Procédé de fabrication de papillon d'étranglement utilisable dans une installation d'alimentation en combustible

Description

[0001] La présente invention concerne un procédé de fabrication de papillon d'étranglement destiné à être fixé sur un arbre rotatif traversant un passage de façon à commander un débit d'air dans le passage. Elle trouve une application particulièrement importante dans les installations d'alimentation pour moteur à combustion interne ayant un carburateur ou un corps comportant un papillon qui sert à régler le débit d'air admis au moteur.

[0002] L'arbre permet de faire tourner le papillon entre une position de pleine ouverture, où il est orienté parallèlement à l'axe du passage, et une position de fermeture, où il s'applique contre la paroi du passage et où, en général, il fait un angle de quelques degrés avec le plan perpendiculaire à l'axe du passage.

[0003] A l'heure actuelle, beaucoup de papillons sont montés dans une fente traversant l'arbre rotatif : dans ce cas l'axe de rotation du papillon est confondu avec un diamètre du papillon et un diamètre du conduit. Le papillon peut alors être fabriqué de façon simple, car sa forme est celle d'une tranche découpée obliquement dans un cylindre droit. Il suffit alors de découper des ébauches de papillon à la presse, de les empiler en les maintenant à l'orientation convenable à l'aide d'une broche et de cales terminales, et d'usiner le cylindre ainsi constitué.

[0004] On utilise également des papillons fixés, par exemple par des vis, sur un méplat usiné sur l'arbre rotatif. Lorsque le diamètre de l'arbre rotatif est important, on peut y pratiquer un méplat de profondeur telle que le plan du papillon contienne pratiquement l'axe de rotation.

[0005] Lorsque le passage est de faible section, l'arbre rotatif a un diamètre trop petit pour qu'il soit possible d'y usiner un méplat profond. Dans ce cas le papillon est décalé par rapport à l'axe de rotation : cette situation se rencontre notamment dans beaucoup d'installations d'alimentation à injection monopoint pour moteur à combustion interne.

[0006] Il est alors nécessaire de donner au papillon une forme plus complexe que dans les cas précédents. La figure 1 montre très schématiquement, à titre d'exemple, un corps de papillon 10 ayant un boîtier 12 dans lequel est ménagé un passage 14 de forme cylindrique. Le boîtier est traversé par un arbre rotatif 16, commandé par le conducteur. Sur cet arbre rotatif est ménagé un méplat 17 contre lequel vient s'appliquer le papillon 20. Le méplat étant peu profond, le papillon est largement décalé de l'axe de rotation.

[0007] On supposera dans ce qui suit que le sens de circulation de l'air dans le passage 14 est celui indiqué par la flèche fO. Lorsque le papillon est en position de fermeture, il se trouve en conséquence en amont de l'arbre 16. Il fait à ce moment-là un angle de quelques degrés avec la section droite du passage 14.

[0008] Pour que tout à la fois le papillon 20 s'applique bien contre la paroi du passage 14 en position de fermeture et ne se coince pas au début de son mouvement d'ouverture, il doit être échancré côté amont, sur une fraction au moins de la périphérie de la moitié qui tourne dans un sens qui augmente l'angle entre le papillon et la section droite du passage. La figure 1 montre de telles échancrures 22 qui constituent dans le papillon des zones périphériques amincies limitées par un redan en forme d'arc de cercle.

[0009] Jusqu'à présent, ces amincissements ont été réalisés par usinage à la fraise individuelle de chaque papillon, ce qui augmente considérablement le prix de revient.

[0010] La présente invention vise à fournir un procédé de fabrication de papillon du genre ci-dessus défini évitant la nécessité d'une opération d'usinage supplémentaire effectuée individuellement sur chaque papillon.

[0011] Dans ce but l'invention propose notamment un procédé de fabrication suivant la revendication 1.

[0012] On peut ainsi constituer des papillons d'étranglement ayant des zones périphériques amincies par formation d'un redan circonférentiel sur une face au moins (l'opération pouvant cependant être effectuée sur les deux faces, par exemple pour des applications où la section du passage varie le long de son axe).

[0013] L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit d'un procédé qui en constitue un mode particulier de réalisation, donné à titre d'exemple non limitatif. La description se réfère aux dessins qui l'accompagnent, dans lesquels :

• la figure 1, déjà mentionnée, montre schématiquement un corps de papillon, en coupe suivant un plan passant par l'axe du passage et perpendiculaire à l'axe de rotation du papillon qu'il contient ;
• la figure 2 est une vue en plan d'un papillon utilisable dans le corps montré en figure 1 ;
• la figure 3 est une vue du papillon depuis le bas de la figure 2 ;
• la figure 4 montre des étapes successives de fabrication lors de la mise en oeuvre du procédé.

[0014] Le papillon 20 montré en figures 2 et 3 présente une forme de disque comportant deux zones amincies 22, ayant par exemple 0,5 mm d'épaisseur lorsque l'épaisseur du reste du papillon est de 1,5 mm et que l'angle du papillon avec la section droite, en position de fermeture, est de 5° environ. Dans le papillon sont percés deux trous 24 de réception de vis de fixation sur l'arbre rotatif. Deux encoches 26 sont prévues dans le papillon montré sur les figures 2 et 3, pour permettre le montage d'éléments d'étanchéité non représentés. Les zones amincies 22 peuvent être ménagées sur toute une moitié du papillon, exception faite d'un angle central a de 40° environ.

[0015] Sur la figure 4, on voit qu'au cours d'une première étape I on découpe dans une tôle par exemple en laiton, à l'aide d'un poinçon agissant dans le sens de la flèche f1, d'une part une paire de trous de repérage 28 et d'autre part deux échancrures en arc de cercle 30 dont le bord interne correspond à peu près à une fraction du pourtour final du papillon. A un second poste II, on réduit à la presse (agissant toujours dans le sens de la flèche f1) l'épaisseur de la tôle sur le bord interne, pour l'amener à l'épaisseur finale requise pour constituer les zones amincies 22. Cette opération fait fluer le métal (laiton par exemple) vers l'extérieur : ce fluage est autorisé du fait de la largeur des échancrures 30.

[0016] Au poste III un trou de repérage 34 est percé, dans la zone qui correspondra ultérieurement à la partie centrale du papillon, afin de permettre le repérage une fois les zones qui contiennent les trous 28 éliminées.

[0017] Au cours de l'étape IV, le pourtour du papillon dans sa partie échancrée est formé. Au cours de l'étape V, l'autre moitié est formée, ce qui élimine les zones contenant les trous de repérage 28.

[0018] Enfin, au cours de l'étape VI, les deux trous 24 de passage des vis sont formés à la presse.

[0019] Toutes les opérations ci-dessus, ainsi que la séparation des papillons par découpe à la presse peuvent s'effectuer sur un même outil à suivre. Les papillons mis en forme s'empilent à la sortie et peuvent être immédiatement repris par série de plusieurs dizaines pour être enfilés sur des tringles, maintenus en place par des cales et reportés sur un tour effectuant un usinage global.

[0020] On voit que le coût de fabrication des papillons est très notablement diminué, du fait qu'on supprime les reprises unitaires pour usinage qui étaient auparavant nécessaires.

Revendications

1. Procédé de fabrication de papillon d'étranglement (20) comprenant des zones périphériques amincies (22) par formation d'un redan circonférentiel sur au moins une face,
   caractérisé en ce que, avant usinage pour donner aux papillons (20) un bord en forme de tranche oblique de cylindre droit, on fabrique des ébauches de papillon en faisant passer une bande métallique à des postes de travail successifs de formage auxquels : on découpe des échancrures (30) de façon que leur bord interne corresponde sensiblement à la forme du papillon définitif ; on estampe lesdites zones périphériques pour réduire leur épaisseur ; et on découpe la forme extérieure du papillon à travers les zones d'épaisseur réduite et à travers la bande ayant conservé son épaisseur d'origine.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on estampe les zones périphériques de façon à faire fluer le métal dans l'espace réservé par les échancrures.

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on découpe à la presse d'abord des trous latéraux (28) de repérage de chaque emplacement d'ébauche, puis un trou (34) de repérage à proximité du centre du papillon définitif avant découpage de la forme externe de l'ébauche de papillon.

4. Procédé selon la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce qu'on découpe successivement, à deux postes successifs, la partie du papillon comportant les zones amincies et le reste du papillon.

Claims

1. A method of manufacturing a throttle valve (20) comprising peripheral zones (22) of reduced thickness as a result of the formation of a circumferential step on at least one surface,
   characterised in that before machining to give the valves (20) an edge in the form of an oblique section of a right cylinder, valve blanks are made by passing a metal strip along successive forming workstations at which: cutouts (30) are made in such manner that their internal edge corresponds substantially to the shape of the final valve; the said peripheral zones are stamped to reduce their thickness; and the outer shape of the valve is cut out through the reduced thickness zones and through the strip which has retained its original thickness.

2. A method according to claim 1, characterised in that the peripheral zones are so stamped as to cause the metal to flow into the space reserved by the cutouts.

3. A method according to claim 1 or 2, characterised in that lateral holes (28) for locating each blank position are first pressed out and then a locating hole (34) near the centre of the final valve before the external shape of the valve blank is cut out.

4. A method according to claim 1, 2 or 3, characterised in that the part of the valve comprising the reduced-thickness zones and the rest of the valve are successively cut out at two successive stations.

Ansprüche

1. Herstellungsverfahren für eine Drosselklappe (20), die am Umfang dünne Zonen (22) durch Bildung einer Stufe am Umfang auf wenigstens einer Seite aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
daß man vor der maschinellen Bearbeitung, um den Drosselklappen (20) einen Rand in Form einer schiefen Scheibe eines geraden Zylinders zu erteilen, Rohlinge der Drosselklappe fertigt, indem man ein Metallband an aufeinanderfolgenden Bearbeitungsstationen für die Formgebung vorbeiführt, wobei man bogenförmige Aussparungen (30) auf die Art ausschneidet, daß ihr innerer Rand im wesentlichen der Form der endgültigen Drosselklappe entspricht, wobei man die Umfangszonen, um ihre Dicke zu reduzieren, preßt und man die äußere Form der Drosselklappe quer zu den Zonen reduzierter Dicke und quer zu dem Band, das seine ursprüngliche Dicke beibehält, schneidet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Umfangszonen auf die Art preßt, daß man das Metall in den Raum, der durch die Aussparungen gebildet ist, fließen läßt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man in der Presse zuerst seitliche Löcher (28) für die Positionierung jeder Plazierung eines Rohlings stanzt, dann ein Loch (34) für die Positionierung nahe der Mitte der fertigen Drosselklappe stanzt, bevor die äußere Form des Rohlings der Drosselklappe ausgeschnitten wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß man nacheinander, in zwei aufeinanderfolgenden Bearbeitungsstationen, den Teil der Drosselklappe, der die dünnen Zonen umfaßt, ausschneidet und den Rest der Drosselklappe ausschneidet.

Dessins