[0001] Die Erfindung bezieht sich auf ein Spulen- bzw. Hülsentransportsystem für Spinnmaschinen
und insbesondere auf ein solches System, das für jede Spule bzw. Hülse einen individuellen
Träger vorsieht.
Stand der Technik
[0002] DOS 40 10 730 und WO 90/03461 zeigen unter anderem Schriften einer Spinnmaschine,
deren Spinnstellen durch ein Spulen-bzw. Hülsentransportsystem bedient werden, das
grundsätzlich die folgenden Merkmale aufweist:
- individuelle Spulen- bzw. Hülsenträger
- Mittel, welche die Träger zumindest in ihre jeweiligen Arbeitspositionen gegenüber
den Spinnstellen bringen
- Mittel, welche die Gewichte der Träger und ihre Lasten aufnehmen, und
- ein Fördermittel mit einer Förderbahn entlang der bedienten Spinnstellen zum Bewegen
der Träger der Bahn entlang, zumindest zwischen ihren jeweiligen Arbeitspositionen,
und einer Einschleuse- bzw. Ausschleusestelle oder einer Lade- bzw. Entladestelle.
[0003] Die Spulen- bzw. Hülsenträger sind normalerweise als Zapfenschlitten, auch Peg Trays
genannt, ausgeführt, und die gewichtaufnehmenden Mittel sind meistens als Tragschienen
gebildet, worauf die Zapfenschlitten während ihrer Bewegungen der Fadenbahn entlang
gleiten. Die positionsbestimmenden Mittel umfassen vorzugsweise Mitnehmer, die je
durch das Fördermittel der Bahn entlang bewegt werden können, um eine entsprechende
Bewegung des jeweils diesem Mitnehmer zugeordneten Zapfenschlittens zu bewirken. Es
kann eine Führung vorgesehen werden, um die Mitnehmer in ihren Bewegungen der Bahn
entlang zu führen. Diese Führung kann auf der Tragschiene oder aber auch von der Tragschiene
getrennt vorgesehen werden. Der Mitnehmer kann als Zapfenschlitten aufnehmender Greifer
ausgeführt werden, die Arme verschiedener Längen aufweisen können (WO 90/03461, Fig.
21 und 22).
[0004] Die vom Fördermittel bewirkte Bewegung eines Mitnehmers entsteht vorzugsweise stets
nur in einer Richtung der Bahn entlang. Sie kann z.B. durch ein Zugmittel bewirkt
werden, das sich der Bahn entlang erstreckt.
[0005] Die Zapfenschlitten können aus der Bahn ausgeschleust bzw. in die Bahn eingeschleust
werden, oder ihre Lasten können ausgewechselt werden, während die Zapfenschlitten
selber die Bahn nicht verlassen.
[0006] Nach der deutschen Patentanmeldung Nr. P 41 13 092.8 ist es vorgesehen, beim Einschleusen
die Zapfenschlitten an der Einschleusestelle sequentiell in die Laufbahn der Mitnehmer
derart einzufördern, dass ein neu eingeschleuster Zapfenschlitten vom nächsten sich
an der Einschleusestelle vorbeibewegenden Mitnehmer der Bahn entlang mitgenommen wird
und dadurch derart gegen einen Ansatz bewegt wird, dass der Zapfenschlitten in einen
Greiferteil des Mitnehmers gedrängt wird, so dass er nachher durch den Greiferteil
positioniert wird.
[0007] Diejenige Fläche des Mitnehmers, die als erste den neu eingeschleusten Zapfenschlitten
berührt, muss in der Bewegungsrichtung des Mitnehmers gerichtet sein, aber gleichzeitig
eine bestimmte Anordnung gegenüber dem Greifer aufweisen. Es entstehen deshalb mindestens
zwei Mitnehmervarianten, je eine für die zwei möglichen Bewegungsrichtungen des Mitnehmers
der Bahn entlang. Wenn nun bei der Greifergestaltung verschiedene mögliche Spindelteilungen
berücksichtigt werden müssen, und dazu verschiedene Ausführungen eines allfälligen
Zusatzzapfens auf dem Mitnehmer vorgesehen werden sollten, vermehrt sich die Anzahl
Varianten sehr rasch, was erhebliche Zusatzkosten verursachen kann.
[0008] Um dieses Problem zu lösen, wird nun vorgeschlagen, den Mitnehmer aus mehreren Teilen
herzustellen und diese Teile miteinander zu verbinden, um den erwünschten Mitnehmer
zu bilden. Die Teile umfassen vorzugsweise ein Grundteil, das variantenunabhängig
ist, und Zusatzelemente, die mittelbar oder unmittelbar auf dem Grundteil montiert
werden können. Vorzugsweise ist jeder variantenabhängige Teil des Mitnehmers als ein
separates Element ausgeführt. Es können mindestens zwei solche Zusatzelemente vorgesehen
werden, nämlich ein Greifer und ein Zusatzzapfen. Der Grundteil ist z.B. als Führungsschuh
im Eingriff mit einer normierten Führungsschiene ausgeführt.
[0009] Das Grundteil und jedes Zusatzelement ist vorzugsweise mit je einem Koppelungsmittel
versehen, das mit einem entsprechenden Mittel an einem Zusatzelement bzw. dem Grundteil
angepasst ist, um eine lösbare Verbindung zu bilden. Die koppelungsmittel können z.B.
aus einem Bajonett- bzw. einer Schnappverbindung bestehen. Der Grundteil und das Zusatzelement
bzw. die Zusatzelemente können aber bei der Montage des Mitnehmers derart verbunden
werden, z.B. durch Kleben, dass sie nur durch die Zerstörung der Verbindung an der
Verbindungsstelle wieder getrennt sein können.
[0010] Die Spinnmaschine, bzw. das Fördermittel, liefert die Träger bzw. die Spulen an eine
"Senke" und erhält Träger bzw. Hülsen von einer "Quelle". Die "Senke" und die "Quelle"
können durch eine einzige Weiterverarbeitungseinheit, z.B. eine Spulmaschine, gebildet
werden. Sie können aber auch durch Ein- bzw Ausgangsstellen eines Transportsystems
gebildet werden, das automatisch, teilautomatisch oder sogar handbedient arbeiten
kann. Das Transportsystem liefert z.B. Spulen an im voraus bestimmte oder unbestimmte
Stellen und erhält Hülsen von den gleichen oder sogar von anderen Stellen zurück.
[0011] Die Ringspinnmaschine umfasst also ein Peg-Tray-Fördersystem mit den folgenden Merkmalen:
- die Peg-Trays gleiten auf einer ununterbrochenen Gleitfläche oder mehreren sich aneinander
anschliessenden Flächen
- auf Seitenführungen kann wenigstens teilweise verzichtet werden, da jeder Peg-Tray
durch einen eigenen gabelförmigen Greifer aufgenommen und geführt wird
- mindestens einige der Greifer sind mit je einem eigenen Gleitschuh verbunden, der
auf einem Führungsprofil z.B. unterhalb der Gleitfläche der Maschinenseite läuft
- jeder Greifer kann auch einen Zwischenablagezapfen tragen, der eine Leerhülse während
des Doffvorganges auf nimmt und dadurch eine Zwischenablage in der Maschine selbst
überflüssig macht
- der Greifer, Zapfen und Gleitschuh bilden zusammen eine Mitnehmereinheit, die modular
aus diesen drei oder we nigstens zwei getrennt geformten Elementen gebaut wird, um
dabei eine kostengünstige Anpassung an verschiedene Anwendungsvarianten zu gewährleisten
- die Gleitschuhe sind in vorbestimmten Abständen an einem Fördermittel, z.B. an einem
hochkant stehenden Förderband befestigt, das seinerseits um z.B. vier Umlenkwalzen
geführt wird, um eine endlose Förderbahn zu bilden, die die Spinnmaschine umfährt
- mindestens einer Umlenkwalze kann ein Antriebsmotor zugeordnet sein, der das Band
in einer beliebigen Förderrichtung treibt
- die Peg-Trays können an jeder beliebigen Stelle der Maschine durch eine Führungskufe
aus ihren Greifern in eine Pufferstrecke gelenkt werden
- aus der Entladepufferstrecke können die Peg-Trays sequentiell an verschiedene Aufnehmer
abgegeben werden, z.B. an eine Spulmaschine, einen Peg-Tray-Wagen oder eine weitere
Förderbahn.
[0012] Es zeigen
Fig. 1 eine schematische Draufsicht einer mit einer Spulmaschine kombinierten Ringspinnmaschine
mit einem um zwei auf unterschiedlichen Maschinenseiden ange ordneten Spinnstellengruppen
herumgeführten Endlos förderer in Form eines vertikal angeordneten fle xiblen Stahlbandes
nach der deutschen Patentanmeldung 40 10 730,
Fig. 2 einen vergrösserten Schnitt senkrecht zur Maschinenlängsrichtung durch die
Ringspinnmaschine nach Fig. 1 im Bereich des Förderbandes und der Tragschiene für
die Zapfenschlitten,
Fig. 3 eine schematische Darstellung ähnlich Fig. 1, und zwar gemäss der deutschen
Patentanmeldung 4113092.8.
Fig. 4A und 4B je eine Draufsicht des Greiferteils von zwei Mitnehmern, die für verschiedene
Maschinenanordnungen konstruiert sind,
Fig. 5 eine Seitenansicht eines Zapfens für einen Greifer nach Fig. 4A oder 4B,
Fig. 6 eine perspektivische Darstellung eines Mitnehmers nach einem ersten Aspekt
der vorliegenden Erfindung.
[0013] Nach Fig. 1 weist eine Ringspinnmaschine 27 auf entgegengesetzten Maschinenseiten
parallel zueinander verlaufende Spinnstellengruppen 12a und 12b auf, die jeweils aus
nur schematisch angedeuteten Spinnstellen 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f, 11g, 11h bzw.
11i, 11k, 11l, 11m, 11n, 11o, 11p und 11q bestehen. Der möglichst gleiche Spinnstellenabstand
ist mit 24 bezeichnet. Weitere Einzelheiten der Ringspinnmaschine 27, insbesondere
die Maschinenköpfe sind nicht gezeigt, weil es sich insoweit um übliche, bekannte
Anordnungen handelt Die Zahl der Spinnstellen 11 ist der Anschaulichkeit halber stark
reduziert wiedergegeben.
[0014] Um die beiden Spinnstellengruppen 12a, 12b ist ein Endlosförderer 17 in Form eines
vertikal verlaufenden Stahlbandes herumgeführt, der an den beiden Enden der parallel
und in Ausrichtung zueinander verlaufenden Spinnstellengruppen 12a, 12b um Umlenkwalzen
39, 40, 41, 42 mit vertikaler Achse herumgelegt ist. Es liegen somit zwei sich entlang
jeweils einer Spinnstellengruppe 12a bzw. 12b erstreckende lange Trümer und zwei die
beiden Spinnstellengruppen 12a, 12b an den Enden verbindende kurze Trümer des Endlosförderers
17 vor.
[0015] An dem als vertikales Stahlband ausgebildeten Förderer 17 sind ausgerichtet mit den
einzelnen Spinnstellen 11a bis 11q sich vom Endlosförderer 17 nach aussen erstreckende,
jeweils einen sich senkrecht zur Förderrichtung erstreckenden Mitnehmerfinger 19′
aufweisende Mitnehmer 19a,19b, 19c, 19d, 19e, 19f, 19g, 19h bzw. 19i, 19k, 19l,19m,
19n, 19o, 19p und 19q befestigt. Unmittelbar neben und unter dem Endlosförderer 17
erstreckt sich im Bereich der Spinnstellengruppen 12a, 12b eine horizontale Tragschiene
22, die auch um das linke Ende der Ringspinnmaschine 27 parallel zum Endlosförderer
17 herumgeführt ist, um eine Transportverbindung zwischen den beiden Seiten der Ringspinnmaschine
herzustellen.
[0016] Auf der Tragschiene 22 sind hintereinander im Abstand in Anlage mit den Mitnehmerfingern
19′ der Mitnehmer 19a bis 19h bzw. 19i bis 19q Zapfenschlitten 18 angeordnet, welche
nach Fig. 2 aus einem kreisscheibenförmigen Gleitkörper 44 und einem darauf senkrecht
angeordneten Hülsenzapfen 13 bestehen, die aus Kunststoff vorzugsweise einstückig
hergestellt sind, und vorzugsweise im Bereich eines zwischen dem Hülsenzapfen 13 und
dem Gleitkörper 44 angeordneten verbreiterten Fusses 13′ von den Mitnehmern 19 hintergriffen
sind.
[0017] An beiden Maschinenseiten sind nach Fig. 1 gestrichelt angedeutete Hülsenwechselvorrichtungen
14 angedeutet, welche wie bei klassischen Doffern ausgebildet sein können und dazu
dienen, von den Spindeln der Spinnstellen 11 Vollhülsen (Kopse) abzunehmen und statt
dessen Leerhülsen 16 auf die Spindeln aufzustecken, welche mittels des Endlosförderers
17 an die einzelnen Spinnstellen 11 herangeführt worden sind.
[0018] Die Umlenkwalzen 41, 42 sind durch einen in Richtung der Doppelpfeile in Maschinenlängsrichtung
beweglich gehaltenen Spannbalken 47 miteinander verbunden, der durch eine am Maschinengestell
abgestützte Spannvorrichtung 48 unter eine den Endlosförderer 17 spannende Vorspannung
gesetzt ist.
[0019] An einer geeigneten Stelle, z.B. zwischen den Umlenkwalzen 39, 40 kann in nicht dargestellter
Weise eine Reinigungsstation mit Blas- oder Saugdüsen und/oder Bürsten vorgesehen
sein, um die Mitnehmer 19 und das Förderband 17 von Faserflug zu reinigen.
[0020] Des weiteren kann an irgendeiner Stelle des Endlosförderers 17, die nicht bereits
durch Mitnehmer 19 besetzt ist, ein Reinigungselement beispielsweise in Form einer
Putzscheibe befestigt sein, welche bei einem Umlauf des Endlosförderers 17 auf der
Tragschiene 22 entlanggleitet und diese dabei reinigt. Ein derartiges Reinigungselement
kann bei sämtlichen Ausführungsbeispielen der Erfindung vorgesehen sein.
[0021] An dem vom Spannbalken 47 abgewandten Ende der Spinnstellengruppen 12a, 12b sind
durch Förderbänder 34, 35 gebildete Pufferstrecken 28, 29 in Ausrichtung mit den entlang
der Spinnstellen 11 verlaufenden Abschnitte der Tragschienen 22 vorgesehen, an die
sich eine nur schematisch angedeutete Spulmaschine 26 mit Führungsschienen 30 und
Spulstellen 31 anschliesst. Die Zahl der Spulstellen 31 ist um mindestens eine Grössenordnung
geringer als die Zahl der Spinnstellen 11.
[0022] Im Bereich des Ueberganges von der in Fig. 1 oberen Tragschiene 22 auf das unmittelbar
an die Tragschiene 22 anschliessende Förderband 34 ist ein Abweiser 36 vorgesehen,
der die Zapfenschlitten 18 im Bereich der Umlenkwalze 39 ergreift und von den um die
Umlenkwalze 39 herumgeführten Mitnehmern 19 trennt, so dass sie auf das im Bereich
der Umlenkwalze 39 beginnende Förderband 34 gelangen.
[0023] Vor der in Fig. 1 unteren Umlenkwalze 40 ist ebenfalls ein Förderband 35 angeordnet,
welches mit Leerhülsen 16 ausgestattete Zapfenschlitten 18 zunächst zu einem Halteanschlag
37 führt, welcher mittels einer durch eine Lichtschranke 49 gesteuerten Antriebsvorrichtung
50 zur Freigabe des jeweils vordersten Zapfenschlittens 18 kurzzeitig zurückgezogen
werden kann. Die Förderbänder 34, 35 werden gesteuert zeitweise oder während eines
Hülsenwechselprozesses dauernd angetrieben.
[0024] Am vorderen Ende des Förderbandes 35 schliesst sich die der Spinnstellengruppe 12a
zugeordnete Tragschiene 22 an, so dass von dem Halteanschlag 37 freigegebene und mit
Leerhülsen 16 bestückte Zapfenschlitten 18 vom Förderband 35 auf die stillstehende
Tragschiene 2.2 geschoben und dort von dem Mitnehmerfinger 45 eines Mitnehmers 19
ergriffen werden können.
[0025] Am Anfang und Ende eines jeden Förderbandes 34, 35 sind Lichtschranken 51, 52, 53,
54 vorgesehen, welche dazu dienen, die Anwesenheit bzw. Abwesenheit von Zapfenschlitten
18 an der betreffenden Stelle festzustellen und dementsprechend die Arbeitsweise der
Transportvorrichtungen der Ringspinnmaschine 27 bzw. der Spulmaschine 26 zu steuern.
[0026] Am vorderen Ende des Förderbandes 34 ist ein weiterer maschinell ein- und ausfahrbarer
Halteanschlag 55 vorgesehen, welcher bei einem entsprechenden Vollhülsenbedarf der
Spulmaschine 26 zeitweise zurückgezogen wird, um eine "vorbestimmte Anzahl von Vollhülsen
15 zur Spulmaschine 26 durchzulassen.
[0027] Die Arbeitsweise der beschriebenen Kombination einer Ringspinnmaschine mit einer
Spulmaschine ist wie folgt:
In der in Fig. 1 dargestellten Position befindet sich vor jeder Spinnstelle 11
ein mit einer Leerhülse 16 bestückter Zapfenschlitten 18. Sobald die auf den Spindeln
der Spinnstellen 11 angeordneten Hülsen mit Garn vollbespult sind, werden die auf
den einzelnen Zapfenschlitten 18 befindlichen Leerhülsen 16 durch die Hülsenwechselvorrichtung
14 von den Tragzapfen 13 abgehoben, und es werden die auf den Spindeln der Spinnstellen
befindlichen Vollhülsen (Kopse) 15 abgehoben und gegen die Leerhülsen 16 ausgetauscht.
Die Vollhülsen 15 gelangen dabei auf die Tragzapfen 13 der zugeordneten Zapfenschlitten
18. Für den Hülsentausch erforderliche Zwischenzapfen sind der Anschaulichkeit halber
in Fig. 1 nicht dargestellt.
[0028] Die Positionierung der Zapfenschlitten bzw. Tragzapfen relativ zur Hülsenwechselvorrichtung
wird während des Kops-/Hülsenwechselvorgangs durch Vor- und Zurückbewegen der Mitnehmer
mittels des Führungsmittels erreicht.
[0029] Sobald der Austausch von Vollhülsen 15 und Leerhülsen 16 erfolgt ist, wird der Spinnvorgang
an der Ringspinnmaschine 27 wieder aufgenommen, und der Endlosförderer 17 wird in
Richtung des Pfeiles in Betrieb genommen, worauf die Vollhülsen 15 durch den Abweiser
36 sukzessive auf das Förderband 34 der Pufferstrecke 28 übergeben werden. Am anderen
Ende des Förderbandes 34 ruft die Spulmaschine 30 die erforderliche Anzahl von Vollhülsen
18 ab, um an den Spulstellen 31 die endgültigen grossen Spulen herzustellen.
[0030] Von der Führungsschiene 30 der Spulmaschine 26 werden die leergespulten Leerhülsen
mit den sie tragenden Zapfenschlitten 18 auf das Förderband 35 der Pufferstrecke 29
gegeben, wobei sie sukzessive bis zum Halteanschlag 37 befördert werden. Auf diese
Weise entsteht ebenso wie auf dem Förderband 34 eine Reihe von unmittelbar aneinanderliegenden
Zapfenschlitten 18, die eine Reserve für die Uebergabe an den Endlosförderer 17 darstellen.
[0031] Sobald ein Mitnehmer 19 mit Mitnehmerfinger 19′ in die in Fig. 1 gestrichelt dargestellte
Position unmittelbar vor der Umlenkwalze 40 kommt, gibt die Lichtschranke 49 über
die gestrichelt angedeutete Steuerleitung 49′ und die Antriebsvorrichtung 50 den Weg
für den vordersten Zapfenschlitten 18 frei, indem der Halteanschlag 37 kurzzeitig
zurückgezogen wird. Daraufhin verschiebt das Förderband 35 diesen Zapfenschlitten
bis in die in Fig. 1 gestrichelt angedeutete Position 18′. Hier befindet sich der
Zapfenschlitten bereits auf der stillstehenden Tragschiene 22. Er wartet jetzt, bis
der Mitnehmerfinger 19′ des Mitnehmers 19 ihn ergreift und entlang der Tragschiene
22 zur zugeordneten Spinnstelle der Spinnstellen 11a bis 11h bzw. 11i bis 11q fördert.
[0032] Die Tragschiene 22 weist auch noch eine seitliche Führung 56 auf, um ein seitliches
Ausweichen der Zapfenschlitten 18 zu vermeiden.
[0033] Da die Mitnehmer 19 auf dem Endlosförderer 17 in der in Fig.1 dargestellten Hülsenwechselstellung
exakt relativ zu den einzelnen Spinnstellen 11 positioniert sind, sich auch die von
ihnen mitgenommenen Zapfenschlitten 18 und damit die an den Zapfenschlitten 18 befestigten
Tragzapfen 13 exakt zu den einzelnen Spinnstellen 11 ausgerichtet. Die zunächst nicht
vorhandene Ausrichtung wird beim Uebergang von Förderband 35 auf die Tragschiene 22
hergestellt, während sie beim Uebergang der Vollhülsen 15 von der oberen Tragschiene
22 auf das Transportband 34 bewusst wieder aufgegeben wird, da jetzt wieder in den
Takt der Spulmaschine 26 übergegangen wird.
[0034] Nach Fig. 2 ist auf dem Maschinenrahmen 104 innerhalb einer oberen Ausnehmung 111
eine Führungsschiene 121 mit zwei unteren Flächen 107, 108 angeordnet, welche mit
einem Haltevorsprung 106 unter eine Führungsleiste 105 des Maschinenrahmens 104 greift
und bei 109 von einer Klemmleiste 110 in die Halteausnehmung gedrückt wird, wo dass
sie in einer genau definierten Position relativ zum Maschinenrahmen 104 festgelegt
ist. Die Klemmleiste 110 wird mittels Schrauben 112 am Maschinenrahmen festgelegt.
[0035] Die als Hohlprofil ausgebildete Führungsschiene 121 weist weiter einen sich nach
hinten erstreckenden Führungsvorsprung 97 mit oberen und unteren gekrümmten Führungsflächen
95, 96 auf, die an sich in Maschinenlängsrichtung erstreckenden, vertikal beabstandenden
Führungswülsten 98, 99 ausgebildet sind, und ist baulich vereinigt mit der oben schräg
nach vorn abfallend angeordneten Tragschiene 22, auf welcher strichpunktiert ein Zapfenschlitten
18 dargestellt ist, der zwischen dem Zapfen 13 und dem Gleitkörper 44 noch einen etwas
gegenüber dem Zapfen 13 verbreiterten Fuss 13′ aufweist, welcher von einem Mitnehmerfinger
19′ hintergriffen wird. Der Mitnehmerfinger 19′ ist über einen Haltearm 95 mit dem
blockartig ausgebildeten Mitnehmer 19 verbunden, der mit Befestigungsmitteln 113 am
vertikalen Förderband 17 befestigt ist. Von der entgegengesetzten Seite wird der Fuss
13′ durch eine Backe 90 beaufschlagt, die analog wie in Fig. 5 dargestellt über eine
Blattfeder 91 am Haltearm 95 oder unmittelbar am Mitnehmer 119 befestigt ist; dadurch
werden die Zapfenschlitten 18 auch seitlich geführt, und es bedarf nicht der Seitenführung
56 (Fig.1).
[0036] In seinem vorderen Bereich besitzt der Mitnehmer 19, der vorzugsweise aus Kunststoff
gefertigt ist, eine sich in Längsrichtung der Maschine erstreckende Führungsausnehmung
103, die oben und unten durch die Führungsflächen 95, 96 umgreifende Gegenflächen
101, 102 begrenzt ist, welche an entsprechend gekrümmten federnden Zungen 93, 94 ausgebildet
sind. Die Führungsflächen 95, 96 sind komplementär zu den Gegenflächen 101, 102 in
der aus Fig. 2 ersichtlichen Weise abgerundet ausgebildet.
[0037] Auf diese Weise ist der Mitnehmer 19 relativ zum Maschinenrahmen 104 exakt und kippsicher
ausgerichtet und lediglich in Längsrichtung der Maschine, die senkrecht auf der Zeichnungsebene
der Fig. 2 steht, definiert im Gleitsitz verschiebbar. Bei einer Bewegung des Förderbandes
17, das selbst ausser an den Umlenkrollen ungeführt ist, senkrecht zur Zeichnungsebene
der Fig. 2 wird der Mitnehmer 19 entsprechend verschoben und gleitet dabei in Längsrichtung
der Maschine auf der Führungsschiene 121. Dabei nimmt der Mitnehmerfinger 19′ den
Zapfenschlitten 18 mit, welcher auf der Tragschiene 22 entlanggleitet. Ein Abrutschen
von der ebenen Tragschiene 22 wird durch die Backe 90 verhindert.
[0038] Aufgrund der Führung des Mitnehmers 19 an der Führungsschiene 121 wird durch diesen
auch das Förderband 17 entsprechend geführt, für welches keine besonderen und direkt
an ihm angreifenden Führungsmittel vorgesehen sind.
[0039] Besonders vorteilhaft, ist, dass der Führungsvorsprung 97 mit den Führungsflächen
95, 96 sich unterhalb der Tragschiene 22 neben den Befestigungsstellen 105, 106, 107,
109 befindet. Weiter ist zweckmässig, dass der Führungsvorsprung 97 etwa in gleicher
Höhe wie das Förderband 17 liegt, so dass sich dazwischen nur ein vergleichsweise
dünner Materialblock des Mitnehmers 119 befindet.
[0040] Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass das Förderband 17 sowie die Flächen 95,
96, 101, 102 vor Faserflug und Verschmutzungen geschützt sind und vom Wanderbläser
nicht berührt werden.
[0041] Fig. 3 zeigt nun schematisch eine erste Vereinfachung der in Fig. 1 und 2 dargestellten
Anordnung und zwar an der Einschleusestelle 33 (Fig. 1). Die neue Anordnung umfasst
zwei Führungskufen 150, 152, die je eine Randpartie des Förderbandes 35 (siehe auch
Fig. 1) abdecken aber dazwischen einen Einführkanal 154 frei lassen, welcher die Zapfenfüsse
13′ (Fig.2) aufnehmen, während die Gleitkörper 44 auf dem Förderband liegen.
[0042] An der Stelle 33 mündet der Einführkanal 154 in die Laufbahn der Mitnehmer, wovon
zwei Greifer 156, 158 schematisch angedeutet sind. Der Pfeil P zeigt die Bewegungsrichtung
der Mitnehmer (Greifer). Der Endlosförderer 17 (Fig. 1) ist unverändert und ist deswegen
in Fig. 3 nicht gezeigt. Der Greifer 158 an der Einschleusestelle ist nur gestrichelt
angedeutet, um die Neugestaltung der Anordnung an dieser Stelle klarer zum Vorschein
kommen zu lassen.
[0043] An der Spinnmaschine ist ein L-förmiges Teil 160 befestigt und zwar derart, dass
beim Eintreten in die Laufbahn der Mitnehmer der Gleitkörper 44 des Zapfenschlittens
gegen beide Schenkel 162, 164 des Teils 160 stösst und durch eine Rückhaltenase 166
am Schenkel 164 gegen verfrühtes Wegrutschen in der Förderrichtung gehalten wird.
Der Schenkel 164 dient hier als ein Anschlag, welcher das Eindringen des Zapfenschlittens
in die Laufbahn der Mitnehmer begrenzt.
[0044] Die abgebildeten Greifer 156, 158 sind beide gabelförmig mit je einem, in der Bewegungsrichtung
vorangehenden, kürzeren Finger 168 und einem längeren Finger 170. Die durch den Anschlag
164 definierte Stelle (die "Bereitschaftsstelle") des neu eingetretenen Zapfenschlittens
ist derart gegenüber der Laufbahn der Mitnehmer gewählt, dass sich der kürzere Finger
168 beim Vorbeibewegen der Einschleusestelle oberhalb des Gleitkörpers 44 und an dem
Zapfenfuss 13′ des bereitstehenden Zapfenschlittens vorbei geführt wird. Der nachfolgende
längere Finger 170 hingegen stösst gegen den Zapfenfuss 13′ und schiebt den Zapfenschlitten
in der Förderrichtung auf die Tragschiene 22 (siehe auch Fig.1).
[0045] Das Weggleiten des Zapfenschlittens an der Kurve der Tragschiene 22 ist durch eine
Verlängerung 172 der Führungskufe 150 verhindert. An der geraden Strecke der Tragschiene
22 ist aber keine Seitenführung für die Zapfenschlitten vorgesehen, sondern es soll
jeder Zapfenschlitten durch den ihm zugeordneten Greifer ergriffen und derart gehalten
werden, dass er durch die Positionierung seines Greifers der Tragschiene entlang gegenüber
seiner Spinnstelle positioniert werden kann. Jedes Fingerpaar 168, 170 bildet daher
eine Aufnahmetasche 174 für den Zapfenfuss 13′ des zu fördernden Zapfenschlittens,
wobei die Finger 168, 170 leicht gespreizt werden müssen, um den Zugang des Zapfenfusses
13′ zu dieser Tasche 174 zu ermöglichen. Der Greifer muss dementsprechend elastisch
deformierbar sein.
[0046] An der Kufenverlängerung 172 ist eine Einschnappkulisse 176 fixiert, wobei die Stellung
dieser Kulisse 176 gegenüber der Laufbahn der Mitnehmer eingestellt werden kann. Der
Gleitkörper 44 eines neu eingeschleusten Zapfenschlittens stösst gegen diese Kulisse,
die den Bewegungsraum des Zapfenschlittens derart verjüngt, dass der Zapfenschlitten
nur dann zur geraden Strecke der Tragschiene 22 weiterfahren kann, wenn sein Zapfenfuss
13′ den Finger 168, 170 spreizt und in die Tasche 174 gelangt. Danach bleibt der Zapfenfuss
13′ in dieser Tasche 174 festgehalten, bis der Zapfenschlitten durch den Abweiser
36 (Fig.1) wieder aus der Laufbahn gedrängt wird. Die vom Band 17 auf den Mitnehmer
ausgeübte Antriebskraft reicht, um das erforderliche Spreizen der Finger des Greifers
zu bewirken.
[0047] Aus der Beschreibung (Fig. 3) ist ersichtlich, dass der Halteanschlag 37 (Fig.1)
jetzt überflüssig ist und vorzugsweise weggelassen wird. Wenn ein Zapfenschlitten
in der Bereitschaftsstelle steht, blockiert er die Kanalmündung für ihm nachfolgenden
Zapfenschlitten, die dann in einer Reihe dem Kanal entlang stauen. Da ein Zapfenschlitten
in der Bereitschaftsstelle nur durch den längeren Finger 170 mitgenommen werden kann,
und vorerst durch die Rückhaltenase 166 gegen verfrühte Weiterbewegung zurückgehalten
wird, kann ein Zapfenschlitten nicht zwischen zwei Mitnehmer gelangen.
[0048] Jeder Greifer ist mindestens insofern variantenspezifisch, als bei umgekehrter Förderrichtung
die Anordnung der Finger 168, 170 gegenüber der Förderrichtung umgetauscht werden
muss. Die Problematik der Variantenvielfalt wird aber bei Ergänzung des einfachen
Greifers mit Zusatzfunktionen rasch viel schwieriger, wie nachfolgend anhand der Figuren
4 bis 6 näher erklärt wird.
[0049] WO 90/03461, Fig. 21 und 22, zeigen auch gabelförmige Greifer, die je mit einem Zusatzzapfen
versehen sind. Diese Zusatzzapfen dienen dazu, entweder die vollen Spulen oder die
leeren Hülsen während des Doffverfahrens kurzfristig zu speichern. Solche Zapfen sind
normalerweise in der Maschine eingebaut, können aber vorteilhafterweise im Zapfenschlittenfördersystem
integriert werden. Der Zapfendurchmesser muss aber dem Hülsendurchmesser angepasst
werden, was einige verschiedene Varianten erfordert. Weiter ist es notwendig, den
Zusatzzapfen an einer Stelle gleich entfernt von den beiden benachbarten Zapfenschlitten
(von den Taschen 174) vorzusehen. Der Abstand der benachbarten Zapfenschlitten entspricht
der Spindelteilung der Spinnmaschine, was durch die Befestigung der Mitnehmer am Zugmittel
gewährleistet werden kann. Die gegebenenfalls notwendige halbe Teilung des Zusatzzapfens
gegenüber dem benachbarten Zapfenschlitten muss aber durch die Gestaltung des den
Zapfen tragenden Mitnehmers gewährleistet werden, was allenfalls zu weiteren Varianten
in Abhängigkeit von den zu berücksichtigenden Spindelteilungen führt. Noch weitere
Varianten sind erforderlich, wenn das Fördersystem ohne Zusatzzapfen vorgesehen werden
muss.
[0050] Die Figuren 4A und 4B zeigen je einen Greiferteil 180, 182, wobei der Teil 180 (Fig.
4A) für die Bewegung im Uhrzeigersinn der Bahn entlang und der Teil 182 (Fig. 4B)
für die Bewegung im Gegenuhrzeigersinn konstruiert ist. In jedem Fall ist der längere
Greiferfinger 184 mit einem Ansatz 186 versehen, der als Trägersockel für einen Zusatzzapfen
dienen kann.
[0051] Fig. 5 zeigt einen Zapfen, der mit einem Sockel 186 nach Fig. 4A oder Fig. 4B zusammenarbeiten
kann. Die Form des Schaftteils 188 kann der vorgesehenen Anwendung angepasst werden.
Der Fussteil 190 hingegen ist für alle Varianten gleich und entspricht einem genormten
Sockel 186. Der Fussteil 190 kann z.B.zur Bildung einer Bajonett-Verbindung mit dem
Sockel 186 konstruiert werden, wobei andere (vorzugsweise lösbare) Verbindungsformen
(z.B. ein Gewinde) möglich sind.
[0052] Die gleichen Zapfen können zur Bildung der Zapfenschlitten Verwendung finden, wozu
die Fussteile 13′ der Zapfenschlitten als Sockel entsprechend dem Sockel 186 gebildet
werden müssen.
[0053] Die Gestaltung des Mitnehmerteils, der mit dem Führungsvorsprung 97 (Fig.2) zusammenarbeitet,
ist hingegen variantenunabhängig, da das Hohlprofil 121 für alle Varianten gleich
ist.
[0054] Es ist nun vorgesehen, das variantenunabhängige Teil des Mitnehmers als ein Element
und jedes variantenabhängige Teil (Greifer, Zapfen) separat herzustellen und miteinander
zu verbinden, um die Mitnehmereinheit zu bilden. Dies ist für die Greifer/Zapfen-Kombination
schon beschrieben worden und wird nachfolgend anhand der Fig. 6 für die Greifer/Führungseil-Kombination
beschrieben.
[0055] Das Führungsteil 192 ist noch als Führungsschuh zum Gleiten auf dem Vorsprung 97
ausgebildet und hat auch Vorsätze 195 zum Verbinden mit dem Band 17, wie auch in Fig.
1 dargestellt. Der Schuh 192 ist nicht aus einem Stück mit dem Greifer 182 hergestellt,
sondern diese zwei Teile sind je mit Verbindungselementen gebildet, nämlich
- auf dem Schuh 192 mit zwei Stäben 194, die sich je in eine Aussparung 196 im Greifer
182 einführen lassen
- auf dem Schuh 192 mit einem elastischen Haken 198 mit einem Vorsatz 200, der sich
oberhalb einer Leiste 202 des Greifers 182 einschnappen kann.
1. Spulen- bzw. Hülsentransportsystem in einer Spinnmaschine, das mit individuellen Spulen-
bzw. Hülsenträgern (13) versehen ist und ein Fördermittel mit Mitnehmern (19) sowie
eine Förderbahn (22) entlang der Spinnstellen umfasst, um mit den Mitnehmern die Träger
der Bahn entlang zu bewegen,
dadurch gekennzeichnet, dass ein Mitnehmer (19) mindestens ein erstes Teil (192) enthält,
das mit einer Führung (97) der Bahn (22) entlang im Eingriff steht, und mindestens
ein zweites Teil (182) umfasst, das als ein Greifer für einen ihm zugeordneten Träger
(13) ausgebildet ist, wobei die beiden Teile durch ein Verbindungsmittel (194,198,200;
196,202) miteinander gekuppelt werden.
2. Mitnehmer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Greifer elastisch deformierbar
ist.
3. Mitnehmer nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil (182) des
Mitnehmers (19) mit einem Sockel (186) für einen Zapfen (188) versehen ist, der über
den Sockel (186) mit dem Mitnehmer (19) verbunden werden kann.
4. Mitnehmer nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die
Teile (182,192) des Mitnehmers formschlüssig (194,198,200; 196,202) ineinandergreifen.
5. Mitnehmer nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das
erste Teil (192) aus einem Material mit guten Gleiteigenschaften und das zweite Teil
(182) aus einem Material mit hoher Schwellfestigkeit besteht.
6. Mitnehmer nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein
auf einem Träger (13) einwirkender Mitnehmerfinger (19) aus zwei in einer Vertikalebene
unter spitzem Winkel zueinander liegenden Schenkeln besteht.