Die Erfindung betrifft einen Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine mit einer in Nockenwellen-Lagern gelagerten Nockenwelle, sowie mit zumindest einem Stößel, der unter Einwirkung zumindest eines Nockens der Nockenwelle zumindest zwei Hubventile betätigt.
Aus der DE 33 44 324 A1 ist ein Ventiltrieb für zumindest zwei gleichzeitig betätigbare Ventile einer Brennkraftmaschine bekannt. Dort wirken zwei Nocken auf einen für beide Ventile gemeinsamen Ventilstößel ein. Ein Nockenwellen-Lager ist in dieser Schrift nicht gezeigt, würde jedoch das Nockenwellen-Lager wie allgemein üblich benachbart zum Stößel angeordnet, so bliebe zwischen den Nockenwellen-Lagerstellen ein relativ langer Nockenwellenabschnitt, der unabgestützt den ziemlich hohen Ventilbetätigungskräften ausgesetzt ist. Die gleiche Problematik stellt sich bei einer weiteren möglichen Ausführungsform der Erfindung ein, wonach der Stößel mit zumindest einem Nocken zusammenwirkt, seitlich dessen je ein Nockenwellen-Lager vorgesehen ist. Da ein Stößel zur Betätigung zweier Ventile relativ breit baut, sind auch in diesem Falle seitlich des Stößels vorgesehene Nockenwellen-Lagerstellen relativ weit voneinander beabstandet.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, Maßnahmen aufzuzeigen, mit Hilfe derer die oben beschriebene Biegebelastung der Nockenwelle bei vorteilhafter konstruktiver Ausführung gering gehalten werden kann.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist vorgesehen, daß sich der Stößel in der Nockengrundkreisphase im wesentlichen nur im Bereich des Nockenwellen-Lagers an der Nockenwelle abstützt. Dabei kann das Nockenwellen-Lager zwischen zwei Nocken vorgesehen sein, oder es können bei einer Ausführungsform mit bezüglich des Stößels zentralem Nocken die Nockenwellen-Lager seitlich dieses Nockens vorgesehen sein. In beiden Fällen jedoch ist das bzw. sind die Nockenwellen-Lager so nahe am Nocken vorgesehen, daß keine übermäßige Biegebelastung der Nockenwelle auftritt. Dabei überschneiden sich die Nockenwellen-Lager in einer Projektion zumindest teilweise mit dem Stößel. Um nun zumindest in der Nockengrundkreisphase ein im wesentlichen geschlossenes Nockenwellen-Lager zu schaffen, ist in dieser Grundkreisphase die Stößeloberfläche Bestandteil dieses Nockenwellen-Lagers. Alternativ wäre es zwar möglich, ohne Einbindung eines Stößels ein vollständig geschlossenes Lager zu schaffen, jedoch wären hierfür aufwendig gestaltete, mehrteilige Lagerbrücken erforderlich, die mit der erfindungsgemäßen Gestaltung entbehrlich sind bzw. deutlich vereinfacht ausgebildet werden können.
Vorteilhafte Aus- und Weiterbildungen der Erfindung beschreiben die Ansprüche 2 bis 6.
So werden die Reibleistungsverluste gering gehalten, wenn sich der Stößel in der Nockengrundkreisphase ohne Kontakt mit den Nocken im wesentlichen im Bereich des Nockenwellen-Lagers an der Nockenwelle abstützt. Eine im Nockenbereich quer zur Nockenwellenachse ballig ausgebildete Stößeloberfläche ermöglicht aufgrund der daraus resultierenden geringen Auswanderung der Nocken-Aufstützlinie eine äußerst kompakte Stößelgestaltung, die durch einen im wesentlichen rechteckigen Grundriß weiter gesteigert wird.
Die Seitenkräfte auf den Stößel werden aber auch dann gering gehalten, wenn die Stößeloberfläche im Nockenbereich durch eine Rolle gebildet wird. Vorteilhafterweise erlaubt eine derartige Rolle auch besonders ausgeprägte Ventilhubverläufe. Zur Schmierung dieser Rolle können im Stößel entsprechende Ölzufuhrkanäle vorgesehen sein. Diese Ölzufuhrkanäle können auch Spielausgleichselemente versorgen, die in einer den zu betätigenden Ventilen entsprechenden Anzahl in den Stößel eingebunden sein können. Möglich ist eine Versorgung der Ölzufuhrkanäle von der Stößelunterseite her, alternativ ist bei einem erfindungsgemäßen Stößel in besonders vorteilhafter Weise jedoch auch eine Versorgung über die Nockenwelle möglich. Da das durch den Stößel mitgebildete Nockenwellen-Lager ebenfalls geschmiert werden muß, empfiehlt es sich, in der Stößeloberfläche im Lagerbereich eine Ölübertrittsbohrung vorzusehen, wodurch zugleich eine optimale Entlüftung des Schmieröles eintritt. Zur Minimierung des Öldruckverlustes bei vom Nockenwellen-Lager abgehobenem Stößel liegt eine Ölaustrittsbohrung in der Nockenwelle dem Stößel diametral gegenüber.
Mehrere Ausführungsbeispiele dienen der näheren Erläuterung der Erfindung. So zeigt
In einem nur bruchstückhaft dargestellten Zylinderkopf 1 einer Brennkraftmaschine sind zwei Hubventile 2 in bekannter Weise gelagert. Betätigt werden diese Hubventile 2 von einem oder mehreren aus einer Nockenwelle 3 herausgearbeiteten Nocken 4 unter Zwischenschaltung eines Stößels 5. Zur Lagerung der Nockenwelle 3 sind aus der Nockenwelle sowie aus dem Zylinderkopf 1 Nockenwellen-Lager 6 herausgearbeitet, von denen in den Figuren 1 bis 5 jeweils nur eines dargestellt ist. Gemäß den Fig. 2 und 4 wird die untere Hälfte des Nockenwellen-Lagers 6 im wesentlichen durch den Zylinderkopf 1 gebildet, während für die obere Hälfte ein mit dem Zylinderkopf 1 verschraubter Lagerbügel 7 vorgesehen ist.
Bestandteil des Nockenwellen-Lagers 6 ist in der Nockengrundkreisphase - dies ist das Stadium, in dem die Hubventile 2 geschlossen sind und der Nocken 4 mit seinem Kreisbogenabschnitt auf dem Stößel 5 abwälzt - die Oberfläche 8 des Stößels 5. Diese Maßnahme erhält den erforderlichen Bauraum und Bauaufwand gering und trägt darüber hinaus erheblich zur Stabilisierung der Nockenwelle 3 bei.
Beim Ausführungsbeispiel nach den Fig. 1 bis 3 weist die Stößeloberfläche 8 im Bereich des Nockenwellen-Lagers 6 im wesentlichen die gleiche Form auf wie in den dort mit den zwei vorgesehenen Nocken 4 zusammenwirkenden Bereichen. Wie aus Fig. 2 ersichtlich, ist die Stößeloberfläche 8 quer zur Achse der Nockenwelle 3 ballig ausgebildet. Daraus resultieren geringe Auswanderungsbewegungen, so daß der Stößel 4 kompakt bauend ausgebildet werden kann. In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform liegt der Stößel während der Nockengrundkreisphase lediglich an der Nockenwelle 3 im Bereich des Nockenwellen-Lagers 6 an. Hierdurch werden die Reibleistungsverluste zwischen den Nocken 4 sowie dem Stößel 5 erheblich reduziert.
Beim Ausführungsbeispiel nach den Fig. 4 und 5 ist die Stößeloberfläche 8 im Bereich des Nockenwellen-Lagers hingegen vollkommen an die Kontur der aus dem Zylinderkopf 1 herausgearbeiteten Lagerschale angepaßt. Diese Ausbildung stellt zum einen eine optimierte Lagerung dar und erlaubt darüber hinaus die später noch erläuterte Ölzufuhr über die Nockenwelle 3.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 6 wird der Stößel 5 mittels eines einzigen Nockens 4 betätigt. Der Stößel 5 selbst trägt eine mit dem Nocken 4 zusammenwirkende Rolle 9 seitlich derer die beiden Bereiche der Stößeloberfläche 8 liegen, die Bestandteil zweier Nockenwellen-Lager 6 sind.
Wie insbesondere Fig. 3 zeigt, besitzt jeder Stößel 5 einen im wesentlichen rechteckigen Grundriß und ist mit Absätzen 15 sowie mit seinem mittleren Stegbereich 16 am Bock des aus dem Zylinderkopf 1 herausgearbeiteten Nockenwellen-Lagers 6 geführt. Dies ermöglicht neben einer besonders kompakten Bauweise, den Stößel quasi in einem Schlitz zu führen. Hierdurch ergibt sich eine Verdrehsicherung bei vorteilhafter Reduzierung der auftretenden Torsionsbelastungen. Zur Unterstützung der kompakten Bauform sind beispielsweise auch Spielausgleichselemente 10 im Stößel 5 angeordnet, die sich andererseits an den Schäften der Hubventile 2 abstützen. Nur geringfügig mehr Raum benötigt darüber hinaus die Ausbildung nach Fig. 6 mit einer zusätzlichen Rolle 9.
Die Spielausgleichselemente 10 müssen mit einem geeigneten Hydraulikmedium in Form des Schmieröls der Brennkraftmaschine versorgt werden. Hierzu sind im Stößel 5 Ölzufuhrkanäle 11 vorgesehen. Beim Ausführungsbeispiel nach den Fig. 1 bis 3 werden diese Ölzufuhrkanäle über Ölkanäle 12 im Zylinderkopf 1 versorgt. Beim Ausführungsbeispiel nach den Fig. 4, 5 erfolgt die Ölversorgung über eine in der Stößeloberfläche 8 im Bereich des Nockenwellen-Lagers vorgesehene Ölübertrittsbohrung 13. Zur Versorgung dieser Ölübertrittsbohrung 13 weist die Nockenwelle 3 im Bereich des Nockenwellen-Lagers 6 eine Ölaustrittsbohrung 14 auf, die der Spitze des diesem Stößel 5 zugeordneten Nockens 4 im wesentlichen diametral gegenüberliegt. Dies gewährleistet bei abgehobenem Stößel 5, d. h. bei nicht geschlossenen Nockenwellen-Lager 6, daß nur geringe Leckölmengen aus dem Nockenwellen-Lager 6 austreten, da sich dann die Ölaustrittsbohrung 14 im Bereich des Lagerbügels 7 befindet.
Neben den gezeigten Ausführungsbeispielen sind auch davon abweichende Varianten möglich, die unter den Inhalt der Patentansprüche fallen. Das Wesen der Erfindung liegt jedoch darin, einen Stößel zur Betätigung zumindest zweier Hubventile so anzuordnen, daß in der Nockengrundkreisphase die Stößeloberfläche Bestandteil eines Nockenwellen-Lagers ist.