[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Erzeugen von zu Ringen
gewickeltem Draht, bei welchem ein stranggegossener Materialstrang zu einem Draht
mit vorbestimmtem Querschnitt gewalzt, der Draht einer anschließenden Durchlaufabkühlung
unterworfen und danach eine vorbestimmte Fertigungslänge des Drahtes zu einem Ring
gewickelt wird. Die Erfindung betrifft ferner eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens.
[0002] Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, ausgehend von Gießsträngen mit kleinem
Querschnitt durch Walzen möglichst direkt in der ersten Hitze eine im wesentlichen
kontinuierliche Erzeugung von aus wärmebehandelten Drahtmaterialien gebildeten Ringen
zu ermöglichen, wobei während des Herstellungsverfahrens die im Draht vorhandene Wärme
ausgenützt werden soll, um im Fertigprodukt ein vorbestimmtes Materialgefüge und die
gewünschten mechanisch-technologischen Eigenschaften zu erzielen. Für eine anschließende
Weiterverarbeitung des Drahtes soll dieser nämlich in Form von Ringen mit möglichst
hohen Ringgewichten zur Verfügung stehen und es soll zugleich gewährleistet werden,
daß das abgekühlte Fertigprodukt nach dem Aufwickeln die gewünschten mechanisch-technologischen
Eigenschaften besitzt und keine inneren Spannungszustände aufweist, die bei der Verarbeitung
zu Problemen führen. Bei der herkömmlichen Drahterzeugung besteht infolge der im Draht
verbliebenen Spannungen das Erfordernis, den erzeugten Draht vor der Weiterverarbeitung
mechanisch und/oder thermisch nachbehandeln zu müssen, wodurch sich die mechanisch-technologischen
Eigenschaften des Drahtes in unerwünschter Weise und unkontrolliert verändern.
[0003] Aus der US-PS 4 469 534 ist ein Verfahren bekannt, bei dem mit Hilfe eines Gießrades
ein Strang gegossen wird, der mittels einer Schere in Knüppeln bestimmter Länge unterteilt
wird, die anschließend in einer Walzstrecke zu Stabmaterial ausgewalzt werden. In
einem der Walzstrecke nachgeschalteten Rohr kann das Stabmaterial wärmebehandelt werden,
bevor es in einer Wickelstation aufgewickelt wird. Das abgekühlte Stabmaterial wird
anschließend abgewickelt und in Ziehmaschinen zu Draht weiterverarbeitet. In einer
nachgeschalteten Heizstrecke wird der Draht aufgeheizt und anschließend einer temperaturgeregelten
Wärmebehandlungseinrichtung zugeführt, in welcher der Draht in Windungen um eine geheizte
Trommel gelegt wird und damit eine vorbestimmte Zeit auf einer gewünschten Temperatur
gehalten werden kann, um die geforderten elektrischen und mechanischen Eigenschaften
zu erhalten. Abschließend wird der Draht abgekühlt und aufgewickelt.
[0004] Nachteilig ist bei diesem Verfahren die Tatsache, daß eine Vielzahl von aufwendigen
Verfahrensschritten erforderlich ist, um die gewünschten technologischen Eigenschaften
des Fertigproduktes zu erzielen. Außerdem würde bei Anwendung dieses Verfahrens durch
die nochmalige Aufheizung des Drahtmaterials das nach der ersten Wärmebehandlung ausgebildete
Gefüge im Drahtmaterial zerstört werden und es würden die mechanisch-technologischen
Eigenschaften des Drahtmaterials in unerwünschter Weise verändet werden.
[0005] Aus der AT-PS 373 627 ist ferner ein Verfahren zum Herstellen von Walzstahlerzeugnissen
bekannt, bei dem die Walzstahlerzeugnisse nach dem Austritt aus den Fertiggerüsten
eine schnelle Abkühlung erfahren, die für eine martensitische bzw. bainitische Oberflächenabschreckung
ausreicht, wobei die Abkühlungsbedingungen so geregelt werden, daß am Austritt aus
der Kühlzone der Kern der Walzstahlerzeugnisse noch eine Temperatur aufweist, die
für eine natürliche Nachwärmung der abgeschreckten Oberflächenschicht durch Zufuhr
von Wärme aus dem Kern ausreicht; die Oberflächenschicht weist im Anschluß an die
Nachwärmung Temperaturen zwischen 450 und 750° C, vorzugsweise zwischen 550 und 700°
C auf.
[0006] Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren der einleitend angegebenen
Art und eine zu dessen Durchführung bestimmte Anlage zu schaffen, welche die Erzeugung
eines homogenen, drall- bzw. verwindungsfreies Endproduktes mit vorbestimmtem Materialgefüge
und vorbestimmten mechanisch technologischen Eigenschaften in Form von Drahtringen
ermöglichen. Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß der aus
dem Walzgerüst austretende Draht, wie an sich bekannt, zunächst zur Ausbildung einer
martensitischen bzw. bainitischen Oberflächenschicht und einer Kernzone des Drahtmaterials
mit einer höheren Temperatur als die Temperatur der Oberflächenschicht rasch und kurz
abgekühlt wird, daß der Draht in einer nachfolgenden Ausgleichzone so lange verweilen
gelassen wird, bis die abgeschreckte Oberflächenschicht durch die Zufuhr von Wärme
angelassen ist, und die Drahtfertigungslänge anschließend zug- und drallfrei zum Ring
zusammengefaßt und die unmittelbar anschließende Drahtfertigungslänge abgelenkt und
ebenfalls zug- und drallfrei zum Ring zusammengefaßt wird.
[0007] Erfindungsgemäß wird unter Ausnützung der Walzhitze, der gesteuerten Abkühlung des
Drahtes und der im Draht gespeicherten Eigenwärme erreicht, daß der zu Ringen zusammengefaßte
Draht einen vorbestimmten Materialgefügeaufbau und vorbestimmte mechanisch-technologische
Eigenschaften hat und zugleich drall- und verwindungsfrei ist, so daß er unmittelbar
weiterverarbeitet werden kann, ohne das Erfordernis einer mechanischen und/oder thermischen
Nachbehandlung.
[0008] Vorzugsweise wird der Draht vor dem Ablenken und dem Zusammenfassen zum Ring auf
eine Temperatur unter 500° C abgekühlt. Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung
wird der Draht in der Ausgleichzone 5 bis 20 s verweilen gelassen.
[0009] Bei den in Drahtwalzanlagen üblichen Walzgeschwindigkeiten von beispielsweise 30
m/s bedingt eine Verweilzeit von 5 - 20 s in der Ausgleichzone Drahtlängen bis zu
600 m. Das Führen einer solch großen Drahtlänge erfordert Treiber, Führungseinrichtungen,
Abstützungen und Umlenkeinrichtungen entlang der Ausgleichzone. Da der Draht in der
Ausgleichzone Temperaturen aufweist, die eine Verformung des Drahtes, insbesondere
der Oberfläche des Drahtes, durch diese Einrichtungen nicht ausschließt, kann die
in der Fertigstraße erzeugte endgültige Geometrie des Drahtes in der Ausgleichzone
unzulässig stark verändert werden. Bei Drähten, die am Ende der Fertigstraße eine
Rippung der Oberfläche erhalten, können diese Rippen stark beschädigt, teilweise sogar
wieder vollständig eingeebnet werden.
[0010] Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung wird zur Vermeidung einer unerwünschten
Verformung des Drahtes in der Ausgleichzone, insbesondere der Drahtoberfläche, dem
aus dem Walzgerüst austretenden Draht vor dem raschen und kurzen Abkühlen oder am
Ende der Ausgleichzone oder gegebenenfalls hinter einer der Ausgleichzone nachgeschalteten
Abkühlstrecke die endgültige Drahtgeometrie, insbesondere Rippung, erteilt.
[0011] Bei einer erfindungsgemäßen Verfahrensweise, bei welcher der Materialstrang im Gießradverfahren
gegossen wird, wird der Draht direkt aus der ersten Hitze erzeugt.
[0012] Gegenstand der Erfindung ist ferner eine Anlage mit einer Stranggießvorrichtung,
insbesondere einem Gießrad, einer der Gießvorrichtung nachgeschalteten, mit Antriebseinrichtungen
versehenen Drahtwalzstrecke, an die eine Drahtabkühlstrecke anschließt, wobei der
Drahtwalzstrecke eine Schere zum Abtrennen einer vorbestimmten Fertigungslänge vor-
und/oder nachgeschaltet ist; diese Anlage hat erfindungsgemäß die Merkmale, daß an
die Drahtabkühlstrecke in Drahtlaufrichtung eine Ausgleichzone anschließt, der zumindest
zwei parallel geschaltete, mit je einer Antriebseinrichtung versehene Ringformeinrichtungen
zum drall- und verwindungsfreien Aufwickeln des Drahtes nachgeschaltet sind, wobei
in Drahtlaufrichtung vor den Ringformeinrichtungen eine Einrichtung zum Ablenken der
Drahtfertigungslänge vorgesehen ist, und daß eine die Antriebseinrichtungen der Walzstrecke
und die Antriebseinrichtungen der Ringformeinrichtungen steuernde Steuereinrichtung
vorgesehen ist, die ein zugfreies Aufwickeln des Drahtes in den Ringformeinrichtungen
ermöglicht.
[0013] Nach einem anderen Merkmal der Erfindung ist vor der Abkühlstrecke oder am Ende der
Ausgleichzone oder hinter einer der Ausgleichzone gegebenenfalls nachgeschalteten
Abkühleinrichtung ein zusätzliches Walzgerüst vorgesehen, mit welchem dem Draht die
endgültige Drahtgeometrie, insbesondere Rippung, erteilbar ist.
[0014] Vorzugsweise weist die Ringformeinrichtung eine mittels der zugeordneten Antriebseinrichtung
antreibbare Spule mit einem vorzugsweise im Durchmesser veränderbaren Spulenkern sowie
eine Verlegeeinrichtung auf.
[0015] Weitere Merkmale der Erfindung werden nachfolgend an einem Ausführungsbeispiel unter
Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert.
[0016] Die Fig. 1 und 2 zeigen schematisch eine Anlage gemäß der Erfindung in zwei verschiedenen
Ausführungsformen.
[0017] Gemäß Fig. 1 wird in einer Stranggießanlage 1, die zum Gießen möglichst langer Knüppel
beispielsweise im Gießradverfahren arbeitet, ein Gießstrang G mit kleinem Querschnitt
gegossen. Beim Gießradverfahren dient als Kokille eine am Umfang eines kontinuierlich
rotierenden Gießrades vorgesehene, wassergekühlte Nut, die im Gießbereich von einem
umlaufenden endlosen Stahlband verschlossen wird. Der Querschnitt des Gießstranges
G ist beispielsweise trapezförmig, er kann aber auch jede andere Form haben. Zum Ablängen
des Gießstranges G in Knüppel K entsprechend der gewünschten Fertigungslänge des herzustellenden
Drahtringes ist beim gezeigten Beispiel eine fliegende Schere 2 vorgesehen.
[0018] Mit Hilfe einer in Drahtlaufrichtung P₁ im Anschluß an die Schere 2 vorgesehenen
Wärmebehandlungseinrichtung 3 kann der Knüppel K gegebenenfalls zusätzlich erwärmt
oder abgekühlt werden, um die zum Walzen des Knüppels erforderliche Anstichtemperatur
zu verändern und auf die nachfolgenden Verfahrensschritte abzustimmen.
[0019] Die Wärmebehandlungseinrichtung 3 kann im Rahmen der Erfindung auch als Knüppelspeicher
dienen, um bei etwaigen Störungen im Materialfluß eine Pufferfunktion zu erfüllen.
Im Rahmen der Erfindung ist es außerdem möglich, an dieser Stelle anderweitig hergestellte
Knüppel dem nachfolgenden Herstellungsvorgang zuzuführen.
[0020] In einer nachgeschalteten, kontinuierlich arbeitenden Walzstrecke wird die notwendige
Anzahl von Walzstichen entsprechend der gewünschten Abmessung des Fertigproduktes
ausgeführt und der Knüppel K vorzugsweise in der ersten Walzhitze zu einem Draht D
ausgewalzt. Die Walzstrecke weist nicht dargestellte Antriebseinrichtungen auf und
besteht beim gezeigten Ausführungsbeispiel aus einer Vorstraße 4, einer Mittelstraße
5 und einer Fertigstraße 6.
[0021] Der aus der Fertigstraße 6 austretende Draht D durchläuft anschließend eine Abkühlstrecke
7, in welcher der Draht D eine derart rasche und kurze Abkühlung erfährt, daß sich
durch diese Abschreckung eine martensitische bzw. bainitische Oberflächenschicht vorbestimmter
Stärke im Drahtmaterial ausbildet, während der Kern des Drahtmaterials nach Verlassen
der Abkühlstrecke 7 noch eine wesentlich höhere Temperatur als die Oberflächenschicht
aufweist.
[0022] In einer der Abkühlstrecke 7 nachgeschalteten Ausgleichzone 8 verweilt der Draht
je nach Walzgeschwindigkeit 5 bis 20 s, so daß die martensitische bzw. bainitische
Oberflächenschicht des Drahtmaterials durch die im Kern des Materials gespeicherte
Wärme angelassen wird, wodurch im Randbereich des Drahtmaterials eine angelassene
martensitische bzw. bainitische Schicht entsteht, während der Kern ein ferritisch-perlitisches
Gefüge aufweist.
[0023] Der Abschreckungsvorgang in der Abkühlungsstrecke 7 und die Verweilzeit in der Ausgleichzone
8 sowie gegebenenfalls die Walzhitze werden in Abhängigkeit von der Walzgeschwindigkeit
und dem Drahtdurchmesser derart gesteuert und aufeinander abgestimmt, daß das fertige
Drahtmaterial nach Verlassen der Ausgleichzone 8 den gewünschten Gefügeaufbau und
die gewünschten mechanisch-technologischen Eigenschaften besitzt.
[0024] An die Ausgleichzone 8 schließt gegebenenfalls eine Abkühleinrichtung 9 an, die gewährleistet,
daß der Draht auf Temperaturen unter 500° C abgekühlt wird, um zu gewährleisten, daß
einerseits der gewünschte Gefügeaufbau und die gewünschten mechanisch-technologischen
Eigenschaften des abgekühlten Fertigproduktes erreicht werden und anderseits das Zusammenfassen
des Drahtes in Form von Ringen in den nachfolgenden Einrichtungen mit geringem technischen
Aufwand möglich wird.
[0025] Die Abkühleinrichtung 9 ist immer dann erforderlich, wenn am Ende der Ausgleichzone
8 die Drahttemperatur höher als 500° C ist, um ein Ausglühen des Drahtes, d.h. unkontrolliertes
Verändern der mechanisch-technologischen Eigenschaften in den nachfolgenden Einrichtungen
der erfindungsgemäßen Anlage zu verhindern.
[0026] Der Draht D wird anschließend mittels einer Ablenkeinrichtung 10 einer von zwei Ringformeinrichtungen
11, 11′ zugeführt, in denen der Draht D zug- und verwindungsfrei zu Ringen zusammengefaßt
wird.
[0027] Der Ablenkeinrichtung 10 ist gegebenenfalls eine nicht dargestellte Schneideinrichtung
vorgeschaltet, in welcher der Draht entsprechend einer gewünschten Fertigungslänge
abgelängt wird. In diesem Fall kann die Schere 2 gegebenenfalls weggelassen werden.
[0028] Nachdem das Ende der betreffenden, der Ringformeinrichtung 11 zugeführten Fertigungslänge
des Drahtes die Ablenkeinrichtung 10 durchlaufen hat, wird mittels der Ablenkeinrichtung
10 auf die andere parallel geschaltete bzw. auf eine von mehreren parallel geschalteten
Ringformeinrichtungen 11′ umgeschaltet, um die nachfolgende Drahtlänge in der Ringformeinrichtung
11′ ebenfalls zug- und verwindungsfrei zu einem Ring zusammenzufassen und eine im
wesentlichen kontinuierliche Produktion zu ermöglichen.
[0029] Die Ringformeinrichtung 11 besteht beispielsweise aus einer Spuleinrichtung, welche
den Draht D zug- und verwindungsfrei auf eine mittels einer Antriebseinrichtung 12
angetriebene Spule 13 aufwickelt, wobei eine Verlegeeinrichtung 14 den Draht in benachbarten
Windungen und übereinanderliegenden Lagen verlegt.
[0030] Da der Draht sich während des Aufwickelns weiter abkühlt und sich somit infolge der
Wärmedehnung des Drahtmaterials die Durchmesser der Windungen verkleinern, ist die
Spule 13 mit einem im Durchmesser veränderbaren Spulenkern ausgestattet.
[0031] Die Ringformeinrichtung 11 kann aber auch, wie dies für die parallel geschaltete
Einrichtung 11′ gezeigt ist, beispielsweise eine mittels einer Antriebseinrichtung
12′ angetriebene Garret-Haspel 15 aufweisen, in welcher der Draht ebenfalls zug- und
verwindungsfrei zu einem Ring zusammengefaßt wird, wobei der Ring jedoch im Gegensatz
zur Spuleinrichtung der Ringformeinrichtung 11 lockerer gewickelt wird.
[0032] Im Rahmen der Erfindung ist es selbstverständlich möglich, die Ringformeinrichtung
11′ ebenfalls als Spuleinrichtung auszubilden. Außerdem können im Rahmen der Erfindung
weitere Typen von Ringformeinrichtungen Verwendung finden, die ein zug- und verwindungsfreies
Wickeln von Drahtringen ermöglichen.
[0033] Mit Hilfe einer nicht dargestellten Steuereinrichtung werden die Stranggießanlage
1, die Walzgeschwindigkeit der Walzstraße 4, 5, 6 und die Wickelgeschwindigkeiten
der Ringformeinrichtungen 11, 11′ derart aufeinander abgestimmt, daß in jedem Fall
der Draht zugfrei aufgewickelt wird. Die Ausgleichzone 8 wird hiebei zusätzlich als
Materialspeicher verwendet.
[0034] Bei der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform der Erfindung kann die Fertigstraße
6 auslaufseitig ein Walzgerüst 16 aufweisen, welches die endgültige Geometrie des
Drahtes erzeugt, insbesondere die Rippen auf die Drahtoberfläche walzt und gegebenenfalls
außer Betrieb gesetzt werden kann.
[0035] Bei der gezeigten Ausführungsform wird der Draht durch die Ausgleichzone 8 mit Hilfe
eines innerhalb der Ausgleichzone 8 angeordneten Treibers 17 gefördert und mit Hilfe
nicht dargestellter Führungseinrichtungen, Abstützungen und Umlenkeinrichtungen in
der Ausgleichzone sicher geführt. Ein zusätzliches Walzgerüst 18, das zweckmäßig zum
Walzen der Rippen auf der Drahtoberfläche dient, wird in diesem Fall am Ende der Ausgleichzone
8 angeordnet und übernimmt die Funktion des Walzgerüstes 16, das dann stillgesetzt
wird.
[0036] Wenn in Abhängigkeit von Drahtdurchmesser und Walzgeschwindigkeit die Drahttemperatur
am Ausgang der Abkühleinrichtung 9 für eine Verformung des Drahtes entsprechend ist,
kann alternativ ein Walzgerüst 18′, welches vorzugsweise ebenfalls zum Walzen der
Rippen auf der Drahtoberfläche dient, der Abkühleinrichtung 9 nachgeschaltet und unmittelbar
vor der Ablenkeinrichtung 10 angeordnet werden.
[0037] Es versteht sich, daß das dargestellte Ausführungsbeispiel im Rahmen des allgemeinen
Erfindungsgedankens verschiedentlich abgewandelt werden kann, insbesondere hinsichtlich
der Art und Anordnung der verwendeten Schere(n) zum Ablängen des Materials sowie der
Ausbildung und Anzahl der Wickeleinrichtungen.
1. Verfahren zum kontinuierlichen Erzeugen von zu Ringen gewickeltem Draht, bei welchem
ein stranggegossener Materialstrang zu einem Draht mit vorbestimmtem Querschnitt gewalzt,
der Draht einer anschließenden Durchlaufabkühlung unterworfen und danach eine vorbestimmte
Fertigungslänge des Drahtes zu einem Ring gewickelt wird, dadurch gekennzeichnet,
daß der aus dem Walzgerüst austretende Draht, wie an sich bekannt, zunächst zur Ausbildung
einer martensitischen bzw. bainitischen Oberflächenschicht und einer Kernzone des
Drahtmaterials mit einer höheren Temperatur als die Temperatur der Oberflächenschicht
rasch und kurz abgekühlt wird, daß der Draht in einer nachfolgenden Ausgleichzone
so lange verweilen gelassen wird, bis die abgeschreckte Oberflächenschicht durch die
Zufuhr von Wärme angelassen ist, und die Drahtfertigungslänge anschließend zug- und
drallfrei zum Ring zusammengefaßt und die unmittelbar anschließende Drahtfertigungslänge
abgelenkt und ebenfalls zug- und drallfrei zum Ring zusammengefaßt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht vor dem Ablenken
und dem Zusammenfassen zum Ring auf eine Temperatur unter 500° C abgekühlt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht in der Ausgleichzone
5 bis 20 s verweilen gelassen wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht
vor dem Ablenken zusätzlich abgekühlt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei welchem der Materialstrang im Gießradverfahren
gegossen wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht direkt aus der ersten Hitze erzeugt
wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß dem aus dem
Walzgerüst austretenden Draht vor dem raschen und kurzen Abkühlen oder am Ende der
Ausgleichzone oder gegebenenfalls hinter einer der Ausgleichzone nachgeschalteten
Abkühlstrecke die endgültige Drahtgeometrie, insbesondere Rippung, erteilt wird.
7. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, mit einer
Stranggießvorrichtung, insbesondere einem Gießrad, einer der Gießvorrichtung nachgeschalteten,
mit Antriebseinrichtungen versehenen Drahtwalzstrecke, an die eine Drahtabkühlstrecke
anschließt, wobei der Drahtwalzstrecke eine Schere zum Abtrennen einer vorbestimmten
Fertigungslänge vor- und/oder nachgeschaltet ist, dadurch gekennzeichnet, daß an die
Drahtabkühlstrecke (7) in Drahtlaufrichtung (P₁) eine Ausgleichzone (8) anschließt,
der zumindest zwei parallel geschaltete, mit je einer Antriebseinrichtung (12, 12′)
versehene Ringformeinrichtungen (11, 11′) zum drall- und verwindungsfreien Aufwickeln
des Drahtes nachgeschaltet sind, wobei in Drahtlaufrichtung vor den Ringformeinrichtungen
(11, 11′) eine Einrichtung (10) zum Ablenken der Drahtfertigungslänge vorgesehen ist,
und daß eine die Antriebseinrichtungen der Walzstrecke (4, 5, 6) und die Antriebseinrichtungen
(12, 12′) der Ringformeinrichtungen (11, 11′) steuernde Steuereinrichtung vorgesehen
ist, die ein zugfreies Aufwickeln des Drahtes in den Ringformeinrichtungen (11, 11′)
ermöglicht.
8. Anlage nach Anspruch 7, zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
daß vor der Abkühlstrecke (7) oder am Ende der Ausgleichzone (8) oder hinter einer
der Ausgleichzone gegebenenfalls nachgeschalteten Abkühleinrichtung (9) ein zusätzliches
Walzgerüst (16 bzw. 18 bzw. 18′) vorgesehen ist, mit welchem dem Draht die endgültige
Drahtgeometrie, insbesondere Rippung, erteilbar ist.
9. Anlage nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringformeinrichtung
(11) eine mittels der zugeordneten Antriebseinrichtung (12) antreibbare Spule (13)
mit einem vorzugsweise im Durchmesser veränderbaren Spulenkern sowie eine Verlegeeinrichtung
(14) aufweist.
10. Anlage nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Ausgleichzone (8) eine
zusätzliche Abkühleinrichtung (9) nachgeschaltet ist.