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(11) | EP 0 505 323 A1 |
| (12) | EUROPÄISCHE PATENTANMELDUNG |
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| (54) | Verfahren zur Einstellung der Rasterpunktgrössen für eine Offset-Rotationsdruckmaschine |
| (57) Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Einstellung der Rasterpunktgrößen für eine
Offset-Rotationsdruckmaschine, bei dem auf produktionstechnischen Gegebenheiten beruhende
Mittel-Sollwerte für die Rasterpunktgrößen der Druckform vorgegeben werden, die Druckkennlinien
der Offset-Rotationsdruckmaschine erfaßt, und bei Abweichungen der Druckkennlinien
von Sollwerten Kompensationsmaßnahmen eingeleitet werden; um die Wiedergabetreue zu
verbessern, werden die Mittel-Soll-Werte der Rasterpunktgrößen zur Einstellung der
einzelnen Farbwerke der Offset-Rotationsdruckmaschinen bei der Herstellung der Druckform
unter Berücksichtigung des Abweichungs-Trends der aktualisierten Druckkennlinien farbwerksweise
variiert; als Alternative oder zusätzlich werden Farbauszugsbilder der Druckvorlage
auf dem Bildschirm eines Farbsimulations-Rechners dargestellt; die Rasterpunktgrößen
der Farbauszugsdarstellungen auf dem Bildschirm werden innerhalb von vorgegebenen
Toleranzen und aufgrund von zurückgelesenen Druckkennlinien-Daten vorangegangener
Produktionen variiert; und entsprechend der Toleranzempfindlichkeit der Druckvorlage
wird die Offset-Rotationsdruckmachine geregelt. |
[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Einstellung der Rasterpunktgrößen für eine Offset-Rotationsdruckmaschine, bei dem auf produktionstechnischen Gegebenheiten beruhende Mittel-Soll-Werte für die Rasterpunktgrößen der Druckform vorgegeben werden, die Druckkennlinien der Offset-Rotationsdruchmaschine erfaßt, und bei Abweichungen der Druckkennlinien von Soll-Werten Kompensationsmaßnahmen eingeleitet werden.
[0002] Seit vielen Jahren wird versucht, die Einstellung und Regelung der wesentlichen Betriebskenngrößen, insbesondere der Farbeinstellung, von Druckmaschinen zu verbessern und insbesondere zu automatisieren. Typische Beispiele der entsprechenden Bestrebungen gehen aus der GB-OS 2 165 801, der DE-OS 33 14 333, der DE-OS 38 06 100, der DE-OS 37 35 785, der DE-OS 39 29 085, der DD-PS 256 292, der DD-PS 256 291, der GB-OS 2 064 113, der DE-PS 32 04 501, der DE-OS 37 30 625 und der EP-PS 61 596 hervor.
[0003] Dabei werden im wesentlichen druckvorlagenunabhängige Meß- und Kontroll-Elemente eingesetzt. Um eine möglichst exakte Beeinflussung der Farbführung pro Farbstellzone der Druckmaschine zu ermöglichen, werden diese Meß- und Kontroll-Elemente zu einem Satz für jede Farbstellzone und über die Druckbreite zu sogenannten Kontrollstreifen zusammengesetzt, die außerhalb des Druckbildes im "weißen" Rand des Druckbogens angeordnet werden. Diese Kontrollstreifen werden entweder On-Line, also direkt in der laufenden Druckmaschine, oder Off-Line auf dem Bedruckstoff abgetastet, d.h., Druckproben werden außerhalb der Druckmaschine überprüft, so daß dann entsprechende Justierungen vorgenommen werden können.
[0004] Die Verwendung von druckvorlagenunabhängigen Meß- und Kontrool-Elementen hat jedoch den Nachteil, daß damit kein unmittelbarer Bezug zu den toleranzempfindlichen Bildstellen der Druckvorlage geschaffen werden kann. Folglich sind pro Druckseite mehr Kontrollelemente einzusetzen als eigentlich erforderlich wäre, und es gibt für diese Elemente auch keine druckvorlagenspezifischen Sollwerte. Außerdem erfordert die Handhabung von Meß- und Kontrollelementen nicht unerheblichen Aufwand für die Druckformherstellung.
[0005] Zur Behebung dieser Mängel sind nun verschiedene Vorschläge gemacht worden, um die qualitätsbestimmenden Faktoren, insbesondere Rasterpunktgröße und Volltondichte, ohne spezifische Kontrollstreifen direkt aus dem Druckbild zu bestimmen.
[0006] So befaßt sich die EP-OS 0 136 542 mit einem Verfahren zur Ermittlung der Volltondichte und des Punktzuwachses auf zwei Dreifarben-Halbtonelementen mittels densitometrischer Messungen, Berechnungsformeln und Eichkurven. Dieses Verfahren ist sehr aufwendig und in der Praxis nur mit extrem großem Aufwand zu realisieren.
[0007] Weiterhin geht aus der DE-OS 39 25 011 ein Verfahren zur Überwachung der Druckqualität mehrfarbiger Druckvorlagen einer Offset-Druckmaschine hervor, bei dem mit Hilfe einer Kamera mit farbselektiven Sensorfeldern Farbauszugsbilder von dem zu prüfenden Bildsegment in den Spektralbereichen rot, grün und blau erzeugt und diese mittels bildanalytischer Methoden in einem Bildverarbeitungssystem so verarbeitet werden, daß über eine Grauwertmessung die Farbschichtdicke der Farbrasterpunkte der einzelnen Primärfarben ermittelt werden kann. Dieses Verfahren stellt auf die gewünschte mittlere Farbrasterpunktdichte im Meßsegment ab, berücksichtigt jedoch nicht die aufgrund des Wahrnehmungsvermögens des menschlichen Auges zulässigen Toleranzen.
[0008] Die DE-OS 28 29 341 befaßt sich mit der Datenerfassung für Farbregelanlagen, wobei ein Hand-Densitometer an eine Farbregelanlage angeschlossen wird. Zur Bedienungsvereinfachung ist eine Benutzerführung durch eine an das Densitometer gekoppelte Anzeigeeinrichtung vorgesehen. Mit dem Hand-Densitometer kann auf einem Druckbogen in frei wählbaren Bildzonen gemessen werden, die an das Sujet angepaßt sind; da sich die Meßstellen in dem Bildbereich befinden können, erübrigen sich die oben erwähnten Farbkontrollstreifen. Es wird jedoch nicht beschrieben, wie diese Bildzonen und ihre dazugehörigen Soll-Werte bestimmt werden.
[0009] Aus der DE-OS 2 728 738 ist es bekannt, Druckbogen für Stichproben bezüglich der qualitätsbestimmenden Prozeßkenngrößen zu ziehen, Messungen vorzunehmen und nach den üblichen Techniken der Steuer- und Regeltechnik Stelleingriffe anhand der gefundenen Ergebnisse durchzuführen.
[0010] Weiterhin geht aus der US-PS 4 468 692 ein Verfahren zum Variieren der Farben einer Abbildung hervor, bei dem Dichtesignale für die Farben cyan, magenta, gelb und schwarz, die von einem Original abgenommen werden, der Farbdarstellung zugeführt werden. Farb-Signale für cyan, magenta und gelb werden unter Verwendung von Tabellenspeichern in Farbtrenn-Dichtesignale für rot, grün und blau umgewandelt; dann werden die umgewandelten Farbtrenn-Dichtesignale einzeln addiert.
[0011] Anschließend werden zu den addierten Farbtrenn-Dichtesignalen Korrekturwerte für den Druck der Farben übereinander addiert, die aus einem zweiten Tabellenspeicher in Abhängigkeit von den Farbsignalen gewonnen werden. Ein Korrekturwert für den Schwarz-Druck auf den anderen Farben, der aus einem dritten Tabellenspeicher ausgelesen wird, kann zu den so erhaltenen Signalen addiert werden.
[0012] Weiterhin zeigt die DE-OS 33 19 941 ein Verfahren zur Anzeige eines einen Mehrfarbendruck nachbildenden Farbbildes auf einem Bildschirm, bei dem Daten, die zur Herstellung eines Buntdruckes ermittelt werden, aus einer Speichervorrichtung abgerufen und für alle Druckfarben selektiv addiert werden, und zwar zur Erzeugung eines Dichtesignals, das nach seiner Verarbeitung eine Farbbildröhre zur Anzeige des den Mehrfarbendruck nachbildenden Farbbildes steuert.
[0013] Die US-PS 4 414 636 zeigt einen Farbregelsimulator, bei dem mit Hilfe von Tabellenspeichern eine Variation der verschiedenen Farbsignale vorgenommen werden kann.
[0014] Aus der US-PS 4 843 379 ist ein Monitor für die Wiedergabe von Farbbildern bekannt, bei dem mittels eines vorgegebenen Algorithmus die Sättigung der Bildfarben beinflußt wird, während der Farbton und die Farbintensität unbeeinflußt bleiben.
[0015] Die Japanische Patentanmeldung 1-131568, veröffentlicht in Patents Abstract of Japan P-922 August 22, 1989, Vol. 13/No. 377, zeigt einen Drucksimulator, bei dem Signale für die gelbe, magenta und schwarze Farbe digital verarbeitet und gespeichert werden. Die Ausgangssignale der Speicher werden so geschaltet, daß die ausgelesenen Signale jeweils halb in horizontalen und vertikalen Zielen dargestellt werden. Deshalb können beispielsweise zwei Abbildungen von zwei Speichern gleichzeitig dargestellt und auf dem Bildschirm des Farbmonitors miteinander verglichen werden.
[0016] Weiterhin wurde bereits versucht, die zulässige Toleranz in Abhängigkeit von der Druckvorlage zu analysieren und festzulegen. Hierzu beschreibt die DE-OS 35 43 444 ein Verfahren, bei dem an innerhalb der Farbzonen mitgedruckten Meßfeldern wiederholt Rasterpunktgrößen, gegebenenfalls auch Volltondichten, ermittelt werden und beim Herausfallen derselben aus ihnen zugeordneten Toleranzbereichen durch Betätigung von Stellgliedern korrigierend in den Druckvorgang eingegriffen wird. Dabei wird jeder Druckauftrag mit Hilfe eines Katalogs von typischen Testbildern und Farbtafeln in eine Bildkontrast-Klasse eingestuft. Aufgrund der Einstufung in dieser Klasse kann danach die einzuhaltende Toleranz festgelegt werden. Die entsprechenden Soll-Werte beziehen sich dabei auf die bildunabhängig genormten Kontrollemente für Voll- und Rasterdichten. Dieses Verfahren hat jedoch die folgenden Nachteile: Für jede Druckvorlage muß zunächst ein Testbild gesucht und gefunden werden; falls sich anhand dieses Testbildes herausstellt, daß der Toleranzrahmen für das vorgesehene Druckverfahren zu eng ist, wird die Abschätzung schwierig, wie die Druckvorlage beim "Ausreizen" der druckverfahrensbedingten Toleranzen reagiert, also dann, wenn die Grenzwerte des Toleranzbereiches erreicht werden; außerdem berücksichtigt dieses Verfahren nicht die unterschiedlichen Buntaufbauten der farbauszüge; und schließlich wird es sehr aufwendig, wenn die Druckvorlagen in Bezug auf unterschiedliche Bildzonenempfindlichkeiten eingestuft werden müssen.
[0017] Eine Weiterentwicklung dieses Verfahrens wird in der DE-OS 36 04 222 beschrieben, wonach in ausgewählten Farbzonen Meßfelder in Form von Kombinations-Meßfeldern gebildet werden; zu diesem Zweck werden Einzelfarben-Meßfelder von wenigstens zwei unterschiedlichen Druckfarben übereinandergedruckt, um die Zahl der Meßelemente pro Farbzone in dem Kontrollstreifen reduzieren zu können. Aus den in diesen Kombinations-Meßfeldern ermittelten Meßwerten werden korrigierte Werte für die Volltondichten und/oder Rasterpunktgrößen gewonnen. Die Einbeziehung des zulässigen Toleranzbereiches und die vorherige Überprüfung der Auswirkungen von Schwankungen der Betriebskenngrößen in diesem Toleranzbereich auf visuellem Wege ist nicht möglich.
[0018] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Einstellung der Rasterpunktgrößen für eine Offset-Rotations-druckmaschine zu schaffen, bei dem die oben erwähnten Nachteile nicht auftreten. Insbesondere soll ein Verfahren vorgeschlagen werden, das eine naturgetreue Wiedergabe auch komplizierter Druckvorlagen ermöglicht.
[0019] Gemäß einem ersten, durch die Merkmale des Anspruchs 1 definierten Aspekt wird diese Aufgabe bei einem Verfahren zur Einstellung der Rasterpunktgrößen für eine Offset-Rotationsdruckmaschine dadurch gelöst, daß die Mittel-Soll-Werte der Rasterpunktgrößen bei der Herstellung der Druckform und/oder bei der Voreinstellung der Offset-Rotationsdruckmaschine unter Berücksichtigung der Abweichungen der pro Farbwerk aktualisierten Druckkennlinien angepaßt werden.
[0020] Dieser Lösungsaspekt beruht auf folgenden Überlegungen: Bei der Voreinstellung und Steuerung des Farb/Wasser-Gleichgewichtes einer Offset-Rotationsdruckmaschine können systematische Abweichungen der Ist-Werte der qualitätsbestimmenden Betriebskenngrößen, insbesondere der Rasterpunktgrößen, auftreten. Als ein besonders wesentlicher Parameter hat sich dabei die Rasterpunktgröße herausgestellt, die einen entscheidenden Beitrag zur Abbildung liefert.
[0021] Zur entsprechenden Einstellung einer Offset-Rotationsdruckmaschine werden Normen für das Zeitungsdruckverfahren, z.B. nach UGRA 73/11, vorgegeben, nach denen beispielsweise eine Druckform hergestellt wird. Ein wesentlicher Parameter dieser Norm stellt ebenfalls die Rasterpunktgröße dar.
[0022] Nach den üblichen Verfahren wird die Druckform unter Berücksichtigung dieser Normen hergestellt, wodurch sich dann beim aktuellen Druck Abweichungen bei den sogenannten "Druckkennlinien" ergeben. Diese bestehen aus den differenzen zwischen dem Verfahrens-Druckkennlinienmittel nach der Norm und den aktuellen Druckkennlinien pro Farbwerk, also Aussagen über den tatsächlichen Druck und die dabei auftretenden systematischen Abweichungen von den Normwerten, insbesondere bei den Tonwertzunahmen.
[0023] Solange im Arbeitsbereich der "Druckvorstufe" die aktuellen Ist-Mittelwerte für die Druckkennlinien pro Farbwerk nicht bekannt sind, müssen die Farbauszüge und der Seitenumbruch mit den vorgegebenen Kennlinien-Mittelwerten des Zeitungsdruckverfahrens, beispielsweise nach UGRA 73/11 bearbeitet werden.
[0024] Fragt man nun kurz vor der Herstellung der Druckform über den Belegungsplan die aktuellen Mittel-Istwerte der Rasterpunktgrößen für die einzelnen Farbwerke ab, so können die Abweichungen zwischen den Soll-Werten und den Ist-Werten der Rasterpunktgröße bei der Druckformherstellung noch berücksichtigt werden. Mit diesem Vorgehen lassen sich tonwertverschiebende Differenzen zwischen den einzelnen Farben bereits vor Anlauf der Offset-Rotationsdruckmaschine einschränken. Dabei wird natürlich vorausgesetzt, daß in jedem Fall die Farbmittelwerte innerhalb der Verfahrenstoleranz liegen.
[0025] Auf diese Weise können also systematische, maschinengebundene Abweichungen zwischen Soll- und Ist-Werten für die Rasterpunktgröße erfaßt und kompensiert werden, wobei nach einer bevorzugten Ausführungsform die Mittel-Sollwerte der Rasterpunktgrößen unter Berücksichtigung der voraussichtlichen Ist-Veränderungen während der Produktion und der druckvorlagenspezifischen Abhängigkeiten der Farbwerke zueinander angepaßt werden.
[0026] Nach einem zweiten Aspekt der Erfindung, der im Anspruch 3 seinen Niederschlag gefunden hat, werden Farbauszugsbilder der Druckvorlage auf dem Bildschirm eines Farbsimulations-Rechners dargestellt; die Rasterpunktgrößen der Farbauszugsdarstellung auf dem Bildschirm werden innerhalb von vorgegebenen Toleranzen und aufgrund von zurückgelesenen Druckkennlinien-Daten vorangegangener Produktionen variiert; entsprechend der Toleranzempfindlichkeit der Druckvorlage wird die Offset-Rotationsdruckmaschine geregelt.
[0027] Auf diese Weise können zufällige Fehler kompensiert werden, die beim Offset-Druck aufgrund der zahlreichen empfindlichen Abhängigkeiten und Variablen auftreten können; denn beim Offset-Druck ist das einwandfreie Druckbild vom Farb-/WasserGleichgewicht abhängig, das, unabhängig vom Farbwerktyp, für jede Druckform stets neu gebildet werden muß. Da zahlreiche Störfaktoren die Konstanz dieses Gleichgewichtes beeinträchtigen und zufällige Fehler bewirken, ist bei hohen Qualitätsanforderungen immer eine Regelung, sei es manuell oder automatisch, erforderlich.
[0028] Aus der DE-OS 35 43 444 und der DE-OS 36 04 222 ist es bekannt, daß Schwankungen der Tonwerte primär als Farbbalance-Abweichungen in den Mitteltönen wahrgenommen werden. Daraus folgt, daß eine optimale Regelung nicht ausschließlich die einzelnen Farben unabhängig voneinander korrigieren, sondern vielmehr die Beziehungen der Farben untereinander berücksichtigen sollte. Da außerdem die Empfindungen zu den Abweichungen von Tonwertverschiebungen stark von der Bildvorlage abhängig sind, ergeben sich an die Toleranz für die einzelnen Farben und deren Beziehungen untereinander sehr unterschiedliche, druckvorlagenabhängige Anforderungen. Um diese Anforderungen im Sinne von Regelungsverfahren rasch umzusetzen, wird erfindungsgemäß ein Farbsimulations-Rechner verwendet, auf dem Farbauszugsbilder der Druckvorlage dargestellt werden.
[0029] Auf dem Bildschirm dieses Farbsimulations-Rechners kann die zu analysierende Abbildung, beispielsweise eine Zeitungsseite, auf ihre Abweichungsempfindlichkeiten hin überprüft werden, indem die Rasterpunktgrößen der Farbauszugsdarstellungen innerhalb von vorgegebenen Toleranzen variiert werden. Zweckmäßigerweise wird diese Abbildungsbeeinflussung in analoger Weise wie an der Offset-Rotationsdruckmaschine vorgenommen, nämlich analog zu den Farbzonen und hilfsweise mit entsprechenden Eingabetastaturen.
[0030] In einer ersten Ausbaustufe kann dieser Vorgang rein manuell und grundsätzlich ohne Kopplung zur Offset-Rotationsdruckmaschine erfolgen, insbesondere dann, wenn die Maschine bereits über optimale Einstellwerte für den Produktionsstart verfügt, beispielsweise aufgrund des ersten Lösungsaspektes. Bei dieser Ausbaustufe würde also der Farbsimulations-Rechner lediglich als "Verhaltenstrainer" für den Drucker dienen, um ihm ein Gefühl zu geben, wie er sich bei auftretenden zufälligen Abweichungen verhalten soll.
[0031] Zu diesem Zweck sollten sowohl die Soll-Vorlage wie auch das Testbild für die Abweichungen am Bildschirm dargestellt werden, da ein Vergleich zwischen Abbildungen auf Papier und am Bildschirm zu wenig genau erfolgen kann und sich außerdem beleuchtungstechnisch nicht einwandfrei durchführen läßt.
[0032] Da die Bildanalyse auf der Basis eines relativen Soll-/Ist-Vergleiches erfolgt, ist dies nicht unbedingt ein Nachteil, zumal der Bildschirmvergleich die schnelle und rationelle Durchführung von zahlreichen Abweichungskombinationsmöglichkeiten erlaubt.
[0033] Will man hingegen für den Soll-/Ist-Vergleich beim Druck Soll-Vorgaben für den direkten Quervergleich mit dem gedruckten Exemplar bereithalten, so müßte dies über einen geeigneten, hochauflösenden Drucker ausgegeben werden, damit ein präziser Quervergleich unter Normlichtbedingungen möglich ist.
[0034] Die bei dieser Ausbaustufe erarbeiteten Korrekturmaßnahmen können in vorteilhafter Weise mit nach unscharfer Logik arbeitenden Regelstrategien, wie "Fuzzy-Logic", abgespeichert und zur automatischen Regelung der Offset-Rotationsdruckmaschine verwendet werden; dadurch ergibt sich eine wesentliche Entlastung des Druckers bei den laufenden Arbeiten an der Offset-Rotationsdruckmaschine selbst bei höchsten Qualitätsansprüchen.
[0035] Um hier die Genauigkeit noch weiter zu steigern, erhält der Drucker bei der Produktionsdaten-Erfassung und -Auswertung über eine Toleranzüberwachung eine rechtzeitige Warnung, wenn die automatisiert unterstützte Regelung die Grenzen ihrer Möglichkeiten erreicht hat.
[0036] Für die Vorgabe der Soll-Werte für die Rasterpunktgrößen, gegebenenfalls auch für die Volltondichte, wird die Konversions-Software des Hauptsimulations-Rechners ausgenutzt, der die subtraktiven Verfahrensfarben cyan-blau, magenta-rot und gelb wechselweise in die additiven Verfahrensfarben violettblau, orange-rot und grün umsetzen kann; dadurch läßt sich die Druckvorlage relativ sehr genau im Sinne einer visuellen Soll-Vorgabe an einem hochauflösenden Bildschrim darstellen; die dafür erforderlichen Bildinformationen über die Farbauszüge der drei subtraktiven Verfahrensfarben und schwarz können von den entsprechenden Film- oder Druckplatten mit Hilfe eines Scanners oder aber durch die direkte Übertragung der Bildinformationen von einem Farbauszugs-Rechner erfolgen.
[0037] Ein weiteres Problem können Druckstörungen darstellen, welche die Flächendeckung des Rasterbildes unerwünscht verändern. Die damit verbundenen Änderungen der Rasterpunktgrößen können prinzipiell zwei verschiedene Ursachen haben, nämlich Unregelmäßigkeiten im Farbflußverhalten, die sich bis zu einem gewissen Grad über die Farbführungsstellglieder der Offset-Rotationsdruckmaschine beeinflussen lassen, und sogenannte "Abwicklungsfehler", die das Druckbild durch Fehler im Zusammenlauf zwischen Papier und Druckzylinder beeinträchtigen. Dies führt zu Deformationen des Rasterpunktes und damit ebenfalls zu Veränderungen der Rasterpunktgröße. Um diese beiden Fehlermöglichkeiten eindeutig zu unterscheiden, verfügen die konventionellen Kontrollmeßstreifen über spezielle Analyseelmente, die das sogennante Schieben und/oder Doublieren der Rasterpunkte erfassen.
[0038] Da bei der hier beschriebenen Lösung keine Kontrollstreifen im herkömmlichen Sinn mehr eingesetzt werden, entfällt auch diese Analysemöglichkeit. Zur Erfassung dieser Störungen kann ein elektronisches Planimeter eingesetzt werden, das die Rasterpunkte einzeln erfaßt und mit Hilfe eines bilddatenverarbeitenden Systems nach Größe und Form definiert. Mittels eines Soll/Ist-Vergleiches für die wesentlichen Qualitätskenngrößen, nämlich Rasterpunktgröße und gegebenenfalls Volltondichte und Rasterpunktform, können die möglichen Störungsursachen voneinander getrennt und damit Gegenmaßnahmen eingeleitet werden.
[0039] Es hat sich als zweckmäßig herausgestellt, zur Entwicklung von Störungsbehebungs-Strategien ein Farbstellsimulations-Tablett zu verwenden und es mit einer zweiten Reihe von farbstellzonenorientiert arbeitenden Eingabetasten zu versehen. Dies ermöglicht die parallele Veränderung von Rasterpunktgrößen zweier Verfahrensfarben oder die Simulation des Überführens vom Soll-Zustand in eine störende Veränderung und deren Korrektur. Werden diese Korrekturmöglichkeiten abgespeichert, so verfügt das System für typische Bildstörungen über eine Rangreihe von Korrekturvorschlägen.
[0040] Zur Festlegung der meßtechnischen Soll-Werte können an dem elektronischen Planimeter die mechanischen Rasterpunktgrößen aufgrund der Druckkennlinien direkt vorgegeben werden, während für die Rasterpunktform gegebenenfalls auf eine Bibliothek mit raster-verfahrens-abhängigen Mustern zurückgegriffen werden muß.
[0041] Zur Festlegung der densitometrischen und/oder spektralphotometrischen Soll-Werte, aber auch als "Hardcopy" für die visuelle Soll-Vorgabe, kann am Farbsimulations-Rechner ein Farbdrucker, z. B. nach dem elektrophotographischen Verfahren arbeitend, angeschlossen werden. Eine weitere Alternative besteht in der rechnerischen Vorgabe dieser Werte. Die Grundeinstellung dieses Farbdruckers wie auch jene des Bildschirms kann parallel zur Grundeinstellung der Offset-Rotationsdruckmaschine mit Hilfe geeigneter Testformen erfolgen.
[0042] Bei der Steuerung der densitometrischen oder spektralphotometrischen Meßgeräte und/oder des elektronischen Planimeters für die Erfassung der Ist-Werte wird gemäß der Bildkontrollzonen-Prioritätsreihe verfahren, die bei der Vorgabe der Soll-Werte gebildet wird.
[0043] Die Maßnahmen zur Verringerung der Abweichungen zwischen Soll- und Ist-Werten richten sich nach den Handlungsprioritäten, die bei der Vorgabe der Soll-Werte festgelegt werden. Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegende, schematische Zeichnung näher erläutert, deren einzige Figur einen Gesamtüberblick über die einzelnen Komponenten des Gesamtsystems gibt.
[0044] Ein im allgemeinen in der Reproduktionsabteilung vorgesehener Farbauszugs-Rechner 1 zerlegt die Originale/Vorlagen in die Farbauszüge für die vier Verfahrensfarben cyan, magenta, gelb und schwarz, die dann auf die Druckformen für die vier Verfahrensfarnen übertragen werden sollen. Anschließend wird mit dieser Information und dem entsprechenden Text im Seitenumbruch die gesamte zu druckende Seite gestaltet. Der Farbauszugs-Rechner 1 wird hier synonym zum Farbauszugs- und Seitenumbruchsystem verstanden.
[0045] Die zu druckende Seite mit den vier Farbauszügen wird von dem Farbauszugsrechner 1 über eine Datenleitung 11 einem Farbsimulations-Rechner 9 zugeführt, der weitere Eingangssignale von einem Farbsimulations-Tablett 21, über eine Datenleitung 16 von einem Densitometer oder Spektralphotometer 14, über eine Datenleitung 19 von einem elektronischen Planimeter 18, über eine Datenleitung 17 von einem On-Line messenden Densitometer oder Spektralphotometer oder/und elektronischen Planimeter 15, über eine Datenleitung 22 von einem AVOR (Arbeitsvorbereitungs)-Rechner 4, und über eine Datenleitung 10 von einem Film- oder Plattenscanner 2 erhält.
[0046] Der Farbsimulations-Rechner 9 ist über eine Datenleitung 30 an die Druckformenherstellung 31 angeschlossen.
[0047] Außerdem werden die Ausgangssignale des Farbsimulations-Rechners 9 über eine Datenleitung 20 einem Leitstand 6 der Rotationsdruckmaschine 8 und über eine Datenleitung 12 einem Monitor 13 zugeführt, der sich in der Regel in der Nähe des Leitstandes 6 befindet.
[0048] Der Film- oder Platten-Scanner 2 ist über eine Datenleitung 3 an den AVOR(Arbeitsvorbereitungs)-Rechner 4 angeschlossen, der dem Leitstand 6 über eine Datenleitung 5 weitere Eingangssignale zuführt.
[0049] Der als Rotationssteuerung dienende Leitstand 6 steuert über eine Datenleitung 7 die zu beaufschlagenden Stellglieder (nicht dargestellt) in den einzelnen Druckeinheiten 8 der Offset-Rotationsdruckmaschine an.
[0050] Damit sind alle maßgebenden Systemelemente für das Gesamtsystem schematisch beschrieben, wobei noch erwähnt werden soll, daß im Datenleitungsnetz die einzelnen bitseriellen Einzelverbindungen auch durch eine universellere BUS-Architektur mit beliebigem Datenverkehr zwischen den einzelnen Teilnehmen ersetzt werden können.
[0051] Im folgenden wird auf die Funktionsweise dieses Systems näher eingegangen, wobei vorerst die bildqualitätsbestimmenden Kenngrößen kurz erörtert werden, welche für die Prozeßführung beim Offset-Druck maßgebend sind. Dabei handelt es sich um die Farbschichtdicke, die quantitativ mit der sogenannten Volltondichte beschrieben wird, einerseits und die Rasterpunktgröße andererseits, die als Prozentwert der Farbschichtdeckung quantifiziert wird. Bei der Rasterpunktgröße unterscheidet man zwischen mechanischer, also effektiver, und optischer Rasterpunktgröße. Die optische Rasterpunktgröße ergibt sich aus einer Vollton- und Rasterdichte-Messung mit Hilfe der sogenannten Murray/Davis-Formel, wonach sich die optische Rasterpunktgröße von der mechanischen Rasterpunktgröße um den Wert des sogenannten "Lichtfanges" unterscheidet, der ein optisches Lichtstreuungs-Phänomen quantifiziert. Für den hier beschriebenen Zweck ist dieser Unterschied nur insofern von Bedeutung, als die beiden Prozentwerte nicht miteinander verwechselt werden dürfen.
[0052] Für die Farbdosierung im Offset-Druck muß nun aus der Farbschichtdicke und der Flächendeckungssumme sämtlicher Rasterpunkte und Volltonflächen innerhalb einer Farbgebungszone das entsprechende Farbvolumen bestimmt werden. Dabei wird grundsätzlich nach dem Prinzip der sogenannten Normaleinfärbung verfahren. Danach wird die Kontrastfunktion für ein bestimmtes Farbwerk, eine bestimmte Farbrezeptur (Farbcharge) und ein bestimmtes Papier maximiert. Diese Kontrastfunktion ist definiert als die prozentual auf den entsprechenden Vollton bezogene Dichtedifferenz von Vollton und Rasterton bei 3/4 Filmflächen-Deckung. Das Kontrastmaximum begrenzt bei gegebenen Materialien und Druckverhältnissen die Farbgebung bzw. die Volltondichte nach oben hin so weit, als bei einer darüber hinausgehenden Farbschichtdicke die Rasterpunkte, insbesondere im Dreiviertel-Ton, zum Zugehen neigen und damit den Anteil am Papierweiß verringern.
[0053] Nach diesem Prinzip ist bei gegebenen Materialien die Volltondichte grundsätzlich definiert, so daß der Druckprozeß theoretisch nur anhand der Erfassung/Überwachung von Flächendeckung und Punktgröße gesteuert werden kann. In der Praxis ist jedoch die Beziehung zwischen Volltondichte und Rasterpunktgröße nicht konstant, so daß beim Druckprozeß Rasterpunktgröße und Volltondichte überwacht werden müssen; dabei hat jedoch die Volltondichte eine relevant geringere Bedeutung als die Rasterpunktgröße.
[0054] Ein entscheidendes Attribut dieser beiden qualitätsbestimmenden Merkmale sind ihre jeweiligen Toleranzen. Durch die jahrzehntelangen Bemühungen um die Standardisierung im Offset-Druck durch verschiedene nationale und internationale Institutionen sind für die verschiedenen Anwendungsbereiche des Offset-Drucks Toleranzangaben für die Volltondichte und die Rsterpunktgröße angegeben worden. Dabei gibt es zwei Probleme: Zum einen werden diese Toleranzangaben für die vier Verfahrensfarben unabhängig von der Druckvorlage gemacht, und zum anderen müssen dabei die Gegenläufigkeiten von möglichst engen Toleranzen und dem damit verbundenen, wirtschaftlich vertretbaren Aufwand beherrscht werden.
[0055] Zum ersten Problem ist bekannt, daß Schwankungen der Raster punktgrößen und der Farbschichtdicken zuerst als Störungen der Farbbalance, also des Übereinanderdrucks der Druckfarben in den Mitteltönen, wahrgenommen werden. Außerdem sind die Empfindungen zu den Abweichungen in den Rasterpunktgrößen stark von der Bildvorlage abhängig: Bilder mit starken Buntfarben und großen Buntkontrasten vermindern die Sensibilität des Betrachters in dieser Beziehung, wogegen homogene Grauflächen mit extrem konstrastarmen Betrachtungssituationen die Sensibilität des Betrachters wesentlich steigern, also auch kleine Rasterpunktgrößenveränderungen noch wahrgenommen werdenden. Daraus ergibt sich die Forderung, die systembedingten Toleranzen in Abhängigkeit von der Druckvorlage zu analysieren und zu überwachen.
[0056] Für die Farbdosierung an der Offset-Rotationsdruckmaschine stehen nun grundsätzlich zwei verschiedene Farbwerktypen zur Verfügung, nämlich farbzonenorientiert gesteuerte Spaltfarbwerke und farbzonenlose Kurzfarbwerke. Diese Farbwerktypen haben spezifische Vor- und Nachteile, die aber für die vorliegenden Betrachtungen nicht relevant sind und folglich nicht weiter erörtert werden müssen. Wesentlich ist hingegen, daß das hier vorgestellte Qualitätsführungssystem für beide Farbwerktypen optimal eingesetzt werden kann.
[0057] Beim farbzonenorientiert gesteuerten Spaltfarbwerk wird die Farbdosierung im Sinne der Normaleinfärbung druckvorlagenspezifisch an mehreren Farbschrauben in entsprechenden Farbzonen und entsprechend dem Farbbedarf der Druckvorlage über die Druckbreite eingestellt. Außerdem muß beim Offset-Druck danach noch die entsprechende Feuchtung an dem dem Farbwerk zugeordneten Feuchtwerk justiert werden. Für das Einstellen und Regeln der Farbgebung am Spaltfarbwerk müssen also druckvorlagenabhängig Stellglieder sowohl am Farbwerk wie auch am Feuchtwerk betätigt werden.
[0058] Beim farbzonenlosen Kurzfarbwerk erfolgt die Farbdosierung im Sinne der Normaleinfärbung über eine abgerakelte Rasterwalze grundsätzlich druckvorlagenunabhängig. Farbführungsunregelmäßigkeiten innerhalb der Auflage können hier praktich nicht beeinflußt werden, es sei denn, bis zu einem gewissen Grad mit Hilfe der variablen Feuchtung. In der nachfolgenden Erläuterung der Systemfunktionsweise wird auf die Unterschiede bei zonenorientiert arbeitenden und zonenlosen Farbwerken hingewiesen.
[0059] Mit Hilfe des Farbauszugs-Rechners 1 werden die Originale/Vorlagen in der Reproduktionsabteilung in die Farbauszüge für die vier Verfahrensfarben cyan, magenta, gelb und schwarz zerlegt. Dabei können je nach Auftrag und Druckvorlage verschiedene Prinzipien für den Farbaufbau zum Einsatz gelangen, wie z.B. "unbunt" oder "Unterfarben-Verminderung". Danach wird beim sogenannten Seitenumbruch die gesamte zu druckende Seite mit Text und Bild gestaltet. Neuerdings kann dies vollständig rechnerunterstützt erfolgen, so daß die drucktechnisch relevanten Informationen der zu druckenden Seiten in digitaler Form vorliegen und über die Datenleitung 11 weitergegeben werden können. In diesem Sinne steht der Rechner 1 hier schematisch stellvertretend zum Farbauszugsrechner und elektronischen Satzsystem.
[0060] Die für den Druck so vorbereiteten Seiten mit den Vierfarbenauszügen werden sodann in die Druckformen umgesetzt (bei 31). Bei einer Offset-Druckplatte kann dies beispielsweise mit Hilfe von Rasterfilmen geschehen oder aber nach einer neueren Entwicklung durch direktes Laserbelichten einer lichtempfinlichen Plattenschicht mit den digitalisiert abgespeicherten Rasterbild-Informationen. Diese Rasterbild-Informationen werden in der Reproduktionsabteilung exakt bezüglich Raster feinheit (Linien/cm), Rasterwinkelung, Rasterpunktform und Rasterpunktgröße festgelegt. Bei der Festlegung der Rasterpunktgröße muß die Reproduktionsabteilung auch den für ein Offset-Druckverfahren typischen Punktzuwachs vorkompensieren. Sie benötigt hierzu vom Druckmaschinensaal die entsprechenden, toleranzbehafteten Vorgaben (z.B. optische Rasterpunktvergrößerung im Mittelton 30+/-3%)
[0061] Wie noch beschrieben werden soll, empfängt der Farbsimulations-Rechner 9 von der Offset-Druckmaschine die aktuellen Ist-Werte in Form von Druckkennlinien. Aus diesen Druckkennlinien kann man systematische Fehler ableiten, die im Farbsimulations-Rechner 9 bei der Überprüfung der Mittel-Sollwerte der Rasterpunktgrößen berücksichtigt werden können. Die Herstellung der Druckform in der Vorrichtung 31 erfolgt also mit Mittel-Sollwerten für die Rasterpunktgrößen, die die Abweichungen der aktualisierten Druckkennlinien pro Farbwerk der Offset-Rotationsdruckmaschine berücksichtigen.
[0062] Der Farbsimulations-Rechner 9 ist mit einer Konversions-Software ausgestattet, welche die subtraktiven Verfahrensfarben cyan-blau, magenta-rot und gelb wechselweise in die additiven Verfahrensfarben violett-blau, organge-rot und grün umsetzen kann; dadurch wird die Druckvorlage im Sinne einer visuellen Soll-Vorgabe an dem hochauflösenden Bildschirm des Farbsimulations-Rechners 9 wiedergegeben.
[0063] Die für diese Umwandlung erforderlichen Bildinformationen von den Farbauszügen der drei subtraktiven Verfahrensfarben und schwarz können mit Hilfe des Scanners 2 von den entsprechenden Filmen oder Druckplatten in den Farbsimulations-Rechner 9 eingegeben werden. Eine andere Möglichkeit besteht in der direkten Übertragung der entsprechenden Bildinformationen vom Farbauszugs-Rechner 1. Die zweite Lösung hat den Vorteil, daß eine Qualitätskontrolle der Plattenkopie durch den Vergleich der Informationen auf den Datenleitungen 10 von dem Scanner 2 und 11 von dem Farbauszugs-Rechner 1 möglich ist. Damit kann insbesondere die genaue Funktionsweise der Plattenbelichtung überprüft werden.
[0064] Um zusätzlich zur "subjektiven" Qualitätskontrolle am Bildschirm des Farbsimulations-Rechners 9 eine objektive Qualitätskontrolle einzusetzen und die druckmaschinen-systembedingten Toleranzen exakt überwachen zu können, sind mindestens noch ein Densitometer oder Spektralphotometer vorgesehen, nämlich entweder als Off-Line-System 14 oder als On-Line-System 15; die entsprechenden Signale werden dem Farbsimulations-Rechner 9 über die Datenleitung 16 bzw. 17 als Ist-Werte für die Qualitätskontrolle zugeführt.
[0065] Die das bedruckte Papier an der Rotations-Druckmaschine abtastenden On-Line-Geräte 15 arbeiten wesentlich schneller und automatisieren den Qualitätsregelkreis voll, haben jedoch den Nachteil, daß sie pro zu überwachende Bahnseite je mindestens einen Meßkopf und eine einachsige Positioniereinrichtung benötigen; bei Maschinen für mehrbahnige Produktionen werden die On-Line-Geräte 15 deshalb sehr aufwendig.
[0066] Die folgenden Ausführungen beschränken sich daher auf die Anwendung von Off-Line-Geräten 14, die in einer einfachsten Ausführung aus einem Meßtisch und einem manuell zu führendem Meßgerät (Densitometer oder Spektralphotometer) bestehen; eine direkte Meßpunkt-Ort-Anzeige mit Hilfe beispielsweise eines Lichtpunktes ist dabei sehr empfehlenswert.
[0067] Eine wesentlich komfortablere Lösung für die Erfassung des Ist-Wertes für die Qualitätskontrolle besteht in der Montage des densimetrisch oder spektralphotometrisch arbeitenden Meßkopfes auf einem automatisch gesteuerten Kreuzschlitten. Die pro Bild erforderlichen Meßpunktkoordinaten werden dabei direkt von der Software des Farbsimulations-Rechners 9 vorgegeben.
[0068] Insbesondere dann, wenn erhöhte Anforderungen gestellt werden, sollte noch ein weiteres Erfassungsgerät für die Ist-Werte der Qualitätskontrolle eingesetzt werden, nämlich ein elektronisches Planimeter 18; dieses Gerät kann über eine entsprechende Optik die Rasterpunkte der einzelnen Verfahrensfarben im fertigen Druck abtasten und ihre Größe und Form beschreiben. Die entsprechenden Informationen werden ebenfalls dem Farbsimulationsrechner 9 für den Soll/Ist-Vergleich zugeführt. Eine besonders erwähnenswerte Möglichkeit, die sich mit diesem Gerät ergibt, ist die Überwachung und gegebenenfalls die Korrektur des sogennanten Farbenpassers oder Farbenregisters. Damit ist die Lagegenauigkeit der übereinander gedruckten Farbauszüge zueinander und auf dem Druckbogen gemeint.
[0069] Eine vorteilhafte Ausführung der Geräte 14 und 18 besteht auch in einer Kombination der entsprechenden Meßköpfe auf nur einem Kreuzschlittenaggregat.
[0070] Aufgrund einer Abweichungsempfindlichkeitsanalyse der qualitätsbestimmenden Merkmale, insbesondere der Rasterpunktgröße, von der Druckvorlage mit Hilfe des Farbsimulations-Rechners 9, werden ihre kritischen Bildstellen mit entsprechenden Farbzusammensetzungen untersucht. Dies bildet sodann die Grundlage für die Kontroll- und Regelstrategie beim Druckvorgang. Verfügt das Qualitätsführungssystem in einer einfachen Ausbaustufe noch nicht über die Meßgeräte 14 und/oder 18, so erfolgt die Überwachung "subjektiv" über die Soll-Vorgabe am Monitor 13. Für die meßtechnisch und automatisiert unterstützte Regelung können hingegen aufgrund der Abweichungsanalyse gezielte Sollwerte entweder im Druckbild oder in einem vorlagenspezifisch angepaßten Digitalkeil vorgegeben werden. In speziellen Fällen ist natürlich auch eine kombinierte Anwendung dieser Techniken möglich. Der Digitalkeil besteht aus genau festgelegten Kontrollelementen, insbesondere für die Rasterpunktgröße und Volltondichte und kann in digitaler Form in einer Rechenanlage gespeichert werden. Bei der Film- oder Direktplattenbelichtung wird sodann auch dieser Digitalkeil auf die Druckform übermittelt. Dabei können seine Elemente Bestandteil des Bildes sein oder aber außerhalb des eigentlichen Druckbildes am weißen Bildrand aufgebracht werden. In dem hier beschriebenen Verfahren kann dieser Digitalkeil bezüglich Zusammensetzung, Gestaltung und Anordnung seiner Kontrollelemente in optimaler Weise an die Druckvorlage einerseits und an die Farbdosiertechnik andererseits optimal angepaßt und vom Farbsimulations-Rechner 9 an den Film- oder Plattenbelichter 31 übermittelt werden.
[0071] Ein besonderes Problem bei der Qualitätsführung ist die Sammelproduktion bei Doppelschnittmaschinen. Bei dieser Produktionsart liegen zwei verschiedene Druckformen hintereinander auf dem gleichen Zylinder, so daß die gleichen Farbführungsstellglieder in ihren entsprechenden Zonen auf Druckformen von Vorlagen mit unterschiedlichen Anforderungen einwirken. Diesem Problem kann dadurch wirkungsvoll begegnet werden, daß beide Vorlagen auf dem Monitor des Farbsimulations-Rechners 9 gleichzeitig auf ihre Toleranzempfindlichkeit hin untersucht und entsprechend optimale Soll-Werte und Kontrollelemente festgelegt werden.
[0072] Zu weiteren Erörterung des Informationsflusses und der verschiedenen Anwendungsmöglichkeiten des hier dargestellten Qualitätsleitsystems werden nun nachfolgend die einzelnen Vorgehensschritte schematisch zusammengefaßt, und zwar unter besonderer Berücksichtigung der Datenrückmeldungen zur Überwachung und Selbstanpassung des Systems.
1. Nach dem Prinzip der erwähnten Normaleinfärbung werden die Druckkennlinien und die Farbwerkgrundeinstellungen ermittelt. Dabei werden die auftretenden Streuungen für die Reproduktionsabteilung ausgemittelt. Die Toleranzbandbreite der Druckkennlinie setzt sich zusammen aus systematisch und zufällig bedingten Abweichungen. Es wird nun grundsätzlich angestrebt, die systematischen Abweichungen durch Nachführen der Maschinengrund- und Voreinstellungen zu reduzieren und die zufälligen Abweichungen nach Möglichkeit im Druckprozeßauszuregeln.
2. Die am Farbauszugs-Rechner 1 ermittelten Farbauszüge werden dem Farbsimulations-Rechner
9 übermittelt. Dieser analysiert die Abweichungsempfindlichkeit der Druckvorlage durch
gezielte Größenvariation der bildbeschreibenden Qualitätsmerkmale, insbesondere der
Rasterpunktgröße. Aufgrund diser Untersuchung werden Kontrollelemente und entsprechende
Sollwerte festgelegt. Danach werden die Rasterpunktgrößen und die Anzahl Rasterpunkte
über die Drucklänge des Druckzylinderumfanges zu Flächendeckungssummen aufintegriert
und diese Daten dann dem AVOR-Rechner 4 eingegeben, der unter anderem die sogenannten
Maschinenbelegungsprogramme verwaltet; diese geben Auskunft über die Lage der Druckform
in der Offset-Rotationsmaschine, wodurch die Zuordnung der entsprechenden Flächendeckungssumme
zu einer spezifischen Einheit der Druckmaschine 9 und dem dazugehörigen Farb- und
Feuchtwert möglich werden. Diese Informationen werden über die Datenleitung 5 zur
Steuerung der Offset-Rotationsmaschine 8 gegeben, die schematisch nur als Leitstand
6 dargestellt ist. Die Maschinensteuerung rechnet mit Hilfe von Eichkurven die Flächendeckungssummen
um. Diese Informatienen werden über die Datenleitung 7 auf die entsprechenden Stellglieder
der Offset-Rotationsmaschine 8 gegeben. Nebst den Farbwerken werden hernach auch die
Feuchtwerke voreingestellt. Zur Eichkurvenermittlung wird das bereits erwähnte Prinzip
der Normaleinfärbung angewendet.
Beim farbzonenlos arbeitenden Farbwerk wird für die Ermittlung der Kontrollelemente
und Soll-Werte grundsätzlich gleich verfahren, hingegen entfällt der Voreinstellvorgang
für die Farbschrauben. Hier können lediglich Stellgrößen für die Feuchtwerke übermittelt
werden.
3. Im Auflagendruck werden nun die Qualitätsmerkmale gemäß den vorstehenden Bildkontrollzonen und/oder Kontrollelementen mit den entsprechenden Sollwerten überwacht. Bei unzulässigen Abweichungen werden entweder automatisch Korrekturen ausgeführt oder entsprechende Vorgaben dem Drucker übermittelt. Dieser veranlaßt sodann die vorgegebenen Korrekturen am Leitstand 6 durch Eingabe entsprechender Soll-Werte für die Stellglieder. Führt die quantifizierte Empfehlung nicht zum Ziel, wird der Drucker diese übersteuern oder aber andere Maßnahmen ergreifen.
4. Bei Produktionsende werden die vorgegebenen und effektiven Einstelldaten miteinander
verglichen, abgespeichert und periodisch ausgewertet.
Ergeben sich jetzt Abweichungen der Flächendeckungssummenvorgabe mit den entsprechenden
effektiven Einstellwerten an der Rotation und treten bei Folgeproduktionen die gleichen
manuellen Korrekturen im Sinne von systematischen Abweichungen am Anfang oder im Verlauf
der Produktion auf, so kann die Steuerung dem Drucker eine Empfehlung zur Anpassung
der Eichkurve geben oder dies im Sinne eines Selbstlernprogrammes selbst vornehmen,
wobei mit zugehörigen Kontrollelementen der Kontrast und die entsprechend optimale
Volltondichte überprüft werden muß. Mit dieser Vorgehensweise kann sichergestellt
werden, daß die Bandbreite der systematischen Abweichungen sukzessive besser eingegrenzt
werden kann.
Bei den zonenlosen Kurzfarbwerken treten ebenfalls systembedingte Abweichungen auf,
und zwar beispielsweie durch andere Farbchargen oder den Rakel- und Rasterwalzen-Verschleiß.
Um diese Abweichungen möglichst in ihren Auswirkungen zu beherrschen, empfiehlt es
sich, ebenfalls die druckvorlagenabhängige Toleranzanalyse am Farbsimulations-Rechner
9 mit der Festlegung entsprechender Kontrollelemente und Sollwerte durchzuführen.
Werden nun die Überwachungsergebnisse nach der Produktion systematisch ausgewertet
und verwaltet, zum Beispiel mit dem AVOR-Rechner 4, so können diese Daten sukzessive
bei der Bildtoleranzanalyse mitberücksichtigt werden, indem sie über die Datenleitung
22 in den Farbsimulations-Rechner 9 übernommen werden. Werden hierbei jetzt störende
Abweichungen festgestellt, die auf diesen Farbwerken kurz vor Produktionsbgeinn nicht
mehr korrigiert werden können, so müssen gezielte Rasterpunktgrößenkorrekturen vom
Farbimulations-Rechner 9 an den Plattenbelichter 31 weitergeleitet werden. Dies bedingt
natürlich einen fortgeschrittenen Qualitätsleitsystemausbau, bei dem die Vorlagenanalyse
im Zusammenhang mit den systematischen Farbwerkabweichungen vor der Plattenbelichtung
ausgeführt werden kann.
Zur Verbesserung des Regelungsverhaltens bei farbzonenorientiert arbeitenden Farbwerken
zur Verringerung der Bandbreite der zufälligen Abweichungen können am Schluß der Produktion
die Veränderungen der Flächendeckungssummenvorgabe und der Einstellwerte abgespeichert
und analysiert werden, um daraus Regelungsvorgaben abzuleiten, wie zum Beispiel, daß
Rasterpunktgrößenkorrekturen nach oben einfacher zu realisieren sind als nach unten
oder/und, daß zweite, dritte und vierte Faben im übereinanderdruck aufgrund des Farbannahmeverhaltens
schwieriger einzustellen sind. Diese Regeln können nun im Farbsimulations-Rechner
9 aufgrund der laufenden Produktionsauswertungen zur sukzessiv optimalisierten Automation
gebildet und verwaltet werden. Bei den zonenlos arbeitenden Kurzfarbwerken können
ebenfalls zufällige Abweichungen auftreten, und zwar beispielsweise bedingt durch
das Raumklima und/oder das druckformbeeinflußte Farb/Wasser-Gleichgewicht. Zur Korrektur
solcher Einflüsse ist man bei diesen Farbwerken nachteilig eingeschränkt. Immerhin
bestehen aber Möglichkeiten, über die Farbtemperierung oder die gezielte Veränderung
der Feuchtung gewisse Korrekturen in der Produktion vorzunehmen. Damit können auch
bei zonenlosen Kurzfarbwerken mit dem hier beschriebenen Qualitätsleitsystem zweckmäßige
Regelstrategien entwickelt werden.
5. Die in dem vorstehenden Abschnitt erörterten maschinenorientierten Verstellungsregeln können nun am Farbsimulations-Rechner 9 mit den druckvorlagenabhängigen Soll-Werten und ihren Abhängigkeiten untereinander zu produktionsspezifischen Regelungsstrategien kombiniert werden. Zur Entwicklungserleichterung dieser Regelungsstrategien ist beim Farbsimulations-Rechner 9 das Farbsimulations-Tablett 21 vorgesehen, das beispielsweise die zonenweise Veränderung der Punktgrößen im Farbsimulationsrechner 9 in genau gleicher Weise simuliert wie die Farbschraubenverstellung am Leitstand 6 der Offset-Rotationsmaschine 8. Zweckmäßigerweise wird dieses Simulationstablett mit einer zweiten Reihe von farbstellzonenorientiert arbeitenden Eingabetasten versehen. Dies ermöglicht die parallele Veränderung von Rasterpunktgrößen zweier Verfahrensfarben oder die Simulation des Überführens vom Soll-Zustand in eine störende Veränderung und deren Korrektur auf unterschiedlichen Wegen. Durch Abspeichern dieser Korrekturmöglichkeiten verfügt das System für typische Bildstörungen über eine Rangreihe von Korrekturstrategien.
6. Für besonders heikle und wiederkehrende Farbtöne wie Haut-, Möbel- oder gewisse Modefarben kann mit Hilfe des produktionsspezifischen Regelungssystems aus verschiedenen Farbzusammensetzungsvarianten die optimalste in Bezug auf die Wiedergabetreue und Abweichungsstabilität erarbeitet und beim wiederholten Bedarf abgerufen werden.
a) auf produktionstechnischen Gegebenheiten beruhende Mittel-Sollwerte für die Rasterpunktgrößen der Druckform vorgegeben werden,
b) die Druckkennlinien der Offset-Rotationsdruckmaschine erfaßt, und
c) bei Abweichungen der Druckkennlinien von Sollwerten Kompensationsmaßnahmen eingeleitet
werden,
gekennzeichnet durch das folgende Merkmal:
d) die Mittel-Sollwerte der Rasterpunktgrößen werden bei der Herstellung der Druckform oder bei der Voreinstellung der Offset-Rotationsdruckmaschine unter Berücksichtigung der Abweichungen der pro Farbwerk der Offset-Rotationsdruckmaschine aktualisierten Druckkennlinien angepaßt.
a) auf produktionstechnischen Gegebenheiten beruhende Mittel-Sollwerte für die Rasterpunktgrößen der Druckform vorgegeben werden,
b) die Druckkennlinien der Offset-Rotationsdruckmaschine erfaßt, und
c) bei Abweichungen der Druckkennlinien von Sollwerten Kompensationsmaßnahmen eingeleitet
werden, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
d) Farbauszugsbilder der Druckvorlage werden auf dem Bildschirm eines farbsimulations-Rechners (9) dargestellt;
e) die Rasterpunktgrößen der Farbauszugsdarstellungen auf dem Bildschirm werden innerhalb von vorgegebenen Toleranzen und aufgrund von zurückgelesenen Druckkennlinien-Daten vorangegangener Produktionen variiert; und
f) entsprechend der Toleranzempfindlichkeit der Druckvorlage wird die Offset-Rotationsdruckmaschine geregelt.