[0001] La présente invention se rapporte à un procédé de cémentation à basse pression appliqué
à des pièces en alliage métallique et plus spécialement en acier ainsi qu'à une installation
permettant la mise en oeuvre de ce procédé.
[0002] La cémentation est une pratique courante en métallurgie quand il s'agit de durcir
des pièces métalliques en surface sur une certaine profondeur à l'exclusion de leurs
parties internes qui, elles, doivent conserver une certaine souplesse pour ne pas
se rompre malencontreusement.
[0003] Suivant une technique généralement courante dans la métallurgie, on effectue l'incorporation
du carbone par cémentation gazeuse.
[0004] Comme décrit en particulier dans le brevet FR 2 154 398 au nom de HAYES les articles
à cémenter sont placés dans un four sous vide dans lequel on fait circuler des hydrocarbures
gazeux essentiellement à base de méthane ou de propane et le traitement n'est envisagé
qu'à des températures supérieures à environ 950°C. On travaille à une pression inférieure
à la pression atmosphérique, on assure ainsi l'absorption et la diffusion thermique
du carbone à la superficie de l'article. On peut noter que la mise en oeuvre de ce
procédé implique la nécessité d'utiliser un effet de pulsation pour assurer la diffusion
à la profondeur voulue du carbone dans la pièce traitée.
[0005] Selon un autre procédé décrit dans le brevet BF 2 361 476 au nom de IPSEN, on utilise
aussi un gaz carburant à base de méthane. Ce gaz a l'inconvénient de se dissocier
en produisant beaucoup de carbone qui se transforme en noir de fumée et entrave la
cémentation en encrassant les pièces traitées ainsi que le four.
[0006] D'autres constructeurs de four recourent encore à la décharge plasma sous vide pour
tenter de pallier les difficultés inhérentes à l'emploi des hydrocarbures précités
: c'est la cémentation ionique.
[0007] Le but de la présente invention est d'éliminer de tels inconvénients grâce à la mise
en oeuvre d'un procédé dans lequel on utilise un mélange carburant constitué d'hydrogène
et d'éthylène, à raison de 2 à 60 % d'éthylène en volume et l'on chauffe le four entre
environ 820°C et environ 1100°C suivant la nature des métaux constituant les pièces
et suivant la teneur et la profondeur souhaitées du carbone à la surface des pièces.
[0008] Le procédé conforme à l'invention est particulièrement bien adapté au traitement
des pièces utilisées dans les industries de pointe et l'industrie automobile telles
que les roulements, les engrenages, les glissières, les cames, les axes de piston,
etc.
[0009] Grâce à ce procédé, il est possible de cémenter tous les alliages traités par les
procédés actuellement connus mais dans de meilleures conditions à la fois de qualité
et le plus souvent de vitesse. Il est possible également de traiter certains alliages
dont la surface naturellement très passive nécessitait jusqu'à présent un traitement
préalable de dépassivation. D'autres alliages qui ne pouvaient être traités même après
dépassivation peuvent l'être grâce aux procédés de l'invention.
[0010] De façon plus précise, le procédé conforme à l'invention comporte essentiellement
les étapes suivantes :
a) prévidage de la cuve du four jusqu'à une pression de 10⁻¹ hPa de façon à éliminer
l'air,
b) remplissage de la cuve par de l'azote purifié à la pression atmosphérique,
c) enfournement de la cuve contenant les pièces métalliques,
d) mise sous vide de la cuve à 10⁻² hPa,
e) chauffage jusqu'à la température d'austénitisation et maintien à cette température
pour l'homogénéisation des pièces,
f) introduction d'hydrogène jusqu'à 500 hPa,
g) enrichissement en carbone par introduction du gaz carburant à base d'éthylène à
une pression de 10 à 100 hPa suivant les cas,
h) diffusion sous vide à 10⁻¹ hPa,
i) introduction d'azote pour défournement.
[0011] La mise en oeuvre de ce procédé implique l'utilisation d'un dispositif particulier
dont les caractéristiques sont données dans la suite du présent exposé.
[0012] Ce dispositif, décrit dans le cas d'un four à double vide, est applicable également
en four à paroi froide.
[0013] D'autres avantages et caractéristiques de l'invention ressortiront encore de la description
qui suit de plusieurs exemples de réalisation non limitatifs de cémentation de différents
alliages donnés en référence aux dessins annexés dans lesquels :
- les figures 1a, 1b et 1c se rapportent à l'exemple 1 relatif à la cémentation sur
une profondeur classique de 1,80 mm de pièces en acier 16 NCD 13.
- Les figures 2a, 2b, 2c et 2d se rapportent à l'exemple 2 relatif à la cémentation
de pièces à géométrie difficile comportant des alésages borgnes ou ouverts en acier
14 NC 12.
- La figure 2c, se rapportant à l'exemple 2 est un schéma représentatif de la disposition
des pièces en cours de traitement.
- Les figures 3a, 3b et 3c se rapportent à l'exemple 3 relatif à la cémentation sur
une profondeur très faible de 0,25 mm de pièces en acier 16 NCD 13.
- Les figures 4a, 4b et 4c se rapportent à l'exemple 4 relatif à la cémentation de pièces
en acier Z 15 CN 17.03.
- Les figures 5a, 5b et 5c se rapportent à l'exemple 5 relatif à la cémentation de pièces
en acier Z 20 WC 10.
- Les figures 6a, 6b et 6c se rapportent à l'exemple 6 relatif à la cémentation de pièces
en acier Z 38 CDV 5.
- Les figures 7a et 7b se rapportent à l'exemple 7 relatif à la cémentation de piéces
en superalliage base Co : KC 20 WN.
- La figure 8 représente la cuve de cémentation comportant le dispositif de circulation
du gaz carburant dans la cuve.
- La figure 9 représente un four de cémentation à double vide (paroi chaude).
[0014] Pour faciliter la lecture des 7 exemples donnés ci-après, on donne ici quelques précisions.

Utilisation des alliages métalliques cémentés
Acier 16 NCD 13
[0015] Engrenages, moyeux, arbres, ...
[0016] Bagues de roulement
[0017] Pièces de sécurité aéronautiques en général
Acier 14 NC 12
[0018] Engrenages, moyeux, arbres, ...
Acier Z 15 CN 17.03
[0019] Bagues de roulement inoxydable
[0020] Pièces à piste de roulement inoxydable
[0021] intégrée (aéronautique)
Acier Z 20 WC 10
[0022] Pistes de roulement rapportées pour
[0023] utilisation à chaud (aéronautique)
Acier Z 38 CDV 5
[0024] Pièces d'outillage en général
[0025] Ex : Matrices, poinçons, moules
Super alliage base Cobalt KC 20 WN
[0026] Pièces de turbo machines en général
Compositions de réactifs utilisés pour les attaques micrographiques
[0028] Sur la figure 1a est représenté le profil carbone d'une pièce cémentée selon l'exemple
1, on peut ainsi observer le pourcentage de carbone incorporé en fonction de la profondeur
P.
[0029] Sur la figure 1b est représentée la microdureté HV 0,5 kg en fonction de la profondeur
pour des pièces traitées selon l'exemple 1.
[0030] Sur la figure 1c est représentée une coupe d'une pièce cylindrique 10 cémentée en
surface selon l'exemple 1 après attaque au nital 2 % et grossissement respectif de
2 et 500 fois faisant apparaître la grande régularité sur le cliché macrographique
et l'homogénéité de structure sur le cliché micrographique.
[0031] Les exemples 2 à 7 sont illustrés par des figures établies de façon identique aux
figures de l'exemple 1.
[0032] La figure 2c représente la disposition en vue éclatée sur trois étages dans la cuve
du four d'alésages borgnes 11 et d'alésages ouverts 12. Des résultats remarquables
ont été obtenus en utilisant des tubes de 85 mm de longueur, de diamètre extérieur
14 mm et de diamètre d'alésage de 8 mm.
[0033] La figure 2a représente la bande de dispersion des profils carbone obtenus sur l'ensemble
des pièces figurées en 2c.
[0034] La figure 2b représente la bande de dispersion des profils de microdureté obtenus
sur l'ensemble des pièces figurées en 2c.
[0035] Sur la figure 2d est représentée une coupe d'une pièce tubulaire 20 cémentée en surface,
en périphérie et dans l'alésage, selon l'exemple 2 après attaque au nital 2 % et grossissement
respectif de 2 et 500 fois montrant la grande régularité et l'homogénéité de la couche
cémentée.
[0036] L'ensemble représenté sur la figure 8 comprend la cuve 3 et le dispositif intérieur
ainsi que le couvercle 5. Des conduits d'arrivée de gaz 7, 8, 9 traversent le couvercle
et débouchent respectivement au premier I, deuxième II et troisième III étages de
la cuve en au moins trois sorties par étage régulièrement réparties telles que 21,
22 et 23 pour l'étage II en particulier.
[0037] Des thermocouples TC installés à chaque étage sont branchés en permanence sur un
microordinateur non représenté qui assure le bon déroulement de l'ensemble des opérations
de l'installation.
[0038] Chaque étage comporte un plateau perforé sur lequel reposent les articles à cémenter.
A leur entrée, les gaz circulent au travers de la charge en direction des deux échappements,
l'un principal en sommet de cuve, l'autre dérivé en bas de cuve suivant le trajet
indiqué par les flèches pour être finalement aspirés au sommet du couvercle par une
grosse conduite 26 reliée à une pompe de circulation 28. Une courbe de débit relatif
en pourcentage du gaz cémentant est représentée à la droite du four.
[0039] L'installation représentée sur la figure 9 comporte un four 50 dit à double vide
en ce sens que l'on établit le vide à la fois dans la cuve 55 et dans l'espace annulaire
56 entourant la cuve. Les gaz cémentants arrivent par les conduites 51 pour l'hydrogène
et 52 pour l'éthylène et sont dirigés vers plusieurs étages où ils sont régulièrement
répartis. La circulation des gaz s'effectue dans la cuve comme décrit sur la figure
8. Les gaz sont ensuite dirigés vers le groupe de pompage 62 par une conduite 59 avec
une dérivation de prélèvement vers un analyseur de gaz 60 en liaison avec un microordinateur.
Deux autres conduites, 53 pour l'azote, 54 et 57 pour l'air débouchent respectivement
au sommet de la cuve 55 et de l'espace 56. Les différentes données telles que températures,
pression, débits et composition des gaz sont rassemblées par un acquisiteur relié
à un microordinateur 61.
[0040] En complément des indications données dans les différents exemples, il convient d'apporter
les précisions suivantes :
[0041] Avant le démarrage des traitements, on procède à l'élimination de l'air de la cuve,
il s'agit d'un prévidage qui est effectué à une pression de 10⁻¹ hPa et l'on remplit
la cuve d'azote purifié à la pression atmosphérique.
[0042] L'enfournement de la cuve contenant les pièces à traiter a alors lieu et la première
phase d'austénitisation est effectuée en chauffant à des températures différentes
suivant les cas, et à un vide maximal de 10⁻² hPa.
[0043] On casse le vide en introduisant de l'hydrogène jusqu'à l'obtention d'une pression
de 500 hPa. On procède à l'enrichissement en carbone par introduction d'éthylène à
une pression généralement voisine de 30 hPa puis à une diffusion à une pression absolue
inférieure ou égale à 10⁻¹ hPa. On casse alors le vide à l'azote à la pression atmosphérique
puis on procède à un traitement d'emploi qui permet d'obtenir les caractéristiques
finales souhaitées pour les pièces cémentées. Dans le cas des exemples 4, 5 et 6,
après la diffusion on casse le vide à l'hydrogène et l'on effectue un second enrichissement
en carbone suivi d'une diffusion qui précède le cassage à vide à l'azote à la pression
atmosphérique.
[0044] La mise en oeuvre du procédé est effectuée sous la surveillance d'un microordinateur
auquel sont fournis tous les paramètres techniques programmés tels que nuances des
aciers, températures des différents endroits du four, pression dans l'enceinte, durées
des séquences d'enrichissement et de diffusion, débit général des gaz à chaque étage,
composition des gaz et ajustement en fonction de l'analyse des gaz de sortie.
1. Procédé de cémentation sous basse pression de pièces en alliage métallique spécialement
en acier dans lequel on traite dans un four les pièces en acier en les soumettant
à l'action d'un mélange carburant à base d'hydrocarbures gazeux, caractérisé en ce
que l'on utilise un mélange carburant constitué d'hydrogène et d'éthylène à raison
de 2 à 60 % d'éthylène en volume et que l'on chauffe le four entre environ 820°C et
environ 1100°C suivant la nature des métaux constituant les pièces et la profondeur
souhaitée d'incorporation du carbone.
2. Procédé de cémentation selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte
les étapes suivantes :
a) prévidage de la cuve du four jusqu'à une pression de 10⁻¹ hPa de façon à éliminer
l'air,
b) remplissage de la cuve par de l'azote purifié à la pression atmosphérique,
c) enfournement de la cuve contenant les pièces métalliques,
d) mise sous vide de la cuve à 10⁻² hPa,
e) chauffage jusqu'à la température d'austénitisation et maintien à cette température
pour l'homogénéisation des pièces,
f) introduction d'hydrogène jusqu'à 500 hPa,
g) enrichissement en carbone par introduction du gaz carburant à base d'éthylène à
une pression de 10 à 100 hPa suivant les cas,
h) diffusion sous vide à 10⁻¹ hPa,
i) introduction d'azote pour défournement.
3. Procédé de cémentation selon la revendication 2, dans lequel les pièces métalliques
sont en acier 16 NCD 13, caractérisé en ce qu'il comporte les cinq étapes suivantes
:
1) austénitisation sous vide pendant une demi-heure à 980°C,
2) cassage du vide à 980°C à l'hydrogène jusqu'à atteindre une pression de 500 hPa,
3) enrichissement en carbone à 980°C par action d'un gaz carburant à base d'éthylène
pendant 2 heures à une pression de 35 hPa,
4) diffusion à 980°C pendant 3 heures 30 mn à une pression inférieure ou égale à 10⁻¹
hPa,
5) cassage du vide à l'azote à la pression atmosphérique
suivi d'un traitement d'emploi à 825°C et la cémentation est effectuée sur une profondeur
de 1,80 mm en obtenant le pourcentage de carbone visé en fonction de la profondeur.
4. Procédé de cémentation selon la revendication 2, dans lequel les pièces métalliques
sont en acier 14 NC 12, caractérisé en ce qu'il comporte les cinq étapes suivantes
:
1) austénitisation sous vide pendant une demi-heure à 880°C,
2) cassage du vide à 880°C à l'hydrogène jusqu'à l'obtention d'une pression de 500
hPa,
3) enrichissement en carbone à 880°C par action d'un gaz carburant à base d'éthylène
pendant 1 heure et 25 mn à une pression de 30 hPa,
4) diffusion à 880°C pendant 0 heure et 20 mn à une pression inférieure ou égale à
10⁻¹ hPa,
5) cassage du vide à l'azote à la pression atmosphérique
suivi d'un traitement d'emploi à 825°C et la cémentation est effectuée sur une profondeur
de 0,55 mm en obtenant le pourcentage de carbone visé en fonction de la profondeur.
5. Procédé de cémentation selon la revendication 2, dans lequel les pièces métalliques
sont en acier 16 NCD 13, caractérisé en ce qu'il comporte les cinq étapes suivantes
:
1) austénitisation sous vide pendant 30 minutes à 820°C,
2) cassage du vide à 820°C à l'hydrogène jusqu'à l'obtention d'une pression de 500
hPa,
3) enrichissement en carbone à 820°C par action d'un gaz carburant à base d'éthylène
pendant 1 heure à une pression de 25 hPa,
4) diffusion (sans),
5) cassage du vide à l'azote à la pression atmosphérique
suivi d'un traitement d'emploi à 820°C et la cémentation est effectuée sur une profondeur
de 0,25 mm en obtenant le pourcentage de carbone visé en fonction de la profondeur.
6. Procédé de cémentation selon la revendication 2, dans lequel les pièces métalliques
sont en superalliage base Co : KC 20 WN, caractérisé en ce qu'il comporte les cinq
étapes suivantes :
1) austénitisation sous vide pendant 30 minutes à 1100°C,
2) cassage du vide à l'hydrogène à 1100°C jusqu'à l'obtention d'une pression de 500
hPa,
3) enrichissement en carbone à 1100°C par action d'un gaz carburant à base d'éthylène
pendant 4 heures à une pression de 40 hPa,
4) diffusion à 1100°C pendant 2 heures à une pression inférieure ou égale à 10⁻¹ hPa,
5) cassage du vide à l'azote à la pression atmosphérique,
la cémentation est effectuée sur une profondeur totale de 0,8 mm.
7. Procédé de cémentation selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend
les étapes suivantes :
a) prévidage de la cuve du four jusqu'à une pression de 10⁻¹ hPa de façon à éliminer
l'air,
b) remplissage de la cuve par de l'azote purifié à la pression atmosphérique,
c) enfournement de la cuve contenant les pièces métalliques,
d) mise sous vide de la cuve à 10⁻² hPa,
e) chauffage jusqu'à la température d'austénitisation et maintien à cette température
pour l'homogénéisation des pièces,
f) introduction d'hydrogène jusqu'à 500 hPa,
g) enrichissement en carbone par introduction du gaz carburant à base d'éthylène à
une pression de 10 à 100 hPa suivant les cas,
h) diffusion sous vide à 10⁻¹ hPa,
i) cassage du vide à l'hydrogène,
j) enrichissement en carbone par introduction d'un gaz carburant à base d'éthylène
à une pression de 10 à 100 hPa,
k) diffusion,
l) cassage du vide à l'azote à la pression atmosphérique.
8. Procédé de cémentation selon la revendication 2, dans lequel les pièces métalliques
sont en acier Z 15 CN 17.03, caractérisé en ce qu'il comporte les huit étapes suivantes
:
1) austénitisation sous vide pendant 30 minutes à 1020°C et refroidissement dans le
four jusqu'à 980°C,
2) cassage du vide à 980°C jusqu'à l'obtention d'une pression de 500 hPa,
3) enrichissement en carbone à 980°C par action d'un gaz carburant à base d'éthyléne
pendant 45 minutes à une pression de 35 hPa,
4) diffusion à 980°C pendant 10 minutes à une pression inférieure ou égale à 10⁻¹
hPa,
5) cassage du vide à l'hydrogène à 980°C à la pression de 500 hPa,
6) enrichissement en carbone à 980°C par action d'un gaz carburant à base d'éthylène
pendant 6 heures et 45 minutes à une pression de 35 hPa,
7) diffusion à 980°C pendant 4 heures et 45 minutes à une pression inférieure ou égale
à 10⁻¹ hPa
8) cassage du vide à l'azote à la pression atmosphérique suivi d'un traitement d'emploi
à 1020°C et la cémentation est effectuée sur une profondeur de 1 mm en obtenant le
pourcentage de carbone visé en fonction de la profondeur.
9. Procédé de cémentation selon la revendication 2, dans lequel les pièces métalliques
sont en acier Z 20 WC 10, caractérisé en ce qu'il comporte les huit étapes suivantes
:
1) austénitisation sous vide pendant 30 minutes à 1010°C et refroidissement dans le
four jusqu'à 940°C,
2) cassage du vide à l'hydrogène à 940°C jusqu'à l'obtention d'une pression de 500
hPa,
3) enrichissement en carbone à 940°C par action d'un gaz carburant à base d'éthylène
pendant 45 mn à une pression de 30 hPa,
4) diffusion à 940°C pendant 10 mn à une pression inférieure ou égale à 10⁻¹ hPa,
5) cassage du vide à l'hydrogène à 940°C jusqu'à l'obtention d'une pression de 500
hPa,
6) enrichissement en carbone à 940°C par action d'un gaz carburant à base d'éthylène
pendant 1 heure et 15 minutes,
7) diffusion (sans),
8) cassage du vide à l'azote à la pression atmosphérique
suivi d'un traitement d'emploi à 1100°C et la cémentation est effectuée sur une profondeur
de 1 mm en obtenant le pourcentage de carbone visé en fonction de la profondeur.
10. Procédé de cémentation selon la revendication 2, dans lequel les pièces métalliques
sont en acier Z 38 CDV 5, caractérisé en ce qu'il comporte les huit étapes suivantes
:
1) austénitisation sous vide pendant 30 minutes à 1010°C et refroidissement dans le
four jusqu'à 960°C,
2) cassage du vide à l'hydrogène à 960°C jusqu'à l'obtention d'une pression de 500
hPa,
3) enrichissement en carbone à 960°C par action d'un gaz carburant à base d'éthylène
pendant 30 mn à une pression de 30 hPa,
4) diffusion à 960°C pendant 10 mn à une pression inférieure ou égale à 10⁻¹ hPa,
5) cassage du vide à l'hydrogène à 960°C jusqu'à l'obtention d'une pression de 500
hPa,
6) enrichissement en carbone à 960°C par action d'un gaz carburant à base d'éthylène
pendant 1 heure,
7) diffusion à 960°C à une pression inférieure ou égale à 10⁻¹ hPa,
8) cassage du vide à l'azote à la pression atmosphérique
suivi d'un traitement d'emploi à 990°C et la cémentation est effectuée sur une profondeur
de 1 mm en obtenant le pourcentage de carbone visé en fonction de la profondeur.
11. Installation pour la cémentation d'alliage métallique, caractérisée en ce qu'elle
comprend essentiellement :
- un four (50), dit à double vide, constitué d'une cuve (55) avec son dispositif intérieur
de répartition des gaz cémentants, d'un espace annulaire (56) entourant la cuve, d'un
couvercle traversé par des conduites de pompage et d'arrivée d'hydrogène (51) et d'éthylène
(52) débouchant aux différents étages de la cuve en plusieurs endroits régulièrement
répartis,
- des thermocouples (TC) et autres sondes renseignant sur la pression le débit et
la composition des gaz en différents endroits du four en liaison avec un acquisiteur
de données, lui-même relié à un microordinateur (61),
- plusieurs étages de réception des pièces à cémenter avec des plateaux perforés pour
permettre une libre circulation des gaz.