchbrechung des Bodenteils 10a in Kauf nehmen zu müssen. Die Einleg-Platte 34 verbleibt nach dem Aushärten als verlorene Schalung in dem Schachtbodenstück 10.
Um die Stabilität des Bodenteils 10a des Schachtbodenstücks 10 zu erhöhen und eine Versteifung für die Einleg-Platte 34 bereitzustellen, können gemäß Fig. 3 zusätzliche Einlagen, beispielsweise in Form von Baustahlstäben 36, auf die Einleg-Platte 34 aufgelegt werden, bevor die Form 12 mit Beton befüllt wird. Alternativ hierzu ist es auch möglich, die Einleg-Platte 34 an ihrer dem Formkern 14 abgewandten Seite mit Versteifungsrippen zu versehen.
In Fig. 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Schachtbodenstücks dargestellt, wobei analoge Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen sind wie in den Fig. 1 und 2, jedoch vermehrt um die Zahl 100.
In diesem Ausführungsbeispiel ist das Einleg-Element 134 leicht bombiert ausgebildet. Durch die in Richtung des auf ihm lastenden Bodenteils 110a des Schachtbodenstücks 110 hin ausgewölbte Form, verfügt das Einleg-Element 134 über eine bessere Statik. Somit können auch aus leichteren und nicht so stabilen Materialien gefertigte Einleg-Elemente 134 zur Herstellung von Schachtbodenstücken gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Schachtbodenstücks ist in Fig. 5 dargestellt, wobei analoge Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen sind wie in den Fig. 1 und 2, jedoch vermehrt um die Zahl 200.
In diesem Ausführungsbeispiel weist das Einleg-Element 234 konische Form auf, wobei die Spitze des Konus zu dem auf dem Einleg-Element 234 lastenden Bodenteil 210a des Schachtbodenstücks 210 hin gerichtet ist. Auch die konische Form verfügt über gute statische Eigenschaften, so daß die Verwendung eines derartig ausgestalteten Einleg-Elements 234 die gleichen Vorteile mit sich bringt, wie die vorstehend beschriebene Verwendung eines bombierten Einleg-Elements 134.
In Fig. 6 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Schachtbodenstücks dargestellt, wobei analoge Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen sind wie in den Fig. 1 und 2, jedoch vermehrt um die Zahl 300.
In diesem Ausführungsbeispiel übernimmt das Einleg-Element 334 nicht nur die Abstützfunktion für das Bodenteil 310a des Schachtbodenstücks 310, sondern übernimmt gleichzeitig auch die Funktion der Wasserführung. Hierzu ist das Einleg-Element 334 mit einem Gerinne 334a ausgebildet. Um den Anschluß von in Fig. 6 nicht dargestellten Rohrleitungssystemen an das Schachtbodenstück 310 zu ermöglichen, ist das Einleg-Element 334 an seinem Gerinne 334a mit einem im wesentlichen rohrförmigen Ansatz 334b versehen. Dieser Ansatz 334b liegt bei eingefahrener Hubeinrichtung 322 formschlüssig zwischen dem Formkern 314 und dem Formmantel 316, so daß beim Befüllen der Form mit Beton dieser nicht in den vom rohrförmigen Ansatz 334b umschlossenen Raum 334b1 eindringen kann. Ein Schachtbodenstück 310 kann mehrere derartige Zufluß- bzw. Abflußansätze 334b aufweisen. Das Gerinne 334a muß in dem Schachtbodenstück 310 nicht geradlinig verlaufen, sondern kann auch einen gekrümmten Verlauf nehmen.
Bei der Bemessung des Außenumfangs des Einleg-Elements zwischen dem Außenumfang des Formkerns und dem Innenumfang des Formmantels ist es einerseits erwünscht, den Außenumfang des Einleg-Element so groß wie möglich zu machen, um eine gute Verteilung und Abstützung des auf dem Einleg-Element lastenden Gewichts des Bodenteils des Schachtbodenstücks zu erreichen. Andererseits ist es aber erwünscht, den Außenumfang des Einleg-Element so klein wie möglich auszubilden, um sicherstellen zu können, daß der Beton beim Befüllen der Form das Einleg-Element auch tatsächlich vollständig unterfließt.
Es hat sich herausgestellt, daß diese beiden einander widerstrebenden Forderungen in besonders günstiger weise zugleich erfüllt werden können, indem man das Einleg-Element gemäß Fig. 7 mit von seinem Außenumfang 34a radial nach außen abstehenden Vorsprüngen 38 ausbildet. Mit diesen Vorsprüngen 38, die sich nahezu bis zum Innenumfang 16a des Formmantels 16 erstrecken können, kann das Einleg-Element 34 das Gewicht des auf ihm lastenden Bodenteils 10a des Schachtbodenstücks 10 effektiv auf die Seitenwandung 10b des Schachtbodenstücks verteilen, während beim Einfüllen von Beton in den Formhohlraum 24 (s. Fig. 1) dieser Beton durch zwischen den Vorsprüngen 38 vorgesehene Zwischenräume 40 (s. Fig. 7) problemlos an dem Einleg-Element vorbeifließen und den Formhohlraum 24 vollständig ausfüllen kann.