Verfahren zur Herstellung eines Verbundteiles

Abstract

 Bei einem Verfahren zur Herstellung eines Verbundteiles wird ein Außenmantel auf ein keramisches Innenteil aufgeschrumpft. Um eine gleichmäßige Aufheizung des Außenmantels zu erreichen und das Innenteil im Außenmantel in einem noch gleichmäßig aufgeheizten Zustand des Außenmantels positionieren zu können, wird der Außenmantel mittels induktiver Erwärmung aufgeheizt. Danach wird das Innenteil in den aufgeheizten Außenmantel eingeführt und in diesem positioniert. Durch eine anschließende Abkühlung wird das Verbundteil fixiert.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundteiles durch Aufschrumpfen eines Außenmantels auf ein keramisches Innenteil, wobei der Außenmantel aufgeheizt wird und schließlich das Verbundteil nach gegenseitiger Positionierung des Außenmantels und des Innenteils abgekühlt wird.

[0002] Ein derartiges Verfahren ist in der DE 35 27 793 C2 zur Herstellung eines Gasspülsteins beschrieben. Dort wird die den Außenmantel bildende Blechhülse mittels einer Flamme oder eines Glühofens erhitzt. Zumindest im erstgenannten Fall ist die Erhitzung der Blechhülse ungleichmäßig in der Weise, daß einige Zonen der Blechhülse kälter bleiben als andere. Daraus resultiert eine unterschiedliche Aufdehnung der Blechhülse. Dies ist für das anschließende Aufschrumpfen ungünstig. Beim Zusammenfügen von Außenmantel und Innenteil, das infolge geringer Toleranzen und den hohen Temperaturen nicht einfach ist, kühlt der Blechmantel an den Außenrändern voreilend ab, so daß kein gleichmäßiges Aufschrumpfen erfolgt. Dies gilt gleichermaßen bei einer Erhitzung des Außenmantels in Glühöfen.

[0003] Die heiße Blechhülse wird mittels einer Zange oder dergleichen ergriffen und zum Formstein gebracht. Mittel, die die Blechhülse ergreifen, kühlen die Blechhülse zusätzlich in den Angriffszonen ab. Die Blechhülse ist somit, wenn sie schließlich auf den Formstein aufgeschoben wird, nicht mehr gleichmäßig aufgedehnt. Schließlich können die Mittel zum Ergreifen der heißen Blechhülse zu deren Verformung führen.

[0004] Im übrigen ist das Verfahren nach der DE 35 27 793 auch wenig wirtschaftlich, da die Wärmeabstrahlung der Blechhülse vor dem Positionieren beträchtlich ist.

[0005] In der DE 35 38 421 A1 ist ein Verfahren zur Montage eines Gasspülsteins beschrieben. Dort wird zwischen den Formstein und dessen Blechhülse eine Schicht aus feuerfestem Papier eingelegt. Dieses kann aus keramischen Fasern bestehen. Die Papierschicht soll ungewollte Gasdurchlässe, die beim Aufschrumpfen verbleiben können, vermeiden.

[0006] Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art vorzuschlagen, durch das der gesamte Außenmantel gleichmäßig aufgeheizt wird und bei dem das Innenteil im Außenmantel in einem noch gleichmäßig aufgeheizten Zustand des Außenmantels positioniert werden kann.

[0007] Erfindungsgemäß ist obige Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß der Außenmantel mittels induktiver Erwärmung aufgeheizt wird und daß danach das Innenteil in den auf einem Solltemperaturniveau gehaltenen Außenmantel eingeführt und in diesem positioniert wird.

[0008] Durch die induktive Erwärmung heizt sich der Außenmantel über seine gesamte Fläche gleichmäßig auf. Der heiße Außenmantel braucht danach nicht hantiert zu werden. Denn das Innenteil wird in den Außenmantel eingeschoben und in diesem in der gewünschten Endlage positioniert. Dabei ist der Induktor solange eingeschaltet, daß zum einen die Temperatur des Außenmantels jedenfalls nicht unter eine vorgegebene Mindesttemperatur abfällt und zum anderen keine sogenannten dunklen Flekken entstehen, die eine voreilende punktuelle Abkühlung anzeigen. Günstig wirkt sich dabei eine gute Wärmedämmung des Induktors aus.

[0009] Danach wird der Außenmantel abgekühlt, wobei er auf das Innenteil aufschrumpft. Das Abkühlen kann durch Abschalten der induktiven Wärmequelle erfolgen. Das Abkühlen kann auch dadurch geschehen, daß das Verbundteil der Raumtemperatur ausgesetzt wird. Es können jedoch auch ausnahmsweise Kühlmittel vorgesehen sein.

[0010] Eine andere Lösung der Aufgabe ist dadurch gekennzeichnet, daß das Innenteil und der Außenmantel zusammengeführt werden und das Verbundteil einer induktiven Wärmequelle ausgesetzt wird und daß danach das Innenteil in dem auf Temperatur gehaltenen Außenmantel positioniert wird. Dabei wird das Innenteil schon vor dem Aufheizen des Außenmantels an den Außenmantel angesetzt. Dies kann beispielsweise bei kegelförmiger oder kegelstumpfförmiger Gestalt des Außenmantels und den Innenteils geschehen. Der Außenmantel und das Innenteil werden dann der induktiven Wärmequelle ausgesetzt. Diese erhitzt den Außenmantel stärker als das Innenteil, so daß sich der Außenmantel gegenüber dem Innenteil ausdehnt und das Innenteil danach in dem Außenmantel in die gewünschte Position gebracht werden kann. Danach kann die induktive Wärmequelle abgeschaltet werden.

[0011] Bei beiden Lösungen wird der Außenmantel gleichmäßig aufgeheizt und das Innenteil wird im Außenmantel positioniert. Der heiße Außenmantel braucht dabei nicht ergriffen, zum Innenteil transportiert und umständlich positioniert zu werden, so daß er durch solche Verfahrensschritte nicht, auch nicht zonal, abgekühlt wird.

[0012] Auf den Energiebedarf des Verfahrens wirkt sich günstig aus, daß der heiße Außenmantel in einem ihm angepaßten Raum, der von dem anpassungsfähigen Induktor gebildet ist und nur einen kleinen Luftspalt ermöglicht, nur geringe Wärmeverluste hat. Eine gute Wärmeisolierung unterstützt diesen Effekt. Das Verfahren ist vergleichsweise einfach, da der heiße Außenmantel nicht hantiert werden muß.

[0013] In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist der Außenmantel metallisch und damit ohne weiteres induktiv erwärmbar. Der Außenmantel kann jedoch aus einem induktiv aufheizbaren keramischen Material bestehen. Bei einem keramischen Material, das erst oberhalb einer bestimmten Temperatur elektrisch leitfähig und damit induktiv aufheizbar wird, beispielsweise Yttrium-stabilisiertes Zirkonoxid, wird der Außenmantel bis zu dieser Temperatur vorgeheizt.

[0014] Das keramische Innenteil kann plattenförmig und der Außenmantel bandringförmig sein. Das Verfahren eignet sich somit zum Aufschrumpfen von Ringen, beispielsweise auf Schieberplatten eines Verschlusses eines Gefäßes für eine Metallschmelze.

[0015] Die Außenfläche des keramischen Innenteils und die dieser zugeordneten Innenfläche des Außenmantels können zylinderförmig und/oder kegelförmig und/oder kegelstumpfförmig sein. Das Verfahren eignet sich somit auch zum Aufschrumpfen eines Außenmantels eines Gasspülsteins eines Gefäßes für eine metallische Schmelze. Das keramische Innenteil kann in diesem Falle porös sein oder Gaskanäle aufweisen.

[0016] Um zwischen dem Innenteil und dem Außenmantel etwa bestehende unerwünscht hohe Fertigungstoleranzen und/oder große Unebenheiten an den aneinandergrenzenden Oberflächen des Innenteils und/oder des Außenmantels auszugleichen, wird in Ausgestaltung der Erfindung vor dem Positionieren des Innenteils im Außenmantel eine temperaturbeständige Zwischenschicht außen auf das Innenteil oder innen in den Außenmantel gebracht, wobei die Zwischenschicht durch Fertigungstoleranzen oder Unebenheiten zwischen dem Innenteil und dem Außenmantel verformbar ist.

[0017] Ein wesentlicher weiterer Vorteil der Zwischenschicht besteht darin, daß sie zugleich als elastischer Puffer wirkt. Sie kann dadurch auf den Außenmantel oder das Innenteil wirkende Stöße gegenüber dem Innenteil bzw. dem Außenmantel dämpfen. Dies ist insbesondere dann günstig, wenn das Verbundteil einen Rußpartikelfilter oder einen Katalysator in einem Kraftfahrzeug bildet.

[0018] In Weiterbildung der Erfindung wird der Außenmantel in einen an einen Frequenzumrichter angeschlossenen Induktor eingeführt und von diesem auf 500 C bis 1000°C, vorzugsweise auf 800 C bis 950 C, aufgeheizt. Danach wird das keramische Innenteil in den Außenmantel eingeführt und in seiner vorbestimmten Verbundlage positioniert. Schließlich wird der Frequenzumrichter abgeschaltet und das Verbundteil aus dem Induktor entfernt. Ein hierfür geeigneter Induktor mit Frequenzumrichter ist marktbekannt. Das Erkalten und damit Aufschrumpfen des Verbundteils beginnt, wenn der Frequenzumrichter abgeschaltet ist. Beim Entfernen des Verbundteils aus dem Induktor kann der Außenmantel schon am Innenteil festsitzen. Das Abkühlen auf Raumtemperatur erfolgt außerhalb des Induktors.

[0019] Bei einer Weiterbildung der zweiten Lösung der Aufgabe werden der Außenmantel und das keramische Innenteil außerhalb eines Induktors zusammengeführt. Dieses Verbundteil wird dann in den an einen Frequenzumrichter angeschlossenen Induktor eingeführt. In diesem wird der Außenmantel auf 500 °C bis 1000°C, vorzugsweise auf 800 C bis 950 C, aufgeheizt. Das keramische Innenteil dehnt sich dabei im Vergleich zum Außenmantel weniger aus. Das Innenteil wird dann in seiner vorbestimmten Verbundlage positioniert und der Frequenzumrichter wird abgeschaltet. Schließlich wird das Verbundteil aus dem Induktor entfernt. Auch hier schrumpft der Außenmantel nach dem Positionieren bereits im Anschluß an das Abschalten des Frequenzumrichters auf.

[0020] Es hat sich gezeigt, daß als Frequenzumrichter ein Mittelfrequenzumrichter mit einer Nennleistung von 12 kW bis 30 kW, vorzugsweise 25 kW, und einer Frequenz von 4 kHz bis 12 kHz, vorzugsweise 7 kHz bis 10 kHz für das Verfahren geeignet ist.

[0021] Eine bevorzugte Weiterbildung der ersten Lösung zeichnet sich dadurch aus, daß der Außenmantel bevorzugt von unten in den Induktor eingeführt und festgelegt wird. Der Induktor ist allseits wärmeisoliert und geschlossen, wozu eine Klappe vor die Zufuhröffnung gebracht werden kann. Der Mittelfrequenzumrichter wird so lange, bis die Solltemperatur des Außenmantels erreicht ist, eingeschaltet. Erfahrungsgemäß ist das nach 10 s bis 60 s, vorzugsweise etwa 20 s bis 30 s, der Fall. Dann wird das keramische Innenteil ebenfalls von unten in den Außenmantel eingeführt und dort positioniert. Anschließend oder bereits während des Einführens des keramischen Innenteils wird der Mittelfrequenzumrichter abgeschaltet und schließlich das Verbundteil nach unten aus dem Induktor ausgeführt. Der Energiebedarf dieses Verfahrens ist vergleichsweise gering, da der Induktor geschlossen ist und erst eingeschaltet wird, wenn der Außenmantel in den Induktor eingesetzt wird und spätestens abgeschaltet wird, sobald der Innenteil im Außenmantel positioniert ist. Das Verfahren ist einfach durchführbar, weil der Außenmantel und das Innenteil von unten in den Induktor eingeschoben und nach unten aus diesem entfernt werden kann.

[0022] In einer anderen Ausgestaltung der Erfindung ist es auch möglich, den Außenmantel und das keramische Innenteil jeweils von oben in den Induktor einzuführen und das fertige Verbundteil nach oben aus dem Induktor herauszunehmen oder den Induktor anstelle der Verbundteile beweglich auszubilden.

[0023] Ausführungsbeispiele der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In der Zeichnung zeigen schematisch:

Figur 1 bei einem ersten Ausführungsbeispiel einen in einen Induktor eingeführten Außenmantel,

Figur 2 einen nachfolgend im Außenmantel positionierten Gasspülstein,

Figur 3 das Verbundteil beim Entfernen aus dem Induktor, und

Figur 4 ein zweites Ausführungsbeispiel.

[0024] Ein Induktor 1 weist eine wassergekühlte Spule 2 auf, die an einen Mittelfrequenzumrichter 3 angeschlossen ist. Dieser weist eine Leistung von etwa 25 kW auf und hat eine Arbeitsfrequenz zwischen 7 kHz und 10 kHz.

[0025] Der Induktor 1 bildet einen Innenraum 4, welcher seitlich und an seiner Oberseite 5 wärmeisolierend geschlossen ist. Nach unten kann der Innenraum 4 mittels einer Klappe oder dergleichen geschlossen werden.

[0026] Bei dem Verfahren wird von unten ein kegelstumpfförmiger Außenmantel 6 aus Stahlblech in Richtung des Pfeiles A in den Induktor 1 eingefahren, bis sein oberer Rand 7 an der Oberseite 5 des Innenraums 4 anschlägt. Der Außenmantel 6 ist dabei an seinem unteren Rand von einem geteilten Träger 9 getragen, der eine zentrale Öffnung 10 aufweist (vgl. Figur 1).

[0027] Danach wird der Umrichter 3 eingeschaltet, so daß die Spule 2 stromdurchflossen ist. Im magnetischen Wechselfeld der Spule 2 erhitzt sich der Außenmantel 6 auf beispielsweise 800 °C bis 950 C. Diese Temperatur ist nach etwa 20 s bis 30 s erreicht. Bei Erwärmung dehnt sich der Außenmantel 6 aus.

[0028] Es wird jetzt in den ausgedehnten Außenmantel 6 in Richtung des Pfeiles A ein kegelstumpfförmiger Gasspülkegel 11 aus keramischem Material durch die Öffnung 10 eingeschoben, bis dieser satt anliegt. Dies bedingt, daß die aneinandergrenzenden Oberflächen der beiden zusammenzufügenden Teile schon im kalten Zustand möglichst genau aufeinander angepaßt sind. Zu große Toleranzen in den Abmessungen sind ebenso schädlich, wie zu große Unebenheiten der Oberflächen der aneinandergrenzenden Teile. Gegebenenfalls kann hier durch Nacharbeiten oder durch andere geeignete Maßnahmen Abhilfe geschaffen werden.

[0029] Um große Toleranzen oder große Unebenheiten zwischen den einander zugewandten Oberflächen des Außenmantels 6 und des Innenteils 11, im Beispielsfalle Gasspülkegel 11, auszugleichen, ist eine in der Zeichnung nicht näher dargestellte Zwischenschicht vorgesehen. Diese wird vor dem Zusammenführen des Außenmantels 6 und dem Innenteil 11 entweder in den Außenmantel 6 eingelegt, oder auf das Innenteil 11 aufgelegt. Beim Aufschrumpfen verformt sich die Zwischenschicht in ihrer Wandstärke entsprechend den jeweiligen Toleranzen und/oder den örtlichen Unebenheiten. Die Zwischenschicht muß das Innenteil 11 nicht ganz umschließen. Es genügt auch, wenn die Zwischenschicht das Innenteil 11 nur teilweise umschließt. Die Zwischenschicht kann von einer Matte oder einem Formteil gebildet sein.

[0030] Die Zwischenschicht kann aus einem kompressiblen Fasermaterial bestehen. Sie kann auch aus einem Material bestehen, das sich bei Temperatureinwirkung bläht. In diesem Fall kann die Zwischenschicht auf der Basis von keramischen Fasern, vorzugsweise Aluminiumsilikatfasern, und blähbarem Vermiculit aufgebaut sein.

[0031] Der Gasspülkegel 11 ist von einer Hubeinrichtung 13 getragen, die ihn in den Induktor 1 einführt. Sobald der Gasspülkegel 11 in seiner gewünschten Verbundlage im Außenmantel 6 positioniert ist, wird der Umrichter 3 abgeschaltet und der Träger 9 geöffnet (vgl. Figur 2). Der Außenmantel 6 schrumpft jetzt auf den Gasspülkegel 11 auf.

[0032] Anschließend wird das aus Außenmantel 6 und Gasspülkegel 11 bestehende Verbundteil mittels der Hubeinrichtung 13 in Richtung des Pfeils B nach unten aus dem Innenraum 4 entfernt. Der Träger 9 behindert dies nicht, da er geöffnet ist. Das Verbundteil kann dann unter der Umgebungstemperatur abkühlen.

[0033] Das Abschalten des Mittelfrequenzumrichters 3 muß nicht unbedingt erst dann erfolgen, wenn der Gasspülkegel 11 im Außenmantel 6 positioniert ist.

[0034] Der Mittelfrequenzumrichter 3 kann auch schon während des Einführens des Gasspülkegels 11 abgeschaltet werden, da aufgrund der Wärmespeicherkapazität in Verbindung mit einer guten Wärmeisolierung des Induktors, der zudem der Form des Werkstücks angepaßt werden kann, der Außenmantel 6 nicht sofort nach dem Abschalten schrumpft.

[0035] Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel (vgl. Figur 4) werden der kalte Außenmantel 6 und der Gasspülkegel 11 außerhalb des Innenraums 4 zusammengesteckt. Dies kann dadurch geschehen, daß der Außenmantel 6 auf den bereits auf der Hubeinrichtung 13 sitzenden Gasspülkegel 11 geschoben wird. Dies kann jedoch auch dadurch erfolgen, daß der Gasspülkegel 11 in den Außenmantel 6 eingeschoben wird. Da der Gasspülkegel 11 in diesem Zustand noch nicht ausgedehnt ist, ist an dem Verbundteil die gewünschte, vorbestimmte Verbundlage noch nicht erreicht.

[0036] Anschließend wird dieses Verbundteil mittels der Hubeinrichtung 13 in Richtung des Pfeiles A von unten in den Innenraum 4 eingeschoben, bis der obere Rand 7 des Außenmantels 6 an der Oberseite 5 des Innenraums 4 anschlägt. Diese Stellung ist in Figur 4 gezeigt.

[0037] Danach wird der Mittelfrequenzumrichter 3 eingeschaltet, so daß sich der Außenmantel 6 erwärmt und ausdehnt. Der Gasspülkegel 11 wird dann mittels der Hubeinrichtung 13 in Richtung des Pfeiles A weitergeschoben, bis er in seiner Verbundlage positioniert ist. Seine obere Stirnseite ist in Figur 2 mit 12 bezeichnet. Der Mittelfrequenzumrichter 3 wird abgeschaltet, so daß nun der Außenmantel 6 auf den Gasspülkegel 11 aufschrumpft. Die Hubeinrichtung 13 fährt jetzt das Verbundteil 6, 11 in Richtung des Pfeiles B aus dem Innenraum 4.

[0038] Bei einer weiteren Ausführung könnten auch Teilmerkmale der beschriebenen Ausführungen kombiniert werden. Beispielsweise ist es möglich, den kalten Außenmantel 6 entsprechend Figur 1 im Induktor 1 zu halten und dann den Gasspülkegel 11 mittels der Hubeinrichtung 13 in den noch kalten Außenmantel 6 einzuführen, wodurch die Stellung nach Figur 4 erreicht wird. Anschließend wird dann der Außenmantel 6 aufgeheizt und der Gasspülkegel 11 in der beschriebenen Weise positioniert.

[0039] Der Induktor 1 kann so angeordnet sein, daß er unten geschlossen und oben offen ist. Nachteilig dabei sind jedoch die Wärmeverluste durch die nach oben offene Seite.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines Verbundteiles durch Aufschrumpfen eines Außenmantels auf ein keramisches Innenteil, wobei der Außenmantel aufgeheizt wird und schließlich das Verbundteil nach gegenseitiger Positionierung des Außenmantels und des Innenteils abgekühlt wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Außenmantel mittels induktiver Erwärmung aufgeheizt wird und daß danach das Innenteil in den auf einem Solltemperaturniveau gehaltenen Außenmantel eingeführt und in diesem positioniert wird.

2. Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Innenteil und der kalte Außenmantel zusammengeführt werden und das Verbundteil mittels induktiver Erwärmung aufgeheizt wird und daß danach das Innenteil in dem auf einem Solltemperaturniveau gehaltenen Außenmantel positioniert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Außenmantel metallisch ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Außenmantel aus einem induktiv aufheizbaren keramischen Material besteht.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß das keramische Innenteil plattenförmig und der Außenmantel bandringförmig ist.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Außenfläche des keramischen Innenteils und die dieser zugeordneten Innenfläche des Außenmantels zylinderförmig und/oder kegelförmig und/oder kegelstumpfförmig sind.

7. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der vorhergehenden Ansprüche 3 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Außenmantel in einen an einen Frequenzumrichter angeschlossenen Induktor eingeführt und von diesem auf 500 °C bis 1000 C, vorzugsweise auf 800 C bis 950 C, aufgeheizt wird, daß danach in den Außenmantel das keramische Innenteil eingeführt und in seiner vorbestimmten Verbundlage positioniert wird und daß schließlich der Frequenzumrichter abgeschaltet wird und das Verbundteil aus dem Induktor entfernt wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 2 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Außenmantel und das keramische Innenteil außerhalb eines Induktors zusammengeführt werden, daß danach das Verbundteil in den an einen Frequenzumrichter angeschlossenen Induktor eingeführt wird und in diesem der Außenmantel auf 500 C bis 1000 C, vorzugsweise auf 800 C bis 950 C, aufgeheizt wird, daß das Verbundteil dann in seiner vorbestimmten Verbundlage positioniert und der Frequenzumrichter abgeschaltet wird und daß dann das Verbundteil aus dem Induktor entfernt wird.

9. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Frequenzumrichter ein Mittelfrequenzumrichter mit einer Nennleistung von 12 kW bis 30 kW, vorzugsweise 25 kW, und einer Frequenz von 4 kHz bis 12 kHz, vorzugsweise 7 kHz bis 10 kHz, ist.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß vor dem Positionieren des Innenteils im Außenmantel eine temperaturbeständige Zwischenschicht außen auf das Innenteil oder innen in den Außenmantel gebracht wird, wobei die Zwischenschicht durch Fertigungstoleranzen oder Unebenheiten zwischen dem Innenteil und dem Außenmantel verformbar ist.

11. Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zwischenschicht das Innenteil ganz oder teilweise umschließt.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zwischenschicht kompressibel ist.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10, 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß sich die Zwischenschicht bei Temperatureinwirkung bläht.

14. Verfahren nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zwischenschicht auf der Basis von keramischen Fasern, vorzugsweise Aluminiumsilikatfasern, und blähbarem Vermiculit aufgebaut ist.

15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis 14,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zwischenschicht eine Matte oder ein Formteil ist.

16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Innenteil ein Gasspülkegel ist.

17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß das keramische Innenteil ein Ausguß für metallische Schmelzen ist, wie Freilaufdüse, Wechselausguß an Schiebeverschlüssen oder Eintauchausguß oder Schattenrohr.

18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß das keramische Innenteil ein Partikelfilter und/oder ein Katalysator ist.

19. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Außenmantel von unten in den Induktor eingeführt und festgelegt wird, der Induktor allseits wärmeisoliert und geschlossen ist, daß
dann der Mittelfrequenzumrichter eingeschaltet wird und nach 10 s bis 60 s, vorzugsweise 20 s bis 30 s, das keramische Innenteil in den Außenmantel eingeführt und dort positioniert wird, daß anschließend oder bereits während des Einführens des keramischen Innenteils der Mittelfrequenzumrichter abgeschaltet wird und schließlich das Verbundteil nach unten aus dem Induktor ausgeführt wird.

20. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Außenmantel und das keramische Innenteil von oben in den Induktor eingeführt wird und das fertige Verbundteil nach oben aus dem Induktor herausgenommen wird und/oder daß der Induktor zur Einführung oder Herausnahme der Teile beweglich ausgebildet ist.

Zeichnung