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(11) | EP 0 503 439 A1 |
| (12) | EUROPÄISCHE PATENTANMELDUNG |
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| (54) | Farbakzeptorelement für den Thermosublimationsdruck |
| (57) Bei Verwendung eines Farbakzeptorelementes für das Thermosublimationsdruckverfahren
mit einer Farbakzeptorschicht, die im wesentlichen aus einem durch Vernetzung gebildeten
Polyurethan besteht und dadurch gekennzeichnet ist, daß das Polyurethan mindestens
5 Gew.-% Urethangruppen (-O-CO-NH-) aufweist, werden Farbüberträge mit hoher Farbdichte,
ausgezeichneter Schärfe und guter Stabilität erhalten. |
[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Farbakzeptorelement für das Thermosublimationsdruckverfahren.
[0002] Um von video- oder computergespeicherten Bildern Ausdrucke zu machen, existiert eine Reihe von Methoden, von denen das Thermosublimationsdruckverfahren sich aufgrund seiner Vorteile gegenüber anderen Verfahren bei bestimmten Anforderungen als überlegen erwiesen hat. Bei dieser Aufzeichnungsmethode wird ein blatt- oder bandförmiges Donormaterial, das einen sublimationsfähigen Farbstoff enthält, mit einer Farb(stoff)akzeptorschicht in Kontakt gebracht und zur Übertragung des Farbstoffes bildmäßig erwärmt.
[0003] Entsprechend der gespeicherten Vorlage erfolgt die Ansteuerung des Thermokopfes und die Übertragung des Farbstoffes aus dem Donorband auf das Empfangselement. Eine ausführliche Beschreibung des Verfahrens ist z.B. in "High Quality Image Recording by Sublimation Transfer Recording Material", Electronic Photography Association Documents 27 (2), 1988 und der dort zitierten Literatur gegeben. Ein besonderer Vorteil dieses Druckverfahrens liegt in der Möglichkeit der Feinabstufung von Farbintensitäten.
[0004] Farbakzeptorelemente für den Thermosublimationsdruck umfassen gewöhnlich eine Unterlage, z.B. Papier oder transparente Folien, die mit der eigentlichen Farbakzeptorschicht beschichtet ist. Eine Haftschicht kann zwischen Unterlage und Empfangsschicht angebracht sein.
[0005] Als Material für die Farbakzeptorschicht können Polymere aus unterschiedlichen Substanzklassen eingesetzt werden.
[0006] Es sind auch Farbakzeptorschichten mit Urethangruppen bekannt geworden (EP-A-0 234 563). Jedoch werden hier die Urethane nur als ein möglicher Bestandteil beschrieben, der in der Regel mit anderen thermoplastischen Polymeren kombiniert wird.
[0007] Beschrieben werden auch vernetzte Farbakzeptorschichten auf Basis von Polyhydroxylverbindungen und Polyisocyanaten (EP-A-0 394 460), doch ist hier der Anteil der vernetzenden Urethangruppen gering. Hiermit werden jedoch nicht sehr hohe Farbdichten erreicht.
[0008] Die zur Zeit verfügbaren Farbakzeptorschichten erfüllen die Anforderungen nach großer Farbdichte, ausreichender Bildstabilität und guter Auflösung noch nicht in ausreichendem Maße. Dabei ist es besonders schwierig, hohe Farbdichte und ausreichende Bildstabilität bei minimaler Lateraldiffusion zu erreichen.
[0009] Aufgabe der Erfindung war die Bereitstellung eines Farbakzeptorelements für das Thermosublimationsdruckverfahren, das die vorstehend genannten Nachteile nicht aufweist.
[0010] Es wurde gefunden, daß sich hochvernetzte, gegenüber chemischen Einwirkungen weitgehend inerte Polyurethanbeschichtungen zur Aufnahme des Farbstoffes im Zuge des Thermodifusionsdruckes eignen, wobei sich die so entstehenden Drucke durch hervorragende Bildqualität wie Schärfe, Bildstabilität und Farbdichte auszeichnen. Die Beschichtungen selbst weisen zudem keine oder nur geringe Klebeneigung auf.
[0011] Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Farbakzeptorelement für das Thermosublimationsdruckverfahren mit einer Farbakzeptorschicht, die im wesentlichen aus einem durch Vernetzung gebildeten Polyurethan besteht, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyurethan aus einem hydroxylgruppenhaltigen
a) Polyester,
b) Polyether,
c) Acrylat-Copolymerisat, oder
d) aus einem oder mehreren der Monomere Vinylacetat, Vinylbutyral, Maleinsäure, Maleinsäuredi-n-butylester, Crotonsäure, Vinyllaurat, Acrylnitril und Ethylen aufgebauten Copolymerisat
durch Vernetzung mit einem Polyisocyanat gebildet ist und mindestens 4 Gew.-% Urethangruppne (-O-CO-NH-) aufweist.[0012] Urethangruppen entstehen bei der Herstellung von Polyurethanen allgemein durch Reaktion zwischen Hydroxylgruppen und Isocyanatgruppen. Dementsprechend entstehen die erfindungsgemäßen Polyurethane durch Umsetzung von Polymeren, die mindestens 2 Hydroxylgruppen enthalten (polymere Polyole), mit Verbindungen, die mindestens 2 Isocyanatgruppen enthalten (Polyisocyanate). Mindestens eine der beiden Reaktionskomponenten (polymeres Polyol, Polyisocyanat) ist dabei vollständig oder (im Falle von Mischungen) teilweise tri- oder höherfunktionell, das bedeutet, daß im Reaktionsgemisch mindestens ein Polyol mit 3 oder mehr Hydroxylgruppen und/oder ein Polyisocyanat mit 3 oder mehr Isocyanatgruppen vorhanden sein muß.
[0013] Bei den polymeren Polyolen kann es sich beispielsweise um Polyester, Polyether oder Polyvinylverbindungen handeln oder auch um Polymere oder Prepolymere, die bereits Urethangruppen enthalten.
[0014] Als Polyole werden bevorzugt eingesetzt Polyhydroxypolyester mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht (
n) von 250 bis 3.000, beispielsweise auf Basis von zweiwertigen und gegebenenfalls zusätzlich drei- oder mehrwertigen Alkoholen mit mehrwertigen, vorzugsweise zweiwertigen, Carbonsäuren (Polycarbonsäuren). Anstelle der freien Polycarbonsäuren können auch die entsprechenden Polycarbonsäureanhydride oder entsprechende Polycarbonsäureester von niedrigen Alkoholen oder deren Gemische zur Herstellung der Polyester verwendet werden. Die Polycarbonsäuren können aliphatischer, cycloaliphatischer, aromatischer und/oder heterocyclischer Natur sein und gegebenenfalls, z.B. durch Halogenatome, substituiert und/oder ungesättigt sein, Als Beispiele hierfür seien genannt: Bernsteinsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Trimellitsäure, Phthalsäureanhydrid, Tetrahydrophthalsäureanhydrid, Hexahydrophthalsäureanhydrid, Endomethylentetrahydrophthalsäureanhydrid, Glutarsäureanhydrid, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure, Terephthalsäuredimethylester und Terephthalsäure-bis-glykolester. Als mehrwertige Alkohole kommen z.B. Ethylenglykol, Propylenglykol-(1,2) und -(1,3), Butylenglykol-(1,4) und -(2,3), Hexandiol-(1,6), Octandiol-(1,8), Neopentylglykol, Cyclohexandimethanol (1,4-Bishydroxymethylcyclohexan), 2-Methyl-1,3-propandiol, Glycerin, Trimethylolpropan, Hexantriol-(1,2,6), Butantriol-(1,2,4), Trimethylolethan, Pentaerythrit, Chinit, Mannit und Sorbit, Methylglykosid, ferner Diethylenglykol, Triethylenglykol, Tetraethylenglykol, Polyethylenglykole, Dipropylenglykol, Polypropylenglykole, Dibutylenglykol und Polybutylenglykole in Frage. Auch Polyester aus Lactonen, z.B. ε-Caprolacton oder Hydroxycarbonsäuren, z.B. ω-Hydroxycapronsäure, sind einsetzbar. Weitere geeignete Polyester sind z.B. in Karsten "Lackrohstoff-Tabellen", 8. Auflage, 1987, beschrieben.
[0015] Als Hydroxylgruppen enthaltende Polyvinylverbindungen werden bevorzugt eingesetzt solche mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht (
n) von 1.000 bis 150.000. Dies sind bevorzugt:
1. Polyacrylate mit einem Hydroxylgruppengehalt von 1 bis 10 Gew.-%. Diese Verbindungen werden in an sich bekannter Weise durch Copolymerisation von olefinisch ungesättigten Monomeren unter Mitverwendung von Hydroxylgruppen aufweisenden, olefinisch ungesättigten Monomeren hergestellt. Geeignete Monomere sind beispielsweise Acrylsäure- und/oder Methacrylsäurealkylester mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen im Alkylrest wie beispielsweise Methylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, Ethylmethacrylat, n-Butylacrylat oder n-Hexylmethacrylat und/oder Styrol. Geeignete hydroxyfunktionelle Monomere sind beispielsweise Hydroxyalkylester der Acrylsäure oder Methacrylsäure mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen im Hydroxyalkylrest wie beispielsweise Hydroxyethyl-, 2-Hydroxypropyl-, 3-Hydroxypropyl-, 4-Hydroxybutyl- oder 6-Hydroxyhexylacrylat oder -methacrylat. Weitere geeignete Produkte sind z.B. in Karsten "Lackrohstoff-Tabellen", 8. Auflage, beschrieben.
2. Copolymerisate mit einem Hydroxylgruppengehalt von 1 bis 10 Gew.-%. Diese Verbindungen werden in an sich bekannter Weise durch Copolymerisation von olefinisch ungesättigten Monomeren unter Mitverwendung von zur späteren Freisetzung von Hydroxylgruppen geeigneten, olefinisch ungesättigten Monomeren hergestellt. Geeignete Monomere sind beispielsweise Vinylacetat, Vinylbutyral, Maleinsäure, Maleinsäuredi-n-butylester, Crotonsäure, Vinyllaurat, Acrylnitril und Ethylen. Die Hydroxylgruppen werden beispielsweise durch partielle Verseifung von Acetatgruppen oder durch Copolymerisation mit Hydroxylgruppen aufweisenden Vinylverbindungen wie z,B, unter 1. aufgeführt, erhalten, Als Beispiel für geeignete Hydroxylgruppen aufweisende Copolymere sei Polyvinylbutyral angeführt.
[0016] Derartige und weitere Produkte dieser Art sind kommerziell erhältlich und z,B, in Karsten "Lackrohstoff-Tabellen, 8. Auflage, beschrieben.
[0017] Polyisocyanat-Verbindungen, die beim erfindungsgemäßen Farbakzeptorelement als Ausgangsmaterialien für die Herstellung der Farbakzeptorschicht eingesetzt werden können, sind beispielsweise:
(i) einfache organische Polyisocyanate des Molekulargewichtsbereichs 168 bis 300 wie
z,B, 1,6-Diisocyanatohexan, 1-Isocyanato-3,3,5-trimethyl-5-isocyanatomethyl-cyclohexan,
2,4- und/oder 2,6-Diisocyanatotoluol, 4,4'- und/oder 2,4'-Diisocyanatodiphenylmethan
oder 4,4'-Diisocyanato-dicyclohexylmethan.
Diese einfachen Diisocyanate werden allerdings weniger bevorzugt verwendet.
(ii) Modifizierte "Lackpolyisocyanate" mit einem mittleren Molekulargewicht von bis 1.000, d.h., die an sich bekannten Urethan-, Biuret-, Isocyanurat-, Uretdion-, Uretonimin- oder Oxadiazintriongruppen aufweisenden, modifizierten Polyisocyanate auf Basis der unter (i) genannten einfachen Diisocyanate, wie beispielsweise das Tris-(6-isocyanatohexyl)-biuret oder dessen Gemische mit seinen höheren Homologen oder das Tris-(6-isocyanatohexyl)-isocyanurat oder seine Gemische mit seinen höheren Homologen und gegebenenfalls mit dem Bis-(6-isocyanatohexyl)-uretdion oder Bis-(6-isocyanatohexyl)-oxadiazintrion.
[0018] Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden vorzugsweise Ausgangspolyisocyanate mit aliphatisch gebundenen Isocyanatgruppen eingesetzt. Aliphatische Lackpolyisocyanate der unter (ii) beispielhaft genannten Art sind besonders bevorzugte Ausgangsmaterialien, gegebenenfalls im Gemisch mit aromatischen Polyisocyanaten.
[0019] Grundsätzlich ist es auch möglich, Polyisocyanat-Verbindungen einzusetzen, die noch eingebaute Carboxylatgruppen aufweisen. Dies wäre beispielsweise dadurch möglich, daß man z.B. Hydroxycarbonsäuren wie z.B. Dimethylolpropionsäure mit den entsprechenden Mengen Isocyanat umsetzt.
[0020] Polyole und Polyisocyanate bilden zusammen ein reaktives Gemisch zur Erzeugung des wesentlichen Bestandteils oder Hauptbestandteils der erfindungsgemäßen Farbakzeptorschicht. Die Polyole und Polyisocyanate werden dabei so ausgewählt und in einem solchen Mischungsverhältnis verwendet, daß bei der Aushärtung ein vernetztes, nicht mehr lösliches Polyurethan entsteht, das mindestens 4 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 20 Gew.-% und noch mehr bevorzugt 6 bis 12 Gew.-%, Urethangruppen (-O-CO-NH-) enthält. Ein wesentlicher Anteil dieser Urethangruppen wird bei der Reaktion der Polyole mit den Polyisocyanaten neu gebildet, jedoch kann ein weiterer Anteil der Urethangruppen bereits in der Polyolkomponente und/oder der Polyisocyanatkomponente enthalten gewesen sein. Das Verhältnis von Isocyanatgruppen zu Hydroxylgruppen liegt vor der Vernetzung zwischen 0,6 : 1 und 1,5 : 1 und vorzugsweise bei ca. 1 : 1.
[0021] Die Ausgangsprodukte für die Erzeugung der erfindungsgemäßen Polyurethane können auch im Gemisch mit anderen bekannten, vorzugsweise nicht reaktiven Harzen für Farbakzeptorschichten eingesetzt werden; z.B. können die nachstehenden Polymere a) bis e) alleine oder als Mischungen von einem oder mehreren in Kombination mit den Polyolen und Polyisocyanaten verwendet werden:
a) Polymere, die Esterbindungen enthalten: Polyester, Polyacrylester, Polycarbonate, Polyvinylacetat, Polyvinylpropionat, Styrol-Acrylate, Methylstyrol-Acrylate usw.
b) Polymere, die Urethanbindungen enthalten: Polyurethane, Polyesterurethane usw.
c) Polymere, die Amidbindungen enthalten: Polyamide, Polyesteramide usw.
d) Polymere, die Harnstoffbindungen enthalten: Polyharnstoffe usw.
e) Polymere, die andere hochpolare Bindungen enthalten, wie z.B. Polystyrole, Polyvinylalkohol, Polyvinylchlorid, Polyacrylnitril, Polyether, Polysulfone, Polyetherketone, Polyhydantoin, Polyimide, Styrol-MSA-Copolymere, Cellulosederivate usw.
[0022] Beispiele für solche Harze sind z.B. beschrieben in EP-A-0 227 094, EP-A-0 228 066, EP-A-0 133 011, EP-A-0 133 012 oder EP-A-0 144 247.
[0023] In den Fällen, in denen die Ausgangsprodukte für die Erzeugung der erfindungsgemäßen Polyurethane in Kombination mit anderen Harzen verwendet werden, beträgt der Anteil der anderen Harze zwischen 0 und 50 Gew.-% der gesamten Mischung.
[0024] Hochsiedende Lösungsmittel oder Weichmacher können ebenfalls der Farbakzeptorschicht zugesetzt werden. Sie können z.B. für eine bessere Löslichkeit der übertragenen Farbstoffe sorgen. Brauchbare Vertreter dieser Verbindungen sind z.B. angeführt in JP 62/174 754, JP 62/245 253, JP 61/209 444, JP 61/200 538, JP 62/136 646, JP 62/30 274.
[0025] Der Farbakzeptorschicht können z.B. zur Erhöhung der Bildschärfe oder zur Verbesserung des Weißheitsgrades Pigmente oder Mischungen mehrerer Pigmente, wie z.B. Titandioxid, Zinkoxid, Kaolin, Ton, Calciumcarbonat oder Aerosil, zugegeben werden.
[0026] Zur weiteren Steigerung der Lichtstabilität des übertragenen Bildes können, falls notwendig, ein oder verschiedene Arten von Additiven, wie z.B. UV-Absorber, Lichtstabilisatoren oder Antioxidantien, zugesetzt werden.
[0027] Die Farbakzeptorschichten der vorliegenden Erfindung können ein Gleitmittel zur Verbesserung der Gleiteigenschaften, vornehmlich zwischen Donor- und Akzeptorelement, enthalten. Beispielsweise können feste Wachse wie Polyethylenwachs, amidische Wachse oder Teflonpulver eingesetzt werden. Aber auch gegebenenfalls fluorhaltige Tenside, Paraffin-, Silicon- oder fluorhaltige Öle oder siliconhaltige Copolymere wie Polysiloxanpolyethercopolymere können für diesen Zweck verwendet werden.
[0028] Das genannte Gleitmittel kann auch als separate Beschichtung, z.B. als Dispersion oder als Lösung in einem geeigneten Lösungsmittel als "Topcoat" aufgebracht werden. Die Dicke einer solchen Schicht beträgt dann vorzugsweise 0,01 bis 5 µm, besonders bevorzugt zwischen 0,05 und 2 µm.
[0029] Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Farbakzeptorelementes ist darin zu sehen, daß das in der Farbakzeptorschicht verwendete Polyurethan aufgrund des vergleichsweise hohen Gehaltes an Urethangruppen und des hierdurch bewirkten hohen Vernetzungsgrades eine außerordentlich geringe Klebeneigung aufweist. Daher kann auf die Verwendung eines Gleitmittels, sei es in zugemischter Form oder als separate Beschichtung, auch verzichtet werden, ohne daß es bei dem Farbübertrag zu einem Anhaften der Schichten kommt. Dies ist vor allem deswegen vorteilhaft, weil bei Verwendung eines Gleitmittels häufig eine verminderte Farbdichte, Schärfe und Stabilität des übertragenen Farbbildes beobachtet wird.
[0030] Als Träger für die Farbakzeptorschichten können verschiedene Materialien verwendet werdend Es ist möglich, transparente Filme wie z.B. Polyethylenterephthalat-, Polycarbonat-, Polyethersulfon-, Polyolefin-, Polyvinylchlorid-, Polystyrol-, Cellulose- oder Polyvinylalkoholcopolymer-Filme einzusetzen. Natürlich kommen auch reflektierende Unterlagen wie die verschiedensten Arten von Papieren, z.B. Polyolefin-beschichtetes Papier oder pigmentierte Papiere, zum Einsatz. Auch Laminate aus den o.g. Materialien sind anwendbar. Typische Kombinationen stellen Laminate aus Cellulosepapier und synthetischem Papier, Cellulosepapier und Polymerfilmen oder Polymerfilmen und synthetischem Papier oder auch weiteren Kombinationen dar.
[0031] Die Träger sorgen für die notwendige mechanische Stabilität des Farbakzeptorelements. Wenn die Farbakzeptorschicht über eine ausreichende mechanische Stabilität verfügt, kann auf einen zusätzlichen Träger verzichtet werden.
[0032] Die Farbakzeptorschichten der vorliegenden Erfindung haben vorzugsweise eine Gesamtschichtdicke im Bereich von 0,3 bis 50 µm, besonders bevorzugt von 0,5 bis 10 µm, wenn ein Träger der oben beschriebenen Art verwendet wird oder wenn auf diesen verzichtet wird, im Bereich von 3 bis 120 µm. Die Farbakzeptorschicht kann aus einer Einzelschicht bestehen, es können aber auch zwei oder mehrere Lagen auf den Träger aufgebracht werden. Bei der Verwendung von transparenten Trägern kann eine beidseitige Beschichtung zur Erhöhung der Farbintensität vorgenommen werden, wie z.B. in der europäischen Patentanmeldung 90 200 930.7 beschrieben.
[0033] Das Farbempfangselement der vorliegenden Erfindung kann auch verschiedene Zwischenschichten zwischen Unterlage und der eigentlichen Farbakzeptorschicht enthalten. Abhängig von den spezifischen Eigenschaften des verwendeten Materials kann die Zwischenschicht als federndes Element (elastische Schicht), als Sperrschicht für den übertragenen Farbstoff oder auch als Haftschicht jeweils abhängig von der speziellen Anwendung wirken. Als Material kommen z.B. Urethan-, Acrylat- oder Olefinharze, aber auch Butadienkautschuke oder Epoxide in Frage. Die Dicke dieser Zwischenschicht liegt üblicherweise zwischen etwa 1 bis 2 und 20 µm. Diffusionssperrschichten haben die Aufgabe, die Diffusion der übertragenen Farbstoffe in den Träger zu verhindern. Materialien, die diese Aufgabe erfüllen, können in Wasser oder in organischen Lösungsmitteln oder in Mischungen löslich sein. Geeignete Materialien sind z.B. Gelatine, Polyacrylsäure, Maleinsäureanhydridcopolymere, Polyvinylalkohol oder Celluloseacetat.
[0034] Die gegebenenfalls vorhandenen zusätzlichen Schichten wie elastische Schicht, Diffusionssperrschicht, Haftschicht usw. sowie die eigentliche Farbakzeptorschicht, können z.B. Silikat-, Ton-, Aluminiumsilicat-, Calciumcarbonat-, Calciumsulfat-, Bariumsulfat-, Titandioxid-, Aluminiumoxidpulver enthalten.
[0035] Die Farbakzeptorelemente der vorliegenden Erfindung können auch vorder- oder rückseitig auf die übliche Art und Weise antistatisch ausgerüstet sein. Sie können mit Markierungen, vorzugsweise auf der Rückseite des Trägers, versehen sein, um eine genaue Positionierung während des Druckprozesses zu ermöglichen.
[0036] Das erfindungsgemäße Farbakzeptorelement kann mit den auf dem Thermosublimationsdruck-Gebiet üblichen Farbdonorelementen kombiniert werden.
[0037] Die in einem Thermosublimationsdrucker erhaltenen Farbbilder zeichnen sich durch hohe Auflösung, hohe Farbdichten, hohe Brillanz und gute Langzeitstabilität aus.
[0038] Die Verarbeitung des Gemisches zur Erzeugung der erfindungsgemäßen Farbakzeptorschichten erfolgt üblicherweise aus Lösung. Geeignete Lösungsmittel sind beispielsweise Methylethylketon, Toluol, Xylol, Butylacetat, Methylenchlorid, Chlorbenzol, Tetrahydrofuran oder Dioxan. Die Lösung kann durch Gießen oder Rakeln oder durch Bedrucken auf den Träger aufgebracht werden. Die Beschichtung wird anschließend getempert, um das Lösungsmittel zu entfernen und eine Vernetzung der Polyole und Polyisocyanate unter Ausbildung des vernetzten Polyurethans zu bewirken. Die Bedingungen der Temperung richten sich nach den Gegebenheiten des Einzelfalls, z.B. der Art der Unterlage und des verwendeten Lösungsmittels, der Schichtdicke und der Reaktivität der eingesetzten reaktiven Komponenten.
Beispiele
[0039] Die in Tabelle 1 aufgeführten Rezepturen wurden zur Herstellung von Farbakzeptorschichten eingesetzt. Die Stöchiometrie wurde so gewählt, daß gleiche Äquivalente Isocyanat- und Hydroxylgruppen vorlagen. Die jeweilige Lieferform der Ausgangsverbindungen wurde mit Methylethylketon so verdünnt, daß 25 %ige Lösungen incl. 0,25 % Zinn-II-octoat (Desmorapid® SO) mit Hilfe einer Rakel in einer Naßfilmdicke von 25 µm auf ein Papier gegossen werden konnten, das beidseitig mit Polyethylen beschichtet war und auf dessen eine Seite über das Polyethylen zusätzlich eine Gelatineschicht aufgebracht worden war, Auf diese Seite wurde die Beschichtung aufgetragen. Die Beschichtungen wurden im Umlufttrockenschrank bei 70°C 30 min getrocknet. Diese Proben werden in der Tabelle mit A bezeichnet, Anschließend wurde bei den in der Tabelle mit B bezeichneten Proben eine 0,5 %ige Lösung in Ethanol von Tego Glide 410 (Firma Goldschmidt) mit einer Naßfilmdicke von 24 µm aufgebracht und im Umlufttrockenschrank bei 70°C getrocknet. Auf die erhaltenen Farbstoffempfangselemente wurden mit einem Mitsubishi CP-100 E Videoprinter unter Verwendung der Mitsubishi-Farbstoffkassette CK-100 S Testbilder erzeugt.
[0040] Die Farbakzeptorschichten, die aus den erfindungsgemäßen vernetzten Systemen aufgebaut sind, zeichnen sich durch erhöhte Farbdichten und stark verringerte Klebeneigung der Drucke aus, Außerdem besitzen sie hohe Schärfe nach Temperung.
[0041] Bei den in der Tabelle beschriebenen Proben wurden folgende Prepolymere verwendet:
a) Polyisocyanate (Spalte "P-iso")
1. Desmodur® 3390
aliphatisches Polyisocyanat
NCO-Gehalt: ca, 19,4 %
2. Desmodur® 2550
niedrig-viskoses, aliphatisches Polyisocyanat
NCO-Gehalt: ca, 22 %
3. Desmodur® 4370
polyfunktionelles, aliphatisches Polyisocyanat
NCO-Gehalt: ca. 11,5 %
4. Desmodur® W
4,4'-Diisocyanato-dicyclohexylmethan
5. Desmodur® H
Hexamethylendiisocyanat
6. Desmodur® HL
aromatisch-aliphatisches Polyisocyanat
NCO-Gehalt: ca. 10,5 %
Desmodur® ist ein eingetragenes Warenzeichen der Bayer AG, Leverkusen.
b) Polyole (Spalte "P-ol")
1. Desmophen® A 265
hydroxylgruppenhaltiges Polyacrylat
OH-Gehalt: ca. 2,2 %
2. Desmophen® 680
hydroxylgruppenhaltiger Polyester, enthält verzweigte, schwach ungesättigte C₁₈-Fettsäuren
OH-Gehalt: ca, 2,0 %
3. Crelan® U 502
hydroxylgruppenhaltiger, ölfreier, gesättigter Polyester auf Terephthalatsäurebasis
OH-Gehalt: ca. 1,5 %
4. Desmophen® A 160
hydroxylgruppenhaltiges Polyacrylat
OH-Gehalt: ca. 1,6 %
5. Desmophen® 670
schwach verzweigter, hydroxylgruppenhaltiger Polyester
OH-Gehalt: ca. 4,3 %
6. Desmophen® 900 U
hydroxylgruppenhaltiger, verzweigter Polyether
OH-Gehalt: ca, 8,8 %
7. Desmophen® A 365
hydroxylgruppenhaltiges Polyacrylat
OH-Gehalt: ca, 2,8 %
a) Polyester,
b) Polyether,
c) Acrylat-Copolymerisat, oder
d) aus einem oder mehreren der Monomere Vinylacetat, Vinylbutyral, Maleinsäure, Maleinsäuredi-n-butylester, Crotonsäure, Vinyllaurat, Acrylnitril und Ethylen aufgebauten Copolymerisat
durch Vernetzung mit einem Polyisocyanat gebildet ist und mindestens 4 Gew.-% Urethangruppne (-O-CO-NH-) aufweist.