[0001] Die Erfindung betrifft eine Verkleidung, insbesondere Fassaden-Verkleidung, für Bauwerke
od.dgl., mit einer Mehrzahl von einzelnen, an ein innenliegendes, gegebenenfalls mit
einer Dämm- und/oder Isolierschicht flächig überzogenes, Tragwerk über Trag- oder
Befestigungselemente an dasselbe gebundenen, neben- bzw. übereinander angeordneten,
gegebenenfalls miteinander etwa formschlüssig verbundenen, zwischen einander Vertiefungen,
insbesondere Fugen, aufweisenden, und mit einer Außen-Beschichtung versehenen Verkleidungselementen.
[0002] Es ist bekannt, Wände, Decken und insbesondere Fassaden von Bauwerken mit Verkleidungs-Elementen,
wie z.B. Wand-, Decken-, Leibungs-Platten und -Profilen, die beispielsweise im rechten
Winkel an eine Sichtflächenwand anschließende, parallel zueinander ausgerichtete Schenkel
aufweisen, zu verkleiden. Die Elemente werden durch Halterungen von einer zu verkleidenden
Fläche, Wand od.dgl. in Distanz gehalten und es ist üblich geworden, zwischen Bauwerksoberfläche
und Verkleidungspaneelen eine Isolations-Schicht, z.B. auf Mineralfaser- oder Schaumkunststoffbasis
anzuordnen, wobei dort auch Freiräume zur Hinterlüftung vorgesehen sein können. Üblicherweise
werden solche Elemente in nur wenigen verschiedenen, einander angepaßt standardisierten
Formen und Größen eingesetzt.
[0003] Beispielsweise sind Gesamtsysteme solcher Verkleidungen mit Wärmedämmung aus den
AT-Patentschriften 3 045 869, 3 045 986, 382 184 und 383 634, sowie aus der DE-OS
2 521 590 bekanntgeworden. Die einzelnen Elemente sind in vielen Fällen an ihren seitlicnen
Rändern zur Verbindung mit den seitlich angrenzenden, nächsten Verkleidungs-Elementen
mit Verbindungsorganen, wie z.B. Nut und Feder, ausgestattet. Im wesentlichen auf
diesem Prinzip beruhen die gegeneinander neigungsverschwenkbar miteinander verbundenen,
mit Isolierung ausgestatteten Verkleidungsplatten aus Metall gemäß FR-OS 2 143 180.
[0004] Es ist aber auch bekannt, Verkleidungselemente ohne seitliche Verbindung miteinander
unter Ausbildung von Fugen einzeln an ein Tragwerk zu montieren.
[0005] In jedem Fall befinden sich im Bereich der Ränder bzw. seitlichen Stöße der Verkleidungs-Elemente
zumindest Vertiefungen, meist jedoch echte Stoßfugen. Diese Fugen zwischen den Elementen
können zwar als bewußt eingesetztes architektonisches Detail oder Stilmittel dienen,
in jedem Fall besteht jedoch die Gefahr, daß es bei Witterungseinfluß dort zur Ansammlung
von Wasser, Schadstoffen und Feststoffen, wie Sand od.dgl., kommt, was insbesondere
bei Verkleidungen auf Basis metallischer Werkstoffe zu unerwünschter Korrosion, Verschmutzung
und schließlich auch zum Besatz mit Pflanzen, wie Moosen, Algen, Schimmel, sowie zur
Ansammlung von Ungeziefer führt. Es leidet darunter dann insbesondere auch die Ästhetik
des Bauwerkes. Dazu ist es beispielsweise aus der CH-PS 457 796 bekannt, bei an sich
üblichen Gebäude-Außenwandbekleidungen mit witterungsbeständigen Platten, diese Platten
allseitig gegeneinander mittels in die Zwischenfugen eingebrachter Dichtungen, z.B.
aus weichelastischem Material, wie Schaumkunststoff, im wesentlichen luftdicht abzudichten.
Als Plattenmaterialien sind dort nur allgemein Wärme-Dammmaterialien und im besonderen
Hartschaum erwähnt. Die Fugendichtungen können mit den Bauplatten-Außenflächen im
wesentlichen fluchtend ausgebildet sein.
[0006] So praktisch, effektiv und, vom Problem der Fugen und deren Abdichtung abgesehen,
pflegeleicht derartige Wand-Verkleidungen auf Basis standardisierter Platten und Profile
auch sein mag, spielt immer mehr auch das nicht zu unterschätzende ästhetische Moment
eine Rolle, so daß im Sinne des in den Vordergrund tretenden Bau-Ensemble-Gedankens
in zunehmendem Maß auf benachbarte, gewachsene Bausubstanz Rücksicht zu nehmen ist,
welche praktisch immer mit konventionellem Putz versehenes Mauerwerk aufweist. Auch
Innenräume, wie z.B. Büros, Eingangshallen u.dgl., wirken wohnlicher, wenn sie keinen
Fugenraster zwischen den Wand- und Deckenelementen aufweisen.
[0007] In diesem Sinn hat sich die Erfindung die Aufgabe gestellt, bei Wahrung aller Vorteile
der beschriebenen Verkleidungs-Systeme, wie einfache Montage, Reparatur, problemlose
Anbringung von Dämmschichten und Hinterlüftungen, glattes und sauberes Aussehen und
erleichterte Reinigung, eine Verkleidung für Bauwerke zu schaffen, bei welcher die
vorstehend beschriebenen Nachteile vermieden sind, und die insbesondere den Wünschen
und Vorstellungen der Bauherren von gemauerten und verputzten Bauwerken einerseits
und Behörden, Fremdenverkehrs- und Umweltschutzorganisationen im Sinne des Bau-Ensemble-Schutzes
andererseits in hohem Maße entgegenzukommen imstande ist.
[0008] Es wurde nun überraschend gefunden, daß ganz entgegen den einschlägigen Erwartungen
an sich für ein Verputzen von gemauerten, gegebenenfalls mit Wärmedämmschichten versehenen,
Bauwerken im wesentlichen bekannte und gebräuchlische Systeme von Füll- und Spachtelmassen,
Armierungsmitteln sowie Grund-, Zwischen- und Deckputzmassen - trotz der wesentlichen
Unterschiede im Schwingungs-, Festigkeits- und Dehnungsverhalten zwischen bisher üblichen
Putzuntergründen und den beschriebenen, meist mit Metall aufgebauten Verkleidungselementen
- sich für eine Putz-Verkleidung von bisher als dafür ungeeignet angesehenen Putzuntergründen
hervorragend eignen können.
[0009] Demgemäß ist Gegenstand der vorliegenden Erfindung eine Verkleidung, insbesondere
Fassaden-Verkleidung, für Bauwerke od.dgl., mit einer Vielzahl von einzelnen, an ein
innenliegendes, gegebenenfalls mit einer Dämm-und/oder Isolierschicht flächig überzogenes,
Tragwerk über Befestigungs-und/oder Trägerelemente an dasselbe gebundenen, neben-
und/oder übereinander angeordneten, gegebenenfalls miteinander etwa formschlüssig
verbundenen, zwischen einander Vertiefungen, insbesondere Fugen, aufweisenden, mit
einer Außenbeschichtung versehenen Verkleidungselementen, wobei in die genannten Vertiefungen,
insbesondere Fugen, zwischen den Verkleidungselementen eine, gegebenenfalls mit deren
Außenfläche im wesentlichen flächenbündig gestaltete, Fugen-Dichtung angeordnet ist,
welche im wesentlichen dadurch gekennzeichnet ist, daß die bevorzugt mit einem metallischen
Werkstoff gebildeten, Verkleidungselemente und eine in die Vertiefungen, insbesondere
Fugen, zwischen den Verkleidungselementen eingebrachte, bevorzugt eingespachtelte
Fugen-Füllmasse, gegebenenfalls unter Zwischenschaltung einer, bevorzugt korrosionshemmenden,
Grundierungs- bzw. Primer-Schicht, im wesentlichen vollflächig mit ihrer nach außen
weisenden Fläche mit einer Träger-Schicht mit in eine, bevorzugt die gleiche Zusammensetzung
wie die Fugen-Füllmasse aufweisende, Träger-Schichtmasse gebettetem Armierungs-Vlies
und/oder -Gitter bzw. -Gewebe verbunden ist, an welche Träger-Schicht, vorzugsweise
unter Zwischenschaltung einer Haft- und/oder Vorstrich-Schicht, eine äußere Deck-,
insbesondere Putzschicht, gebunden ist.
[0010] Der Erfindung liegt einerseits die durch entsprechende Untersuchungen fundierte Erkenntnis
zugrunde, daß bei Verkleidungen mit Elementen aus Werkstoffen mit nicht zu vernachlässigendem
Wärmedehnungs-Verhalten die Überbrückung der Fugen zwischen den Verkleidungselementen
mit echten Füllmassen erfolgt und anderseits ein wie beschrieben verkleidetes Bauwerk
dann derart mit einem Deckputz hoher Lebensdauer versehen werden kann, daß es sich
von einem konventionellen, gemauerten, gegebenenfalls mit einer üblichen Wärmedämmschicht,
z.B. auf Basis von Styropor, versehenen Bauwerk mit Außenputz nicht unterscheiden
läßt.
[0011] Die Funktionsweise der neuen Beschichtung für Verkleidungs-Elemente ist im wesentlichen
folgende: Die beispielsweise mit einem Kleber gebildete FugenFüllmasse bzw. die dann
folgende Putz-Trägermasse in Verbindung mit dem in sie integrierten Armierungs-Gewebe
oder -Vlies erfüllt die Aufgabe, die am mit Verkleidungs-Elementen gebildeten Fassadensystem
auftretenden inneren und äußeren Kräfte schadfrei über den Verbund aufzunehmen, also
Ausgleichsfunktion auszuüben.
[0012] Auf diese Weise wird eine Überbrückung von bis zu 2 cm breiten Fugen bei vollem kraft-
und materialschlüssigem Verbund zum Beschichtungsgrund möglich.
[0013] Die Vorstrich-Schicht dient zur weiteren Verbesserung des Kraftschlusses zwischen
Fugen-Füllung, Putz-Trägermasse und Deckputzschicht.
[0014] Der Deckputz übernimmt die Aufgabe des Witterungsschutzes und der architektonischen
Gestaltung der Fassade durch Farbgebung und Putzstruktur.
[0015] Die bevorzugt zumindest anfänglich etwa elastoplastisch bzw. plastoelastische Natur
aufweisenden Fugen-Füllmassen, die Putz-Trägermassen selbst, die Vorstriche und Putze
sind üblicherweise vorteilhaft kunstharzgebunden, wobei Dispersionen auf Basis von
Acrylaten, besonders Styrol-Acrylat-Dispersionen besonders bevorzugt sind. Die als
Haftbrücken und Dehnungsausgleich fungierenden Fugen-Füllungskleber und Grundmassen
der Putz-Trägerschicht sind an sich handelsüblich - was aus wirtschaftlichen Gründen
besonders vorteilhaft ist - und enthalten neben den Copolymerisaten beispielsweise
Mineralstoffe, wie Kalk, Magnesium-Aluminium-Silikate, Quarzmehl, aber auch Streckmittel,
wie Zellulosederivate zur Konsistenzeinstellung. Gehalte an Zementklinkern oder Zement
stellen eine Hilfe bei der Alkalisch-Stellung einerseits dar und sind anderseits zur
adsorbierenden Reaktion physikalischer und chemischer Natur mit Wasser fähig.
[0016] Es hat sich gezeigt, daß es im Sinne der Haftung des obenbeschriebenen Putz-Trägers
vorteilhaft ist, wenn die Verkleidungselemente mit einem metallischen Werkstoff auf
Basis von Aluminium oder Eisen, das vorzugsweise durch Zink korrosionsgeschützt ist,
gebildet sind. Dabei sollen die zu verputzenden Oberflächen des Metalls von etwa Trennmittel-Charakter
aufweisenden Substanzen, wie z.B. Schmutz, Staub, Fetten, Silikonen od.dgl., gesäubert
sein. Besonderer Vorteil ist weiters, daß mit der Erfindung auch ein nachträgliches
Versehen von schon bestehenden, durch einen Fugenraster getrennte Fassaden-Elemente
aufweisenden Verkleidungen möglich geworden ist.
[0017] Es wurde gefunden, daß das Fugendehnverhalten der Fugenfüll- und der Träger-Masse
besonders günstig und damit die Rißanfälligkeit des Deckputzes selbst bei extremen
Temperaturwechseln auf der Sonneneinstrahlung ausgesetzten Verkleidungsflächen äußerst
gering ist, wenn eine Magerung der kunstharzgebundenen Fugen-Füllmasse mit Zement
vorgesehen ist. Dementsprechend ist eine Art der erfindungsgemäßen Verkleidung bevorzugt,
bei welcher vorgesehen ist, daß die Fugen-Füllmasse in den Vertiefungen, insbesondere
Fugen, zwischen den Verkleidungs-Elementen mit einem zumindest teilweise ausgehärtetem,
kunstharzgebundenem Kleber, vorzugsweise auf Basis von Acrylharzen, gebildet ist,
in dessen Matrix, bezogen auf die Gesamtmasse, 5 - 15 Gew.-%, vorzugsweise 7 - 12
Gew.-%, Zement, vorzugsweise Portlandzement, verteilt sind.
[0018] Es hat sich darüber hinaus weiters gezeigt, daß die ausgehärtete FugenFüllungsmasse,
da sie haftend mit den Verkleidungselementen verbunden ist, etwa eine Art rasterförmigen
Versteifungs-Rahmen bildet, der die Strukturfestigkeit der Verkleidung erhöht und
somit eine besonders solide Putzgrundlage bildet.
[0019] Im Sinne der Erhaltung einer möglichst hohen Rißfestigkeit des Putzes auch bei Vibrationen
und Erschütterungen ausgesetzten Bauwerken kann es günstig sein, dafür Sorge zu tragen,
daß die Fugen-Füllmasse dehnungsausgleichs-elastisch bzw. -elastoplastisch ausgebildet
ist.
[0020] Wenn die mit den Verkleidungs-Elementen und der Außenseite der FugenFüllmasse - bevorzugt
integral - festhaftend verbundene Putz-Trägerschicht mit einer zumindest teilweise
ausgehärteten, kunstharzgebundenen Trägermasse, gegebenenfalls unter Ausschluß von
Zement in der Matrix, gebildet ist, läßt sich ein besonders inniger innerer Verbund
zwischen Armierungs-Netz und Kunstharz-Matrix erreichen, der ein Lösen der Vlies-
oder Gewebe-Fasern von der Matrix mit Sicherheit hintanhält. Sichergestellt ist neben
dem Materialschluß zwischen den Einzel-Elementen und der Träger-Schicht auch der die
Strukturfestigkeit erhöhende Verbund der flächigen Träger-Schicht mit der Fugen-Füllung.
[0021] Für den genannten Verbund besonders vorteilhaft ist es, wenn die PutzTrägermasse
auf Basis von Acrylharzen gebildet ist.
[0022] Verrottungssicherheit, optimaler innerer Verbund und hohe Lebensdauer des Putz-Untergrundes
mit hoher mechanischer Ausgleichswirksamkeit lassen sich bei der neuen Verkleidung
erzielen, wenn die mit den Verkleidungs-Elementen und der Außenseite der Fugen-Füllmasse
haftend verbundene Träger-Schicht mit einem in sie eingebetteten Armierungs-Vlies,
insbesondere auf Basis von Kunst(stoff)-Fasern, vorzugsweise einem Polyester-Cellulose-Vlies
mit Lochprägung und/oder einem Armierungs-Gitter bzw. -Gewebe, insbesondere auf Basis
von Mineral-, bevorzugt Glas-Faser, vorzugsweise mit Vinylharz-Appretur, gebildet
ist.
[0023] Ein optimales Verhältnis zwischen Armierung und sie umgebender Putzträger-Matrix
ist, wie gefunden wurde, in vorteilhafter Weise ermöglicht, wenn das Armierungs-Gitter
bzw. -Gewebe eine Maschenweite zwischen 2 mm und 6 cm, insbesondere von etwa 1 bis
etwa 4 cm, aufweist.
[0024] Wenn dafür Sorge getragen ist, wenn das Vlies und/oder Gitter bzw. Gewebe der Träger-Schicht
im wesentlichen in waagrechten, einander um 8 - 12 cm, vorzugsweise um etwa 10 cm,
überlappenden Bahnen angeordnet ist, wird ein streifenartiges Lösen des Putzes als
Folge einer Desintegration der Putz-Untergrund-Bahnen mit Sicherheit vermieden. Die
Breite der Bahnen kann z.B. 1 m betragen.
[0025] Eine Ausbildung innerer Risse als Folge von aufgrund eines zu hohen Materialschicht-Körpers
auftretenden inneren Spannungen, kann in vorteilhafter Weise vermieden werden, wenn
die Träger-Schicht insgesamt eine Dicke von 0,05 bis 0,5 cm aufweist.
[0026] Eine die Ästhetik des Aussehens begünstigende Variante der neuen Verkleidung besteht
darin, die Vorstrich-Schicht zwischen Träger-Schicht und äußerer Deck-, insbesondere
Putz-Schicht, mit einer zumindest teilweise ausgehärteten, auf den jeweiligen Farbton
der Deck-, insbesondere Putz-Schicht abgestimmt getönten bzw. pigmentierten, bevorzugt
kunstharzgebundenen, Vorstrich-Masse zu bilden.
[0027] Schließlich ist im Rahmen der Erfindung eine Verkleidung bevorzugt, bei welcher die
Deckschicht mit einem zumindest teilweise ausgehärteten, kunstharzgebundenen Strukturputz,
bevorzugt mit 2 - 5 mm, vorzugsweise mit 2 - 3 mm Schichtdicke, gebildet ist.
[0028] Damit kann selbst bei Temperaturschocks die Ausbildung von sich später erweiternden,
Korrosionsansatz fördernden Haar-Rissen verhindert werden.
[0029] Weiterer Gegenstand der Erfindung ist schließlich ein Verfahren zum Verkleiden von
Bauwerken od.dgl., insbesondere von deren Fassaden, wobei eine Mehrzahl von einzelnen,
seitlich nebeneinander angeordneten, gegebenenfalls miteinander formschlüssig verbundenen,
zwischen einander Vertiefungen, insbesondere Fugen, aufweisenden, mit einer Außen-Beschichtung
versehenen Verkleidungselementen über Befestigungselemente an ein innenliegendes,
gegebenenfalls mit einer Dämm- und/oder Isolier-Schicht flächig überzogenes, Tragwerk
gebunden wird, und in den Fugen zwischen den Verkleidungselementen eine, gegebenenfalls
mit deren Außenfläche im wesentlichen flächenbündig gestaltete Fugendichtung angeordnet
ist, insbesondere zur Herstellung von Verkleidungen, wie sie bisher in verschiedenen
vorteilhaften Ausführungsformen erläutert worden sind. Es besteht im wesentlichen
darin, daß in die genannten Vertiefungen, insbesondere Fugen, zwischen den einzelnen,
bevorzugt mit einem metallischen Werkstoff gebildeten, an ihrer äußeren Fläche gereinigten,
Verkleidungs-Elemente eine sich mit denselben verbindende, aushärtbare, FugenFüllpaste
eingebracht und gegebenenfalls mit den Außenflächen der Verkleidungs-Elemente im wesentlichen
flächenbündig gestaltet, vorzugsweise gespachtelt wird, daß die Außen-Flächen von
Verkleidungs-Elementen und Fugen-Füllpaste, gegebenenfalls nach einem Vorerhärten
derselben - gegebenenfalls nach Aufbringung einer haftvermittelnden, vorzugsweise
korrosionshemmenden, Grundierungs- bzw. Primer-Schicht - vollflächig mit einer aushärtbaren
TrägerSchichtpaste beschichtet wird, in welche im noch pastösen Zustand ein flächiges,
bevorzugt Einbettungs-Hilfsöffnungen aufweisendes, Armierungs-Vlies und/oder -Gitter
bzw. -Gewebe eingedrückt, insbesondere eingebettet, wird, und daß schließlich auf
die so gebildete Träger-Schicht, gegebenenfalls nach einem Vorerhärten derselben,
vorzugsweise nach Aufbringen einer haftvermittelnden Zwischen- bzw. Vorstrich-Schicht,
ebenfalls im wesentlichen vollflächig eine äußere Deck-, insbesondere Putz-Schicht
in an sich bekannter Weise aufgebracht wird.
[0030] Arbeitsökonomisch und den Verbund festigend kann eine Arbeitsweise sein, die vorsieht,
daß bei Einsatz von Fugen-Füllungspasten bzw. -klebern und Putz-Trägerpasten bzw.
-klebern gleicher Zusammensetzung eine stabil haftende Ausfüllung der Vertiefungen,
insbesondere Fugen, zwischen den Verkleidungs-Elementen und die ebenfalls haftfeste
Beschichtung von deren Außenflächen, vorzugsweise durch Spachteln, gleichzeitig vorgenommen
wird.
[0031] Nach diesen Verfahren hergestellte Verkleidungen in den verschiedenen, vorher im
Detail beschriebenen Varianten, zeichnen sich durch hohe Haftfestigkeit und geringste
Rißbildungsneigung bei extremen Temperatur-, Witterungs- und Erschütterungs-Bedingungen,
hoher Atmosphärenfeuchte und durch Schlagfestigkeit aus und sind imstande, infolge
ihrer hohen Anpassungsfähigkeit und Gestaltungs-Variationsbreite auch hohen ästhetischen
Anforderungen zu genügen.
[0032] Anhand der Zeichnung einer speziellen Ausführungsform wird die Erfindung näher erläutert.
[0033] Es zeigt die Figur einen waagrechten Schnitt durch ein mit der neuen, flächenbündigen
Putz-Verkleidung versehenes Mauerwerk.
[0034] Eine (Beton)wand 1 ist an ihrer Außenseite mit einer Dämm-Materialschicht 4 überzogen,
welche von in der Betonwand 1 angeordneten Befestigungselementen 3 durchdrungen ist,
mit welchen als Trägerelement Einhängenasen 32 aufweisende, hier vertikal in Abstand
voneinander angeordnete Trägerprofilleisten 31 montiert sind, in welche ihrerseits
unter Ausbildung von (nicht sichtbaren) Hinterlüftungsräumen 5 Einzelprofil-Verkleidungs-Elemente
6 mit ihren Haupterstreckungsflächen parallel und im Abstand zur Betonwand 1 angeordnet
eingehängt sind. Die einzelnen Verkleidungselemente 6 weisen an ihren Rändern gegebenenfalls
formschlüssig ineinandergreifende und mit den Nasen 32 der Profilleiste 31 kooperierende
Fortsätze 61 auf, wodurch zwischen den Elementen fugenartige Vertiefungen 62 gebildet
sind.
[0035] Das neue Verkleidungs-System besteht im wesentlichen darin, daß die Fugen-Vertiefungen
62 bevorzugt haftend mit den von der Oberfläche abgesetzten, sich von dort nach innen
erstreckenden Fortsatzteilen der Verkleidungs-Elemente 6 verbunden - mit ausgehärteter,
bevorzugt zementhaltiger, kunststoffgebundener Fugen-Füllmasse 71 ausgefüllt, insbesondere
ausgespachtelt, sind, welche nach außen hin im wesentlichen flächenbündig mit der
Außenfläche 60 der Verkleidungs-Elemente 6 ausgebildet ist. Festhaftend vollflächig
verbunden mit der solcherart gebildeten Verkleidungs-Oberfläche ist eine Träger-Schicht
70 die - in der gezeigten Ausführungsform - mit einem in einer gehärteten Kunststoff-Trägermasse
73 eingebetteten Armierungs-Gewebe 72, z.B. auf Basis von Glasfasern, gebildet ist.
Die Außenseite der Träger-Schicht 70 ist mit einer schichtübergangs-fördernden, haftvermittelnden,
dünnen Schicht aus einer kunstharzgebundenen Vorstrichmasse 74 beschichtet, auf welcher
schließlich eine Deck-Putz-Schicht 75 jeglicher Strukturart, Pigmentierung und Füllung
angeordnet ist, die vorteilhaft mit einer kunstharzenthaltenden Putzmasse gebildet
ist.
[0036] Unter "haftend" wird hier eine Verbindung verstanden, die ein dauerhaftes Anhaften
bzw. eine dauernde Verklebung oder eine ähnlich gute Materialverbindung ergibt.
Beispiel:
[0037] a) Putzbeschichtung mit der internen Bezeichnung "AP"
[0038] ai) Untergrund: Aluminium-Siding-Paneele
[0039] Eingesetzte Komponenten der Putzverkleidung:
[0040] Putz-Trägerpaste:
Pastöser, kunstharzgebundener Spezialkleber. Für Verarbeitung mit der Rolle, zementfrei,
verarbeitungsfertig.
Armierungsvlies:
[0041] Polyester-Cellulosevlies mit Lochprägung
Vorstrich:
[0042] Pigmentierter, kunstharzgebundener Voranstrich als Grundierung.
Deckputz:
[0043] Kunstharzgebundener Strukturputz, in 2 bis 3 mm Schichtdicke und verschiedenen Strukturen
und Farbtönen.
Verarbeitung mit Auftragung der Komponenten:
[0044] Die zu beschichtenden, mit Fugen aneinandergrenzenden Fasadenplatten mit den Maßen
500 mm mal 1000 mm wurden von haftvermindernden Substanzen befreit, gesäubert und
getrocknet. Dann wird die Putzträgerpaste unverdünnt mit dem Roller in Bahnenbreite
(1 m) des verwendeten Armierungsvlieses aufgetragen, dann das Armierungsvlies auf
Basis von Mineralwolle eingebettet und mit rostfreier Stahlglattkelle abgespachtelt.
[0045] Das Armierungsvlies wird im Stoßbereich etwa 10 cm überlappend und vorzugsweise waagrecht
verlegt.
[0046] Gröbere Vertiefungen (insbesondere im Fugenbereich der Metallelement stöße) werden
mit der Trägerpaste, die hier gleichzeitig Fugenfüllung ist, plangespachtelt.
[0047] Nach guter Durchtrocknung der Träger- und Füllpaste auf den Oberflächen der Verkleidungs-Elemente
und in deren Fugen (je nach Witterung, jedoch frühestens 12 h nach Aufbringung) wird
ein Vorstrich, zu etwa 10% mit Wasser verdünnt, abgetönt auf den Farbton der nachfolgenden
Putzbeschichtung, mit Bürste oder Roller aufgebracht. Nach einer Trockenzeit von mindestens
12 h (je nach Witterung) wird dann der Deckputz aufgebracht.
[0048] Die Deckputzmasse wird mit etwa 3 - 5% Wasser auf glättkellengerechte Konsistenz
eingestellt und mit einer rostfreien Stahlglättkelle aufgezogen, in Kornstärke abgezogen
und noch im nassen Zustand mit einer Kunststoffglättkelle strukturiert bzw. abgescheibt.
[0049] Zur Vermeidung von Ansätzen ist es vorteilhaft, eine genügende Anzahl von Handwerkern
einzusetzen, sodaß immer naß in naß innerhalb einer schließlich geschlossenen Fläche
gearbeitet wird.
[0050] Beim zu verarbeitenden Material wurde immer auf identische ProduktionsChargen-Nummern
geachtet.
[0051] Es wurden allgemein Verarbeitungsbedingungen eingehalten, welche insbesondere eine
Arbeit in praller Sonne oder unter Regeneinwirkung und auch Frostgefahr vermeiden,
also insbesondere Verarbeitungs- und Untergrundtemperaturen von mindestens +7°C angestrebt.

[0052] Alle Produkte wurden kühl, jedoch frostfrei, gelagert und angebrochene Gebinde gut
verschlossen gehalten.
Prüfung und Ergebnisse:
[0053] Die Prüfung der Kondenswasserbelastung erfolgte gemäß DIN 50017 bei +40°C über einen
Zeitraum von 20 Tagen. Sie wurde an ungealterten und an, durch siebentätige Lagerung
bei +70°C, also äußerst extrem künstlich gealterten Proben durchgeführt. Die Prüfbleche
wurden visuell beurteilt und es wurde eine Gitterschnittprüfung gemäß DIN 53 151 bei
einem Schnittabstand von 3 mm durchgeführt.

[0054] Die Ermittlung der Haftzugfestigkeit nach unterschiedlichen Vorlagerungsbedingungen
ergab, daß thermisch gealterte Proben geringere Zugfestigkeitswerte aufweisen, als
unbeanspruchte und durch Frost-Tauwechsel beanspruchte Proben. In allen Fällen trat
eine Ablösung nur in der Beschichtung auf, sodaß die tatsächliche Haftfestigkeit der
Beschichtung auf dem Untergrund jedenfalls höher liegt als die festgestellten Haftzugfestigkeiten.
[0055] Die Dehnbarkeit der Beschichtung wirkt zwar eher gering, jedoch war selbst nach künstlicher
Wärmealterung keine signifikante Verringerung des Dehnungsverhaltens festzustellen.
Eine Prüfung auf Beanspruchung durch Kondenswasser ergab keinerlei haftungsbeeinträchtigende
Veränderung an der Beschichtung.
[0056] Zusammenfassend ist also festzustellen, daß die auf den Aluminium-SidingPaneelen
rliegende Kunstharzputz-Beschichtung, aufgrund der durchgeführten Laboruntersuchungen,
für den vorgesehenen Anwendungszweck als Fassadenverkleidung hervorragend geeignet
ist.
[0057] aii) Untergrund:
6 Stk. "Planum"-Normalprofil 340 x 4000 mm² und
4 Stk. "Planum"-Normalprofil 400 x 1600 mm²
miteinander über eigenes Eingriffprofil verbunden, alle aus verzinktem Stahlblech,
insgesamt 10 m² Fassadenverkleidung mit mittiger Ausnehmung 800 x 800 mm² bildend.
[0058] Eingesetzte Komponenten sowie deren Verarbeitung und Auftragung
[0059] Es wurden die gleichen Komponenten in gleicher Art von Verarbeitung und Auftrag eingesetzt,
wie oben unter ai) beschrieben.
Prüfung und Ergebnisse:
Großbewitterungsversuch:
[0060] 101 Prüfzyklen mit 2,5 h Bestrahlungsphase (+45°C) und 1,5 h Abkühlphase mit Berieselung
des Putzes mit geschlossenem Wasserfilm (9,8 - 10,8°C).
[0061] 24 Prüfzyklen mit 2,5 h Bestrahlungsphase (+50°C) und 1,5 h Abkühlphase, wie oben
beschrieben.
[0062] 23 Prüfzyklen mit 2,5 h Bestrahlungsphase (+55°C) und 1,5 h Abkühlphase, wie oben
beschrieben.
[0063] 30 Prüfzyklen mit 2,5 h Bestrahlungsphase (+60°C) und 1,5 h Abkühlphase, wie oben
beschrieben.
Prüfungen während des Bewitterungsversuches:
[0064] augenscheinliche Beobachtungen
Messung der thermisch bedingten Längenänderungen des Fassadensystems
Prüfungen nach Abschluß des Bewitterungsversuches:
[0065] augenscheinliche Beobachtungen
[0066] Wasseraufnahme und Frostbeständigkeit der Deckschichte
[0069] Zugversuche zur Ermittlung der Rißdehnung
[0070] Bestimmung der Dehnfähigkeit der Deckschichte im Bereich der Planum-Profil-Fugen
Allgemeines:
[0071] Der obenangegebene Bewitterungszyklus entspricht der in kontinentalem Klima auftretenden
maximalen thermischen Belastung von Deckschichten mit grauem Farbton. Mit einem Bewitterungszyklus
( Δ t = 35 - 50°C bei schockartiger Abkühlung der Deckschichte) wird die Rißsicherheit
bzw. Rißneigung eines Verputzsystems auf dem jeweiligen Putzuntergrund untersucht.
[0072] Der Prüfstand besteht aus einem Prüfrahmen, in den die "Prüfwand" stehend eingebaut
wird und einer mit dem Prüfrahmen verbundenen Beregnungsvorrichtung, die einen geschlossenen
Wasserfilm über die Prüffläche ermöglicht.
[0073] Die Temperaturbelastung der Prüffläche erfolgt durch IR-Strahler, Teilbereiche der
Prüffläche wurden mit einer transportablen und höhenverstellbaren Kühlvorrichtung
gefrostet. Die zeitliche Regelung der Temperaturbelastung und der Beregnung erfolgte
automatisch.
Applizierung des Fassadensystems:
[0074] Auf die schalglatte Fläche einer Betonplatte mit den Abmessungen Länge x Breite x
Dicke = 400 cm x 250 cm x 10 cm mit einer mittig angeordneten Ausnehmung (80 cm x
80 cm) wurden "SLAVONIA"-Haltewinkel mittels Schlagdübeln MSD - 6 x 50 montiert.
[0075] Anschließend wurden über diesen Haltewinkelraster Mineralfaserplatten FDPL-5 mit
horizontaler Längsachse geschoben, welche in den Drittelpunkten mit Dämmstoff-Tellerdübeln
befestigt wurden.
[0076] Danach wurden Modulleisten in den Haltewinkeln ausgerichtet und bei jedem Haltewinkel
mit 2 Stk. Bohrschrauben 4,8 x 13 befestigt.
[0077] In die Modulleisten wurden von unten beginnend die Planum-Normalprofile eingehängt,
wobei das oberste Profil mit Hohlspannieten Aushängen gesichert wurde.
[0078] Auf der unteren Hälfte der Prüfwandfläche kam die zementfreie Putz-Trägerpaste zur
Anwendung, in welche ein Armierungsvlies eingebettet wurde.
[0079] Danach wurde die gesamte Prüffläche mit Vorstrich eingestrichen und der Deckputz
aufgebracht, wie oben unter ai) beschrieben.
[0080] Der Einbau der Prüfwand in die Großbewitterungsanlage erfolgte am 4.1.1990. Mit der
Bestrahlung der Deckschichte mit +45°C wurde am 8.1.1990 der Bewitterungsversuch begonnen.
[0081] Am 25.1.1990 wurde die Deckschicht-Temperatur auf ca. +50°C, am 29.1.1990 auf ca.
+55°C und am 2.2.1990 auf ca. +6O°C für die Bestrahlungsphase erhöht. Am 7.2.1990
war der Bewitterungsversuch beendet.
Prüfungen während des Bewitterungsversuches:
Augenscheinliche Beobachtungen:
[0082] Keine Auffälligkeiten
[0083] Temperaturmessungen:
[0084] Die Temperaturänderungen während der Bewitterungszyklen wurden mit Thermoelementen
(Typ K, Nr. Cr-Ni) und einem Meßverstärker auf +0,1°C genau gemessen.
Längenmessungen:
Längenmessungen über die gesamte Länge der Prüfwand:
[0085] Die thermisch bedingten Längenänderungen des Fassadensystems wurden über die gesamte
Länge der Prüfwand gemessen. Sie wurden in der Ebene der Profile mittels Feinmeßuhren
(Meßgenauigkeit 0,01 mm) bestimmt.
Längenmessungen in der Prüfwandfläche in der Deckschichte in vertikaler und horizontaler
Richtung:
[0086] Die Messung der thermisch bedingten Längenänderungen erfolgte über eine Meßlänge
von 250 mm mittels Huggenberger-Setzdehnmeßgerät (Genauigkeit 0,001 mm)
[0087] Die Messungen über die gesamte Länge der Prüfwand und über 250 mm lange Meßstrecken
erfolgten jeweils vor Ende einer Bewitterungsphase.
Prüfungen nach Abschluß des Bewitterungsversuches:
Augenscheinliche Beobachtungen:
Wasseraufnahme und Frostbeständigkeit der Deckschichte:
[0088] Parallel zur Prüfwandherstellung wurde das Putzsystem auch auf Polystyrolplatten
appliziert. Aus diesen Platten wurden je zwei quadratische Proben mit 20 cm Kantenlänge
geschnitten.
[0089] Die Proben wurden an Seitenflächen, Rückseiten und 5 mm weit in die verputzte Fläche
hinein mit einer Epoxidharzbeschichtung abgedichtet. Nach dem Erhärten wurden die
Proben mit der verputzten Fläche 5 mm tief in destilliertes Wasser zur Ermittlung
der Wasseraufnahme gelegt. Die Wasseraufnahme wurde stündlich bis 8 h und nach 24
h bestimmt.
[0090] Nach Abschluß der Bestimmung der Wasseraufnahme wurden die Proben 25 Frost-Tauwechselzyklen
unterworfen.
[0091] Ein Frost-Tauwechselzyklus umfaßte eine 16 h Lagerung im Wasserbad (+20°C) und eine
anschließende Lagerung im Temperaturschrank bei -20°C.
Haftzugversuche:
[0092] Untersucht wurden
- der Verbund der beiden Deckschichtesysteme mit Polystyrol-Partikelschaumstoff, an
den Proben, an denen vorher die Wasseraufnahme und die Frostbeständigkeit ermittelt
wurde (Nullversuch)
- der Verbund der beiden Deckschichtesysteme auf den Planum-Normal-Profilen. Zu diesem
Zwecke wurden aus den Prüfflächen ca. 10 cm x 10 cm große Teilstücke, bestehend aus
Planum-Normalprofilen und Putzsystemen, entnommen.
[0093] Auf die Deckschichten und Putzuntergründe wurden Haftzuganker aus Stahl (10 cm Kantenlänge)
mit Epoxidkleber aufgeklebt. Nach dem Erhärten des Klebers wurden die Deckschichen
entlang der Kanten der Haftzuganker bis zum Putzuntergrund eingeschnitten.
[0094] Die Haftzugfestigkeit wurde in einer 20 kN-Universalprüfmaschine (Mohr & Federhaff)
Meßbereich 0 bis 20 kN, Güteklasse I, unter Zwischenschaltung eines doppelten Kugelgelenks
ermittelt.
Schlagversuch:
[0095] An einigen der Bewitterung ausgesetzten Stellen der Deckschichte wurden Schlagversuche
(Kugeldurchmesser 41 mm) zur Ermittlung der aufnehmenden Schlagenergie durchgeführt.
Zugversuche zur Ermittlung der Rißdehnung der Deckschichte:
[0096] Für die Durchführung der Zugversuche wurden eigene Proben angefertigt. Dazu wurde
das Putzsystem auf Polystyrol-Partikelschaumstoffplatten appliziert. Nach ausreichender
Erhärtung von mehr als 28 Tagen wurden die Proben auf 380 mm x 50 mm zugeschnitten
und der Partikelschaumstoff abgelöst.
[0097] Die Bereiche der Zugproben, die im Einbauzustand in den Zugprüfmaschinen in den Spannbacken
liegen, wurden beidseitig mit einem selbstverlaufenden Zweikomponenten-Epoxidharzkleber
derart vergossen, daß eine freie Einspannlänge von 200 mm übrig blieb.
[0098] Die Proben lagerten bis zur Prüfung bei Normalklima 20/65. Die Prüfung wurde in einer
20 kN-Zugprüfmaschine (Walter & Bai), Meßbereich 0 bis 2 kN, durchgeführt.
[0099] Die Dehnungsmessung erfolgte mittels doppeltem, elektronischem Aufsetzdehnungsmesser
HEM-DD1 mit einer Meßlänge von 100 mm.
Bestimmung der Dehnfähigkeit im Bereich der Planum-Profil-Fugen:
[0100] Für die Prüfung wurden 4 Stk. 50 mm breite Proben (Proben Nr.5 bis Nr.8) aus der
Prüfwand herausgeschnitten. Die Proben waren senkrecht verlaufend, reichten über die
Planum-Profil-Fugen und wurden durch Aufkleben von 5 mm dicken Stahlstreifen auf der
Innenseite des Fassadensystems gegen Dehnungsverformung verstärkt.
[0101] Die Stahlstreifen reichten bis knapp an den Fugen- oder Verhakungsbereich der Planum-Profile
heran, wodurch es möglich war, die Verformung während einer Zugbelastung auf die Fugen-
oder Verhakungsbereiche zu beschränken und zu messen.
Untersuchungsergebnisse während des Bewitterungsversuches:
Augenscheinliche Beobachtungen:
[0102] Während des Bewitterungsversuches traten keine Risse in der Deckschichte und keine
farblichen Veränderungen im Edelputz auf.
Untersuchungsergebnisse nach Abschluß des Bewitterungsversuches:
Augenscheinliche Beobachtungen:
[0103] Nach Abschluß des Bewitterungsversuches konnten keine Risse in der Deckschichte und
keine farblichen Veränderungen im Edelputz festgestellt werden.
Wasseraufnahme und Frostbeständigkeit der Deckschichte:
Kapillare Wasseraufnahme der Deckschichte:
[0104]

Frostbeständigkeit der Deckschichte:
[0105] An einer einzigen Probe des Putzsystems AP begann sich nach ca. 18 FrostTauzyklen
eine Blase zu bilden. Nach dem Aufschneiden der Schadstelle wurde eine Trennung in
der Ebene des Armierungsvlieses festgestellt. Es zeigte sich, daß dieser Armierungsvliesbereich
von der Putzträgerpaste nicht durchtränkt war. In den übrigen Flächenbereichen waren
nach 25 Frost-Tauzyklen keine Veränderungen erkennbar.
Haftzuversuch:
[0106] Die Untersuchung der Haftzugfestigkeit der Deckschichte auf PolystyrolPartikelschaumstoff
im Anschluß an die Bestimmung der Wasseraufnahme und Frostbeständigkeit ergab:

[0107] Die Untersuchung der Haftzugfestigkeit an den nach dem Bewitterungsversuch entnommenen
und nicht zusätzlich gefrosteten Proben ergab:

Schlagversuch:
[0108] Im bewitterten Bereich der Prüfwand wurde von der Deckschichte mehr als 7,25 Joule
Schlagenergie aufgenommen, ohne daß es zu Rißbildung oder Ablösung der Deckschichte
vom Putzgrund (Planum-Normalprofil) kam.
Zugfestigkeit:
[0109] An dem Putzsystem wurden im Zugversuch folgende Werte ermittelt:

Dehnfähigkeit im Bereich der Planum-Profil-Fugen:
Probe Nr.7 (Putzsystem AP):
[0110] Bei einer Zugbelastung von 300 N begann im Fugenbereich eine Ablösung der Putz-Trägermasse.
Der Bruch trat bei einer Belastung von 770 N und einer Dehnung von 1,8 mm ein.
Probe Nr.8 (Putzsystem AP):
[0111] Bei einer Zugbelastung von ca. 300 N begann im Fugenbereich eine Ablösung der Trägermasse.
Der Bruch trat bei einer Belastung von 614 N und einer Dehnung von 1,30 mm ein.
Untersuchungsergebnisse während des Bewitterungsversuches:
[0112] Während der gesamten Prüfdauer über 178 Prüfzyklen blieb die Deckschichte auch bei
der höchsten den Untersuchungen zugrundegelegten Temperaturdifferenz von t = 52°C
rißfrei und das System schadfrei.
[0113] Die Messung der Längenänderung des Putzträgersystems (Planum-Normprofil + Deckputz)
in der Ebene des Profilbleches über die gesamte Prüfwandlänge von 400 cm betrug für
die maximale den Untersuchungen zugrundegelegte Temperaturdifferenz von 55°C ca. 0,36%.
[0114] Die in der Deckputzoberfläche gemessenen Längenänderungen über eine Meßstrecke von
250 mm ergaben für eine Temperaturdifferenz von ca. 55°C folgende Werte:

Untersuchungsergebnisse nach Abschluß des Bewitterungsversuches:
[0115] Die bereits während des Bewitterungsversuches gemachten Beobachtungen der Rißfreiheit
des Dünnputzes, auch für eine Temperaturdifferenz von ca. 52°C, bestätigen sich auch
nach Abschluß der insgesamt 178 Prüfzyklen.
[0116] Der Putzaufbau nahm nach Abschluß des Bewitterungsversuches nach 8 h 343 g/m² und
nach 24 h 526 g/m² Wasser kapillar auf.
[0117] Beim Putzsystem AP bildete sich nach 18 Frost-Tauwechseln eine Blase, die sich vergrößerte.
Nach Untersuchung der Schadstelle zeigte sich, daß das Armierungsvlies von der Trägerpaste
nicht durchtränkt war, die restliche Fläche wies keinerlei Schadstelle auf.
[0118] Eine Untersuchung des Verbundes der Deckschichte mit Polystyrol-Partikelschaumstoffplatten
der Produktart EPS-F im Anschluß an die Bestimmung der Wasseraufnahme ergab Haftzugfestigkeitswerte
von 0,154 N/mm²
[0119] Der Haftzugsfestigkeitswert an den aus der Prüffläche entnommenen Proben betrug 0,807
N/mm².
[0120] Es trat keine Ablösung von den Planum-Normalprofilen ein.
[0121] Das Putzsystem nimmt mehr als 7,25 Joule Schlagenergie auf, ohne daß es zu Rißbildungen
im Putz oder zu Putzabplatzungen kommt. Bei 7,25 Joule Schlagenergie verblieben Kalotteneindrücke
mit einer Kalottentiefe von ca. 1 mm.
[0122] Die wie beschrieben großflächig ausgeführte Dünnputzbeschichtung der verzinkten Planum-Normalprofile
des hinterlüfteten Fassadensystems ergab im Großbewitterungsversuch auch für die den
Untersuchungen zugrundegelegten größte Temperaturdifferenz von Δt≈55°C eine auch an
den horizontalen Stößen der Profile vollkommen rißfreie, optisch einwandfreie Fassadenhaut.
[0123] b) Putzbeschichtung mit der internen Bezeichnung "AK":
[0124] bi) Untergrund wie oben unter aii) angegeben.
[0125] Eingesetzte Komponenten der Putzverkleidung
[0126] Putz-Trägerkleber (=Fugenmasse):
[0127] Pastöser, kunstharzgebundener Spezialkleber, dem vor Verarbeitung 10% PZ 275 zugesetzt
werden. Für Verarbeitung mit der Kelle.
[0129] Mineral, insbesondere Glasfasergewebe mit PVC-Appretur, Maschenweite ca. 4 x 4 mm.
[0131] Pigmentierter, kunstharzgebundener Voranstrich als Grundierung.
[0133] Kunstharzgebundener Strukturputz, in 2 bis 3 mm Schichtdicke und verschiedenen Strukturen
und Farbtönen.
Verarbeitung und Auftrag der Komponenten:
[0134] Der zu beschichtende Metalluntergrund muß trocken, sauber und frei von trennenden
Substanzen sein. Dem Putz-Trägerkleber werden 10% PZ 275 (Portlandzement) zugegeben
und das Gemenge wurde mit einem Rührwerk sorgfältig gemischt. Die so zubereitete Träger-Paste
wurde mit rostfreier Stahlglättkelle jeweils in Bahnenbreite des Armierungsgewebes
(1,0m) aufgezogen, das Armierungsgewebe eingebettet und die Fläche so überspachtelt,
daß das Gewebe voll abgedeckt ist. Das Armierungsgewebe wurde im Stoßbereich 10 cm
überlappend und waagrecht verlegt.
[0135] Gröbere Vertiefungen, insbesondere im Fugenbereich der Metall-ElementeStöße waren
schon vorher mit Putz-Trägerkleber (mit 10% PZ 275-Zusatz) plan vorgespachtelt worden.
[0136] Nach guter Durchtrocknung der Träger-Klebermasse (frühestens 12 h nach Aufbringung)
wurde die Vorstrichmasse zu ca. 10% mit Wasser verdünnt, abgetönt auf den Farbton
der nachfolgenden Putzbeschichtung, mit Bürste oder Roller aufgebracht.
[0137] Nach einer Trocken- und Aushärtezeit von mindestens 12 h (je nach Witterung) wurde
der Deckputz aufgebracht.
[0138] Dieser Deckputz wurde mit ca. 3 - 5% Wasser auf glättkellengerechte Konsistenz eingestellt
und mit einer rostfreien Stahlglättkelle aufgezogen, dann in Kornstärke (etwa 3 mm)
abgezogen und noch im nassen Zustand mit einer Kunststoffglättkelle strukturiert bzw.
abgescheibt.
[0139] Auch hier wurde zur Vermeidung von Ansätzen eine genügend große Anzahl von Handwerkern
eingesetzt, sodaß immer naß in naß innerhalb einer geschlossenen Fläche gearbeitet
wurde.
[0140] Es wurden allgemeine Arbeitsbedingungen eingehalten, bei welchen pralle Sonne oder
Regeneinwirkung sowie Frost vermieden wurden. Die Verarbeitungs- und Untergrundtemperatur
betrug zumindest +7°C.

[0141] Alle Produkte waren kühl, jedoch frostfrei gelagert und angebrochene Gebinde gut
verschlossen gehalten worden.
Prüfung und Ergebnisse:
[0142] Es erfolgten die gleichen Versuche und Prüfungen wie oben unter aii) angegeben, wobei
die obere Hälfte der dort beschriebenen etwa 10 m³ umfassenden Versuchs-Verkleidung
mit der Beschichtung "AK" versehen worden war.
Untersuchungsergebnisse nach Abschluß des Bewitterungsversuches:
Augenscheinliche Beobachtungen:
[0143] Nach Abschluß des Bewitterungsversuches konnten keine Risse in der Deckschichte und
keine farblichen Veränderungen im Edelputz festgestellt werden.
[0144] Wasseraufnahme und Frostbeständigkeit der Deckschichte:
[0145] Kapillare Wasseraufnahme der Deckschichte:

[0146] Frostbeständigkeit der Deckschichte:
[0147] An den Proben des Putzsystems AK waren nach 25 Frost-Tauzyklen keinerlei Veränderungen
erkennbar.
Haftzugversuch:
[0148] Die Untersuchung der Haftzugfestigkeit der Deckschichte auf PolystyrolPartikelschaumstoff
im Anschluß an die Bestimmung der Wasseraufnahme und Frostbeständigkeit ergab:

[0149] Die Untersuchung der Haftzugfestigkeit an den nach dem Bewitterungsversuch entnommenen
und nicht zusätzlich gefrosteten Proben ergab:

Schlagversuch:
[0150] Im bewitterten Bereich der Prüfwand wurde von der Deckschichte mehr als 7,25 Joule
Schlagenergie aufgenommen, ohne daß es zu Rißbildung oder Ablösung der Deckschichte
vom Putzgrund (Planum-Normalprofil) kam.
Zugfestigkeit:
[0151] An dem Putzsystem wurden im Zugversuch folgende Werte ermittelt:

[0152] Dehnfähigkeit im Bereich der Planum-Profil-Fugen:
[0153] Probe Nr. 5: (Putzsystem AK, mit Überdeckungsstoß der Armierung):
[0154] Bei einer Zugbelastung von 3583 N entstand im Putzsystem ein Trennbruch über der
Fuge bei einer Dehnung von ca, 1,5 mm. An einem Profilschenkel kam es zu einem Adhäsionsversagen
der Deckschichte vom Blechprofil.
[0155] Probe Nr. 6 (Putzsystem AK):
[0156] Der Bruch trat bei einer Zugbelastung von 1951 N und einer Dehnung von 0,83 mm ein.
Es konnte ein Öffnen der Fuge mit der Ablösung der Spachtelung beobachtet werden.
[0157] Untersuchungsergebnisse während des Bewitterungsversuches:
[0158] Während der gesamten Prüfdauer über 178 Prüfzyklen blieb die Deckschichte auch bei
der höchsten den Untersuchungen zugrundegelegten Temperaturdifferenz von Δt = 52°C
rißfrei und das System schadfrei.
[0159] Die Messung der Längenänderung des Putzträgersystems (Planum-Normprofil + Deckputz)
in der Ebene des Profilbleches über die gesamte Prüfwandlänge von 400 cm betrug für
die maximale den Untersuchungen zugrundegelegte Temperaturdifferenz von 55°C ca. 0,36%).
[0160] Die in der Deckputzoberfläche gemessenen Längenänderungen über eine Meßstrecke von
250 mm ergaben für eine Temperaturdifferenz von ca. 55°C folgende Werte:

[0161] Untersuchungsergebnisse nach Abschluß des Bewitterungsversuches:
[0162] Die bereits während des Bewitterungsversuches gemachten Beobachtungen der Rißfreiheit
des Dünnputzes, auch für eine Temperaturdifferenz von ca. 52°C bestätigten sich auch
nach Abschluß der insgesamt 178 Prüfzyklen.
[0163] Der Putzaufbau nahm nach Abschluß des Bewitterungsversuches nach 8 h 299 g/m² und
nach 24 h 440 g/m² Wasser kappilar auf.
[0164] Die im Anschluß an die Wasseraufnahme durchgeführte Untersuchung der Frostbeständigkeit
der Putzbeschichtung AK verlief absolugt schadfrei.
[0165] Eine Untersuchung des Verbundes der Deckschichte mit Polystyrol-Partikelschaumstoffplatten
der Produktart EPS-F im Anschluß an die Bestimmung der Wasseraufnahme ergab Haftzugfestigkeitswerte
von 0,226 N/mm².
[0166] Die Haftzugfestigkeitswerte der Proben aus der Prüffläche betrugen 1,121 N/mm².
[0167] Es trat keine Ablösung von den Planum-Normalprofilen ein.
[0168] Das Putzsystem nimmt mehr als 7,25 Joule Schlagenergie auf, ohne daß es zu Rißbildungen
im Putz oder zu Putzabplatzungen kommt. Bei 7,25 Joule Schlagenergie verblieben Kalotteneindrücke
mit einer Kalottentiefe von ca. 1 mm.
[0169] Die wie beschrieben großflächig ausgeführte Dünnputzbeschichtung der verzinkten Planum-Normalprofile
des hinterlüfteten Fassadensystems ergab im Großbewitterungsversuch auch für die den
Untersuchungen zugrundegelegte größte Temperaturdifferenz von Δt 55°C eine auch an
den horizontalen Stößen der Profile vollkommen rißfreie, optisch einwandfreie Fassadenhaut.
[0170] Es zeigte also die Putzbeschichtung AK eine etwas höhere Belastbarkeit als die Beschichtung
AP gemäß a) bzw. aii).
[0171] Hinweise auf die eingesetzten Produkte:
[0172] Es wurden bei den Beispielen Produkte der im folgenden zusammengefaßten Namen bzw.
Handelsnamen eingesetzt:

Die Zusammensetzungen dieser Produkte waren die folgenden:


1. Verkleidung, insbesondere Fassaden-Verkleidung, für Bauwerke od.dgl., mit einer Mehrzahl
von einzelnen, an ein innenliegendes, gegebenenfalls mit einer Dämm- und/oder Isolierschicht
flächig überzogenes, Tragwerk über Befestigungs- und/oder Trägerelemente an dasselbe
gebundenen, neben- und/oder übereinander angeordneten, gegebenenfalls miteinander
etwa formschlüssig verbundenen, zwischen einander Vertiefungen, insbesondere Fugen,
aufweisenden, mit einer Außen-Beschichtung versehenen Verkleidungselementen, wobei
in die genannten Vertiefungen, insbesondere Fugen, zwischen den Verkleidungselementen
eine, gegebenenfalls mit deren Außenfläche im wesentlichen flächenbündig gestaltete,
Fugen-Dichtung angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die, bevorzugt mit einem
metallischen Werkstoff gebildeten, Verkleidungselemente (7) und eine in die Vertiefungen,
insbesondere Fugen (62), zwischen den Verkleidungselementen (7) eingebrachte, bevorzugt
eingespachtelte, Fugen-Füllmasse (71), gegebenenfalls unter Zwischenschaltung einer,
bevorzugt korrosionshemmenden, Grundierungs- bzw. Primer-Schicht, im wesentlichen
vollflächig mit ihrer nach außen weisenden Fläche mit einer Träger-Schicht (70) mit
in eine, bevorzugt die gleiche Zusammensetzung wie die Fugen-Füllmasse aufweisende,
Träger-Schicht (73) gebettetem Armierungs-Vlies und/oder -Gitter bzw. -Gewebe (72)
verbunden ist, an welche Träger-Schicht (70), vorzugsweise unter Zwischenschaltung
einer Haft- und/oder Vorstrich-Schicht (74), eine äußere Deck-, insbesondere Putzschicht
(75), gebunden ist.
2. Verkleidung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verkleidungselemente
(6) mit einem metallischen Werkstoff auf Basis von Aluminium oder Eisen gebildet sind.
3. Verkleidung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fugen-Füllmasse
(71) in den Vertiefungen, insbesondere Fugen (62), zwischen den Verkleidungs-Elementen
(6) mit einem zumindest teilweise ausgehärtetem, kunstharzgebundenem Kleber, vorzugsweise
auf Basis von Acrylharzen gebildet ist, in dessen Matrix, bezogen auf die Gesamtmasse,
5 - 15 Gew.-%, vorzugsweise 7 - 12 Gew.-%, Zement, vorzugsweise Portlandzement, verteilt
sind.
4. Verkleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Fugen-Füllmasse
(71) dehnungsausgleichs-elastisch bzw. plasto-elastisch ausgebildet ist.
5. Verkleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die mit
den Verkleidungs-Elementen (6) und der Außenseite der Fugen-Füllmasse (71), bevorzugt
integral, verbundene Träger-Schicht (70) mit einer zumindest teilweise ausgehärteten,
kunstharzgebundenen Träger-Schichtmasse, vorzugsweise unter Ausschluß von Zement in
der Matrix, gebildet ist.
6. Verkleidung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Träger-Schichtmasse (70)
auf Basis von Acrylatharzen gebildet ist.
7. Verkleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die mit
den Verkleidungs-Elementen (6) und der Außenseite der Fugen-Füllmasse (71) verbundene
Träger-Schicht (70) mit einem in sie gebetteten Armierungs-Vlies, insbesondere auf
Basis von Kunst(stoff)-Fasern, vorzugsweise einem Polyester-Cellulose-Vlies mit Lochprägung
und/oder einem Armierungs-Gitter bzw. -Gewebe (72), insbesondere auf Basis von Mineral-,
bevorzugt Glas-Faser, vorzugsweise mit Vinylharz-Appretur, gebildet ist.
8. Verkleidung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Armierungs-Gitter bzw.
-Gewebe (72) eine Maschenweite zwischen 2 mm und 6 cm, insbesondere von etwa 1 bis
4 cm, aufweist.
9. Verkleidung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies und/oder
Gitter bzw. Gewebe (72) der Träger-Schicht (70) im wesentlichen in waagrechten, einander
um 8 - 12 cm, vorzugsweise um etwa 10 cm, überlappenden Bahnen angeordnet ist.
10. Verkleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Träger-Schicht
(70) insgesamt eine Dicke von 0,05 bis 0,5 cm aufweist.
11. Verkleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorstrich-Schicht
(74) zwischen Träger-Schicht (70) und äußerer Deck-, insbesondere Putz-Schicht (75),
mit einer zumindest teilweise ausgehärteten, auf den jeweiligen Farbton der Deck-,
insbesondere Putz-Schicht (75), abgestimmt getönten bzw. pigmentierten, bevorzugt
kunstharzgebundenen, Vorstrich-Masse gebildet ist.
12. Verkleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht
(75) mit einem zumindest teilweise ausgehärteten, kunstharzgebundenen Strukturputz,
bevorzugt mit 2 - 5 mm, vorzugsweise mit 2 - 3 mm Schichtdicke, gebildet ist.
13. Verfahren zum Verkleiden von Bauwerken od.dgl., insbesondere von deren Fassaden, wobei
eine Mehrzahl von einzelnen, neben- und/oder übereinander angeordneten, gegebenenfalls
miteinander formschlüssig verbundenen, zwischen einander Vertiefungen, insbesondere
Fugen, aufweisenden, mit einer Außenbeschichtung versehenen Verkleidungselementen
über Befestigungselemente an ein innenliegendes, gegebenenfalls mit einer Dämm- und/oder
Isolier-Schicht flächig überzogenes, Tragwerk gebunden wird, und in den Fugen zwischen
den Verkleidungselementen eine, gegebenenfalls mit deren Außenfläche im wesentlichen
flächenbündig gestaltete, Fugendichtung angeordnet ist, insbesondere zur Herstellung
von Verkleidungen nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß in
die genannten Vertiefungen, insbesondere Fugen, zwischen den einzelnen, bevorzugt
mit einem metallischen Werkstoff gebildeten, an ihrer äußeren Fläche gereinigten,
Verkleidungs-Elemente eine sich mit denselben verbindende, aushärtbare, Fugen-Füllpaste
eingebracht und gegebenenfalls mit den Außenflächen der Verkleidungs-Elemente im wesentlichen
flächenbündig gestaltet, vorzugsweise gespachtelt wird, daß die Außen-Flächen von
Verkleidungs-Elementen und Fugen-Füllpaste, gegebenenfalls nach einem Vorerhärten
derselben - gegebenenfalls nach Aufbringung einer haftvermittelnden, vorzugsweise
korrosionshemmenden, Grundierungs- bzw. Primer-Schicht - vollflächig mit einer aushärtbaren
Träger-Schichtpaste beschichtet wird, in welche im noch pastösen Zustand ein flächiges,
bevorzugt Einbettungs-Hilfsöffnungen aufweisendes, Armierungs-Vlies und/oder -Gitter
bzw. -Gewebe eingedrückt, insbesondere eingebettet, wird, und daß schließlich auf
die so gebildete Träger-Schicht, gegebenenfalls nach einem Vorerhärten derselben,
vorzugsweise nach Aufbringen einer haftvermittelnden Zwischen- bzw. Vorstrich-Schicht,
ebenfalls im wesentlichen vollflächig eine äußere Deck-, insbesondere Putz-Schicht
in an sich bekannter Weise aufgebracht wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß bei Einsatz von Fugen-Füllpasten
bzw. -klebern und Träger-Schichtpasten bzw. -klebern gleiche Zusammensetzung die Ausfüllung
der Vertiefungen, insbesondere Fugen, zwischen den Verkleidungs-Elementen und die
Beschichtung von deren Außenflächen, vorzugsweise durch Spachteln, gleichzeitig vorgenommen
wird.