Die Erfindung bezieht sich auf ein Förderaggregat zum Fördern von Kraftstoff, mit einem elektrischen Antriebsmotor und einer mit dieser gekuppelten Pumpeneinheit, die aus einem ersten Gehäuseteil mit einem ersten ringsektorförmigen, in einer axiale Einlaßöffnung mündenden Förderkanal und einem zweiten Gehäuseteil mit einem zweiten ringsektorförmigen, in eine axiale Auslaßöffnung mündenden Förderkanal gleichen Durchmessers wie der erste und einer zentralen Durchtrittsöffnung für die Antriebswelle des Antriebsmotors besteht sowie aus einem mit der Antriebswelle in Wirkverbindung stehenden, zwischen den beiden Gehäuseteilen angeordneten Pumpenrad mit einer Vielzahl von zahnartigen, im Umfangsbereich angeordneten Schaufeln, die mit den kreisringförmigen Forderkanälen zusammenwirken.
Es sind bereits Förderaggregate dieser Gattung bekannt, bei denen die beiden Gehäuseteile und das Pumpenrad der Pumpeneinheit aus Aluminium bestehen. Die Teile werden im Metall-Spritzguß-Verfahren hergestellt und anschließend eloxiert oder hartcoatiert, was die Teile sehr stark verteuert. Diese bekannten Förderaggregate werden im Kraftfahrzeug zur Benzineinspritzung verwendet, wo ein Nenndruck in der Größenordnung von 0,15 MPa (1,5 bar) benötigt wird. Dieser Nenndruck läßt sich unter Berücksichtigung eines möglichst hohen Wirkungsgrades nur dann erzielen, wenn die Axialspalte zwischen der Pumpenrad und den Gehäuseteilen möglichst klein sind. Angestrebt sind Axlalspalte von insgesamt 3/100 mm. Aus diesem Grunde lassen sich derartige Pumpeheingeiten auch nicht aus thermosplastischen oder duroplastischen Kunststoffen herstellen, da diese Kunststoffe in Verbindung mit Kraftstoff zum Aufquellen neigen und mithin bereits nach wenigen Stunden das aufgequollene Pumpenrad zwischen den Gehäuseteilen blockieren würden. Zur Herstellung dieser Teile hat sich daher Aluminium durchgesetzt, das im Spritzgußverfahren verarbeitet werden kann. Nachteilig und stark verteuernd sind jedoch, wie bereits erwähnt, die bei diesem Material unumgänglichen Nachbearbeitungsmaßnahmen.
Der Wirkungsgrad der Pumpeneinheit hängt des weiteren entscheidend vom Verlauf der Ringkanäle und deren Oberflächenrauhigkeit ab. Je geringer letztere sind, desto höher der Wirkungsgrad. Durch Verwendung von Aluminium lassen sich sehr geringe Oberflächenrauhigkeiten erreichen, so daß auch aus diesem Grunde an der Verwendung von Aluminium bisher festgehalten wurde.
Eine dem Aufbau des eingangs beschriebenen Förderaggregats entsprechende Pumpe ist aus der DD-A-266 481 bekannt. Das Pumpenrad dieser Pumpe besteht aus Metalloxidkeramik, während die Gehäuseteile vorzugsweise aus Epoxidharz bestehen. Die den Gehäuseteilen zugewandten Seitenflächen des Pumpenrades sind durch Läppen oder Polieren bearbeitet und weisen eine nur sehr geringe Rauhtiefe auf.
Aus der DE-A-24 05 112 ist eine Seitenkanalpumpe bekannt, bei der zwischen dem Pumpenrad und den diesem benachbarten Teilen des Pumpengehäuses ein Gleitring aus graphitimprägnierten Kunststoff angeordnet ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Pumpen der eingangs beschriebenen Gattung hinsichtlich ihrer Leistungsfähigkeit zu verbessern und sie darüber hinaus so zu gestalten, daß sie mit einem möglichst geringen Aufwand herstellbar sind.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die beiden Gehäuseteile und das Pumpenrad der Pumpeneinheit jeweils als Guß- oder Preßteil aus einer Graphit-Kunststoff-Mischung ausgebildet sind und daß die einander berührenden Stirnflächen des Pumpenrades und der beiden Gehäuseteile aufgerauht sind.
Es hat sich gezeigt, daß Teile aus einer Graphit-Kunststoff-Mischung im Kraftstoff keinen meßbaren Quellen unterworfen sind, so daß sie sich, nachdem auch ihre Festigkeit in brauchbaren Grenzen liegt, zur Herstellung von Komponenten eignen, die mit Vergaserkraftstoffen in Berührung kommen. Als besonders vorteilhaft haben sich Mischungen aus 60 bis 80 Prozent Graphit und einem Restanteil von Phenolharz erwiesen.
Beim Herstellen von Komponenten aus Graphit-Kunststoff-Mischungen im Guß- oder Preßverfahren ergeben sich sehr glatte Oberflächen, deren Rauhtiefe bei entsprechender Herstellung der Formwerkzeuge vorzugsweise bei Rz 1 liegt. Es lassen sich somit Förderkanäle herstellen, deren Oberfläche spiegelglatt oder, anders ausgedrückt, eine äußerst geringe Rauhtiefe haben. Die Oberflächen der so hergestellten Teile sind andererseits jedoch so glatt, daß ein Festfressen des Pumpenrades an den Gehäuseteilen spätestens beim Fördern heißen Kraftstoffs auftritt. Um dies zu verhindern, werden die einander berührenden Stirnflächen des Pumpenrades und der beiden Gehäuseteile aufgerauht und zwar in vorteilhafterweise bis zu einer Rauhtiefe zwischen Rz 3 und Rz 20.
Durch diese sich gegenseitig stützenden und fortbildenden Maßnahmen und Merkmale wird somit eine Pumpeneinheit geschaffen, die nicht nur mit äußerst geringem Aufwand sondern auch mit sehr engen Toleranzen herstellbar ist, so daß auch der erwünschte hohe Wirkungsgrad erzielt werden kann. Es hat sich gezeigt, daß eine Optimierung des Wirkungsgrades dann erreicht wird, wenn die Rauhtiefe für die angerauhten Stirnflächen des Pumpenrades und der Gehäuseteile in der Größenordnung von Rz 10 liegt.
Die Erfindung sei anhand der Zeichnung, die in zum Teil schematischer Darstellung ein Ausführungsbeispiel enthält, näher erläutert. Es zeigen
Die Pumpeneinheit besteht aus einem ersten, deckelartigen Gehäuseteil 1, einem zweiten, napfförmig ausgebildeten Gehäuseteil 2 und einem Pumpenrad 3, das in dem durch die beiden Gehäuseteile gebildeten Hohlraum drehbar gelagert ist. Die drehbare Lagerung erfolgt durch eine an das Pumpenrad 3 angeformte Buchse 4, die in einer entsprechenden Ausnehmung 5 im Gehäuseteil radial geführt ist. Auf dem Innenumfang der Buchse 4 sind axiale Zähne 6 angeformt, die in entsprechende Ausnehmungen eines auf der nicht dargestellten Antriebswelle des Antriebsmotors sitzenden Gegenstücks eingreifen, so daß die Antriebswelle und das Pumpenrad 3 über diese zahnartige Kupplung miteinander in Wirkverbindung stehen. Die Antriebswelle des Antriebsmotors ist des weiteren in einer zentral angeordneten Laufbuchse 7 des Gehäuseteils 1 geführt.
Das Gehäuseteil 1 weist des weiteren eine im wesentlichen axial verlaufende Einlaßöffnung 8 auf, die in einen ringsektorförmig verlaufenden Förderkanal 9 mündet. Dieser Förderkanal 9 bildet mit dem ringsektorförmig verlaufenden Förderkanal 10 im Gehäuseteil 2 einen schlauchartigen Förderraum, in dem der Kraftstoff von der Einlaßöffnung 8 mittels des Laufrades zur Auslaßöffnung 11 transportiert wird, die in das Gehäuseteil 2 eingeformt ist und in den Förderkanal 10 mündet.
Wie insbesondere aus den Figuren 1 und 2 ersichtlich ist, ist das Pumpenrad in Form eines Peripheralrades ausgebildet. Es ist mit einer Vielzahl von zahnartigen Schaufeln 12 versehen, die durch axiale Ausnehmungen aus den beiden Stirnbereichen des Pumpenrades gebildet sind. Die Schaufeln auf der einen Stirnfläche sind gegenüber denjenigen auf der anderen Stirnfläche um den halben Abstand zweier benachbarter Schaufeln versetzt angeordnet. Bei Drehung des Pumpenrades 3 ergibt sich damit eine spiralförmig sich vorwärtsbewegende Fluidströmung in den Förderkanälen 9 und 10.
Je geringer nun die Rauhtiefe der Wandflächen der Förderkanäle 9 und 10 und der Schaufeln 12 ist, desto weniger Reibung tritt zwischen diesen Wänden und der Flüssigkeitsspirale auf. Folglich geht in die Pumpleistung die Rauhtiefe dieser Wände direkt ein. Entsprechendes gilt für die Luftspalte zwischen dem Gehäuseteil 1 und dem Pumpenrad 3 einerseits und dem Pumpenrad 3 und dem Gehäuseteil 2 andererseits. Je geringer diese Luftspalten sind, desto besser der Wirkungsgrad.
Die Gehäuseteile 1 und 2 und das Pumpenrad 3 bestehen aus Kunstkohle - gemäß einer bevorzugten Ausführungsform aus einer Mischung aus 60 bis 80 Prozent Graphit und einem Restanteil Phenolharz - und weisen nach ihrer Herstellung in einem Spritzguß- oder Spritzpreßverfahren eine spiegelglatte Oberfläche auf, die, sofern die Spritzgußwerkzeuge exakt genug hergestellt sind, eine Rauhtiefe von Rz 1 haben können. Diese geringe Rauhtiefe, die sich in hervorragender Weise für die Kanäle 9 und 10 und die Schaufelwände 12 eignet, würde dazu führen, daß das Pumpenrad 3 sich an den Gehäuseteilen 1 und 2 festfressen würde, wenn die drei Teile unter einem Axialdruck stehen. Um dies zu verhindern, werden die Stirnflächen des Pumpenrades 3 sowie die diesem zugewandten Stirnflächen der Gehäuseteile 1 und 2 spanabhebend bearbeitet, dergestalt, daß diese Flächen eine Rauhtiefe von Rz 10 aufweisen. Durch diesen Aufrauhungsvorgang wird die äußerste Phenolharzschicht zerstört und die darunterliegende Graphitstruktur freigelegt, die nunmehr gleichzeitig als Gleit- und Schmiermittel dienen kann. Dies ist ein besonderer Vorteil der erfindungsgemäßen Pumpeneinheit.