Electric light fitting with anti-dazzle screen and method of producing such anti-dazzle screen

Description

[0001] The present invention concerns an electric light fitting and an anti-dazzle screen of the kind, as more closely defined in the preamble in claim 1. The invention concerns also a method of producing such an anti-dazzle screen according to the preamble of the first method claim.

[0002] Anti-dazzle screens for light fittings are manufactured either as homogeneous units by e.g. injection moulding in plastic material or are assembled by means of recessed ribs, which are hooked together. Such assembling methods render often a quite instable assembly. Another drawback with conventional anti-dazzle screens is that the provision of tools entails very high costs. Additionally, production is difficult and expensive to be adjusted to other products and other sizes, respectively. The anti-dazzle screens are attached either by positioning the screen on a ledge of the frame of the fitting or is the anti-dazzle screen held in position by means of holding means.

[0003] By DE-A-2 916 331, there is previously known an anti-dazzle-screen in accordance with the preamble of claim 1. The objective with this screen is to bring down manufacturing costs and to avoid the weakage of a construction consisting of loose longitudinal and transverse baffles. The solution is a one-piece-screen punched out of one blank and bent to a screen, which consists of transverse ribs and lateral longitudinal joining bases only.

[0004] By US-A-3 016 997, there is previously known a grid-like screen structure, in which the rib formations in the one direction are substantially the same as the ones in the other direction. Such a structure is closed in by separate shielding elements.

[0005] An object of the present invention is therefore to provide an electric light fitting with an inexpensive yet simultaneously strong and resistant anti-dazzle screen, which either may be manufactured in metal or plastic material, which lacks seperate parts, and which does not require great fitting accuracy in the state of assemblage or use. A further object of the invention is to provide an advantageous and useful method of producing such an anti-dazzle screen. For acchieving these objectives, an electric light fitting with an anti-dazzle screen are, in accordance with the present invention, characterized mainly by those features, which are stated in the characterizing clause of claim 1. Characterizing for the method are particularly those features, which are revealed by the first method claim.

[0006] The invention will now be more closely described with reference to the attached drawings. In the drawings;

Fig. 1

shows a perspective exploded view of an electric light fitting with an anti-dazzle screen according to the invention,

Fig. 2

shows an end view of the anti-dazzle screen,

Fig. 3

shows the anti-dazzle screen from below,

Fig. 4

is a side elevational view of the anti-dazzle screen,

Fig. 5

is a top plan view of the anti-dazzle screen, and

Fig. 6

shows a blank for an anti-dazzle screen according to the invention.

[0007] Fig. 1 shows an electric light fitting with an anti-dazzle screen according to the invention in its entirety. The fitting shows, by example, at the ends sockets 2 for fluorescent tubes and therebetween fluorescent tubes 3, which are surrounded by an elongate, tray-shaped or channel-like reflector 4 of e.g. sheet metal, the downward facing longitudinal edges of which reflector are firstly bent e.g. horisontally outwards to form webs 5 and then obliquely upwards and outwards to form through holding flanges 6.

[0008] An anti-dazzle screen 7 according to the invention is provided to be arranged in a reflector opening 8 and shows for this purpose lateral throughgoing attachment strips 9, which suitably are provided in the same plane and which are inteded to abut the webs 5 in plane-parallel relation in an assembled state with bases 10 facing each other. To the bases connect outwardly cover flanges 11 matching flanges 6 and likewise intended to abut flanges 6 in a plane-parallel manner and to be pushed onto same either from the one end of the fitting or, preferably, to be lifted straight upwards from below, whereby locking tongues 12 punched out from flanges 11 are intended to be hooked upon the flanges 11 possibly with snap-in action using the elasticity of the material or structure of at least the one part.

[0009] In lateral direction, transverse ribs 13 extend at mutually preferably uniform, distance between bases 10, which ribs are preferably made in one piece with bases 10 and flanges 11. These transverse ribs are suitably V-shaped in crossectional view comprising legs 14, the joining point of the legs preferably being situated in the same plane as bases 10, the symmetry plane of each transverse rib having a leg on each side and extending at right angle in relation to the plane of bases 10. In this connection, various inclinations are, however, conscevable. The ends 16 of the transverse ribs converge, preferably, in a straight or curved way towards the free longitudinal edges of the transverse ribs, preferably matching the contour of the inside of the reflector 4.

[0010] The transverse ribs are suitably interconnected centrally by a longitudinal bracing rib 17, which preferably is also V-shaped in cross-section, the free longitudinal edges may, however, be bent towards each other to form flanges 18, which may have an additional stiffening and/or holding function. This bracing rib is recessed into the transverse ribs 13 but, preferably, not down to their joining point or bottom 15, instaid having their bottom 19 preferably som centimeter higher up. In the shown example, the transverse ribs and the bracing rib have app. the same height, which means that the bracing rib projects somewhat upwards from the transverse ribs. It is conceivable, of course, that the contour of the bracing rib or of several bracing ribs terminates app. on the same level as the transverse ribs or possibly on an even lower level.

[0011] For retaining the bracing rib, said transverse ribs are provided e.g. centrally with V-shaped recesses or cut-out portions 20, the side edges 21 of which recesses advantageously showing projections 22 provided to be inserted into e.g. slit-like apertures 23 in said bracing rib, which projections are bent in lateral direction on the inside of said bracing rib in this way holding the bracing rib attached to the transverse ribs and bracing and stiffening up the transverse ribs even mutually and lending to the entire screen stiffness and resistance to torsion. For the same reason, from the bottom of the recesses 20 there projects a tab 24, which is provided to be inserted into an e.g. rectangular hole 25 in the bottom of the bracing rib, against the inside or upper side of which said tabs are to bent in lateral direction upon their insertion.

[0012] It may be particularly advantageous, if the blank for an antidazzle screen as shown in fig. 6 and even a blank for a bracing rib are bent in such a way, that the transverse ribs and/or the bracing rib prior to the assembling operation show leg angles, which differ from corresponding angles in the assembled state. In this way, the legs can during the assemblage with certain tension or structural elasticity, i.e. against the action of a certain spring power, be forced into the assembled location, in which way shattering is almost safely avoided and further stiffness is achieved. This is achieved particularly by pressing together the respective leg pair somewhat during assemblage.

[0013] Fig. 6 reveals, that e.g. a metal blank simply may be provided with necessary recesses and cut-out portions, the recess pattern may be simply and easily repeated for achieving infinite length. All what is required after a cutting or punching operation is bending the transverse ribs around base lines 26 and bending the cover flanges around bending lines 27, the cover flanges 11 being soner or later provided with cuts to delimit portions, which then are bent inwardly to form the locking tongues 12 as described and shown. As easy is it to bend a blank provided with recesses to a bracing rib and then to attach same to the transverse ribs in the described manner. As the bracing rib is open both upwards and in axial direction, it is easy to insert one or several tools for bending aside the projections and tabs of the transverse ribs to abutment with the inside of the bracing rib, which is all what is required for manufacturing and assembling an anti-dazzle screen according to the invention.

[0014] The anti-dazzle screen according to the invention may, apart from sheet metal, be manufactured of plastic material, in which connection it is conceivable to weld together the respective parts at the connecting points in addition to the described jointing of openings, recesses and interacting projections and tabs.

[0015] Even with use of very thin sheets, an anti-dazzle screen according to the invention is extremely strong and resistant to torsion and bending.

[0016] The invention is not limited to the examples described above and shown in the attached drawings, which only are to be regarded as examples, which may be modified and completed in an arbitrary manner within the framework of the invention.

Claims

1. Electric light fitting (1) with an anti-dazzle screen (7) consisting of attachment strips (9), and transverse ribs (13), the transverse ribs (13) and the attachment strips (9) being made in one piece, the transverse ribs (13) being V-shaped in a cross-sectional view with their openings facing the light fitting and their joining point (15) located roughly in the plane of the attachment strips (9), characterized in that the transverse ribs additionally are interconnected by at least one bracing rib (17) being V-shaped in a cross-sectional view, which bracing rib is embedded in V-shaped recesses (20) in the transverse ribs and secured in this position by means of projections or tabs (22, 24), the latter forming part of a common blank for the transverse ribs and the attachment strips and project into and through matching apertures (23) in the bracing rib and are bent aside for securing a so achieved assemblage, that the fitting (1) shows at its ends sockets (2) for and with therebetween provided fluorescent tubes (3) which are surrounded by an elongate, cup- or tray shaped reflector (4) of e.g. sheet material, the downward facing longitudinal edges of which are firstly bent e.g. horizontally outwardly to form webs (5) and subsequently obliquely upwards and outwards to form through holding flanges (6), that the anti-dazzle screen (7) is provided to be arranged in said opening (8) of said reflector (4) and shows for this purpose said attachment strips (9), which are arranged laterally throughgoing and in the same plane and to abut with bases (10) facing each other said webs (5) in plane-parallel relation in an assembled state, and that said bases (10) outwardly connect to angled cover flanges (11) corresponding to said holding flanges (6), which cover flanges are provided to abut, likewise in plane-parallel relation, said holding flanges (6) and to be pushed onto the latter from either the one end of the light fitting or, preferably, straight upwards from below, locking tongues (12) punched out of said cover flanges (11) being provided to be hooked onto the holding flanges (6), possibly with snap-in action with use of material or structural elasticity of at least the one part.

2. Electric light fitting according to claim 1, characterized in that, said transverse ribs (13) are made in one piece with said bases (10) and said cover flanges (11).

3. Electric light fitting according to claim 1 or 2, characterized in that the transverse ribs centrally are interconnected by said bracing rib (17), the free longitudinal edges being preferably bent towards each other to form flanges (18) for achieving an additional stiffening function and/or a holding function.

4. Electric light fitting according to any of claims 1 - 3, characterized in that said bracing rib is embedded into the transverse ribs (13) but, preferably, not down to their bottom (15) but rather being located with their bottom (19) suitably some centimeter higher up, the transverse ribs and the bracing rib preferably having app. the same height rendering the bracing rib to project somewhat above the transverse ribs.

5. Electric light fitting according to any of claims 1 - 4, characterized in that for securing the bracing rib (17), said transverse ribs (13) being e.g. centrally provided with said V-shaped recesses or punched-out portions (20), the side edges (21) of which show said projections (22) provided to reach into said e.g. slot-like openings (23) in the bracing rib and to be bent aside on the inside of the bracing rib in order to secure the bracing rib to the transverse ribs.

6. Electric light fitting according to claim 5, characterized in that from the bottom of said recesses (20) there projects a tongue (24), which is provided to be extended through an e.g. rectangular hole (25) in the bottom of the bracing rib, against the inside or upper side of which the tongues upon their insertion, are provided to be bent aside.

7. Method of producing an anti-dazzle screen (7) for an electric light fitting (1) according to any of claims 1 - 6, which anti-dazzle screen consists of attachment strips (9) and transverse ribs (13), the transverse ribs (13) and the attachment strips being made of one coherent blank (30), which is provided with necessary cut-out or punched-out portions, the cutting or punching pattern being repeated for achieving infinite lengths, that upon the cutting or punching operation the blank parts for the transverse ribs are bent around baselines (26) and the blank parts for the attachment strips are bent around bending lines (27), said blank being at any stage preferably provided with cut-out portions (12) in the cover flanges (11), which cut-out portions then are bent inwardly to form locking tongues (12), and that a blank for a bracing rib (17) being provided with cut-out or punched-out portions being bent to form a bracing rib, which then is attached to the transverse ribs.

8. Method according to claim 7, characterized in that the blank (30) for transverse ribs and attachment strips and the blank for a bracing rib (17) are bent such, that the transverse ribs (13) and/or the bracing rib (17) prior to assemblage show leg pair angles differing from corresponding angles in an assembled state, so that during assemblage said legs are forced in position with certain tension or structural elasticity, i.e. against the effect of a certain spring power for avoiding shattering and achieving further stiffness, the respective leg pairs being particularly pressed together somewhat during assemblage.

9. Method according to claim 7 or 8, characterized in that the anti-dazzle screen is made of plastic material, the joining points of the respective parts, in addition to the said inter-locking via apertures, recesses and projections and tongues entering into same, are welded together.

Ansprüche

1. Elektrische Beleuchtungsvorrichtung (1) mit einem Blendschutzraster (7) bestehend aus Befestigungsstreifen (9) und Querrippen (13), wobei die Querrippen (13) und die Befestigungsstreifen (9) einstückig ausgeführt sind und die Querrippen (13) im Querschnitt V-Form zeigen mit ihren Öffnungen zur Beleuchtungsvorrichtung gerichtet und ihrem Scheitelpunkt (15) etwa in der Ebene der Befestigungsstreifen (9) gelegen, dadurch gekennzeichnet, dass die Querrippen zusätzlich miteinander verbunden sind durch wenigstens eine im Querschnitt V-förmige Längsstrebe (17), welche in V-förmige Aussparungen (20) in den Querrippen eingebettet und in dieser Lage durch Vorsprünge oder Fahnen (22, 24) gesichert ist, wobei letztere Teile eines gemeinsamen Werkstückes für die Querrippen und die Befestigungsstreifen sind und sich in und durch passende Öffnungen (23) in der Längsstrebe erstrecken und zur Seite gebogen sind zwecks Fixierung der so erhaltenen Montagelage, daß die Beleuchtungsvorrichtung an ihren Enden Sockel (2) für und mit dazwischen angeordneten Leuchtröhren (3) zeigt, die von einem länglichen, schalen- oder trogförmigen Reflektor (4) aus beispielsweise Blechmaterial umgeben sind, wobei die nach unten weisenden Längskanten des Reflektors zunächst z.B. horizontal nach außen gebogen sind, um Stege (5) zu bilden und anschließend schräg nach oben und außen gebogen sind, um durchgehende Halteflansche (6) zu bilden, daß das Blendschutzraster (7) dazu vorgesehen ist, in genannter Öffnung (8) genannten Reflektors (4) angeordnet zu werden und zu diesem Zwekke genannte Befestigungsstreifen (9) zeigt, die seitlich durchlaufend in derselben Ebene angeordnet sind, um mit ihren einander zugewendeten Basen (10) an genannten Stegen (5) in montiertem Zustand planparallel anzuliegen, und daß genannte Basen (10) nach außen sich in Form von abgewinkelten Deckflanschen (11) fortsetzen, welche genannten Halteflanschen (6) entsprechen, welche Deckflansche dazu vorgesehen sind, ebenso planparallel genannte Halteflansche (6) zu beaufschlagen und auf letztere entweder von einem Ende der Beleuchtungsvorrichtung oder bevorzugt gerade nach oben von unten her aufgeschoben zu werden, und daß aus genannten Deckflanschen (11) ausgestanzte Arretierzungen (12) dazu vorgesehen sind, auf genannte Halteflansche (6) gehakt zu werden, eventuell durch Festschnappen unter Anwendung von Material- oder Strukturelastizität von wenigstens einem Teil.

2. Elektrische Beleuchtungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Querrippen (13) einstückig mit genanntem Basen (10) und genannten Deckflanschen (11) ausgeführt sind.

3. Elektrische Beleuchtungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Querrippen mittig miteinander verbunden sind durch genannte Längsstrebe (17), deren freie Längskanten bevorzugt gegeneinander abgebogen sind, um Flansche (18) zu bilden zwecks Erhalt einer zusätzlichen Versteifungs- und/oder Haltefunktion.

4. Elektrische Beleuchtungsvorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, dass genannte Längsstrebe in den Querrippen (13) eingebettet ist, jedoch bevorzugt nicht bis nach unten zu deren Boden (15) sondern mit ihrem Boden (19) etwa 1 cm höher gelegen, und daß die Querrippen und die Längsstrebe vorzugsweise etwa die gleiche Höhe besitzen, um die Längsstrebe etwas über die genannten Querrippen vorstehen zu lassen.

5. Elektrische Beleuchtungsvorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Fixierung der Längsstrebe (17) genannte Querrippen (13) z.B. mittig mit genannten V-förmigen Aussparungen oder ausgestanzten Abschnitten (20) versehen sind, deren Seitenkanten (21) genannte Vorsprünge (22) zeigen, die zum Einführen in genannte z.B. schlitzförmige Öffnungen (23) in der Längsstrebe und auf deren Innenseiten zum Abbiegen gegen letztere vorgesehen sind, um die Längsstrebe an den Querrippen zu fixieren.

6. Elektrische Beleuchtungsvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass vom Boden genannter Aussparungen (20) eine Zunge (24) absteht, welche dazu vorgesehen ist, sich durch ein z.B. rechteckförmiges Loch (25) im Boden der Längsstrebe zur erstrecken, und daß die Zungen nach ihrem Einführen dazu vorgesehen sind, gegen die Innenseite oder obere Seite der Längsstrebe seitlich abgebogen zu werden.

7. Verfahren zur Herstellung eines Blendschutzrasters (7) für eine elektrische Beleuchtungsvorrichtung (1) gemäß wenigstens einem der Ansprüche 1 - 6, welches Blendschutzraster aus Befestigungsstreifen (9) und Querrippen (13) besteht, wobei diese Teile (9, 13) aus einem zusammenhängenden Werkstück (30) gebildet werden, welches mit den erforderlichen ausgeschnittenen oder ausgestanzten Abschnitten versehen wird, wobei das Schneide- oder Stanzmuster wiederholt wird zwecks Erzielen beliebiger Längen, wobei nach dem Schneide- oder Stanzvorgang die Werkstückteile für die Querrippen um Grundlinien (26) herum und die Werkstückteile für die Befestigungsstreifen um Biegelinien (27) herum gebogen werden, wobei das genannte Werkstück zu irgendeinem Zeitpunkt bevorzugt mit ausgeschnittenen Abschnitten (12) in den Deckflanschen (11) versehen wird, welche ausgeschnittenen Abschnitte alsdann nach innen gebogen werden, um Arretierzungen (12) zu bilden, und wobei ein Werkstück für eine Längsstrebe (17) mit ausgeschnittenen oder ausgestanzten Abschnitten versehen wird, welche abgebogen werden, um eine Längsstrebe zu bilden, welche alsdann an den Querrippen befestigt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück (30) für die Querrippen und die Befestigungsstreifen sowie das Werkstück für eine Längsstrebe (17) derart gebogen werden, daß die Querrippen (13) und/oder die Längsstrebe (17) vor dem Montieren Schenkelpaarwinkel zeigen, welche von den entsprechenden Winkeln in montiertem Zustand abweichen, so daß während der Montage genannte Schenkel mit einer gewissen Spannung oder Strukturelastizität in ihre Montagelage gezwungen werden, d.h. gegen die Wirkung einer gewissen Federkraft zu Vermeidung von Klappern und Erzielen grösserer Steifigkeit, und daß die betreffenden Schenkelpaare während der Montage insbesondere zusammengepresst werden.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Blendschutzraster aus Kunststoff hergestellt wird, und daß die Verbindungsbereiche der betreffenden Teile zusätzlich zu den genannten gegenseitigen Verbindungen über Öffnungen, Aussparungen und Vorsprünge oder Zungen, die sich in vorige hinein erstrecken, miteinander verschweisst werden.

Revendications

1. Garniture d'éclairage électrique (1) comprenant un écran antireflets (7) constitué par des bandes de fixation (9) et par des nervures transversales (13), les nervures transversales (13) et les bandes de fixation (9) étant réalisées en une seule pièce, les nervures transversales (13) ayant la forme d'un V dans une vue en coupe transversale, dont les ouvertures font face à la garniture d'éclairage et dont les points de jonction (15) sont disposés grosso modo dans le plan des bandes de fixation (9), caractérisée en ce que les nervures transversales sont, en outre, reliées l'une à l'autre par au moins une nervure de renforcement (17) en forme de V dans une vue en coupe transversale, ladite nervure de renforcement étant insérée dans des évidements (20) en forme de V pratiqués dans les nervures transversales et étant fixée dans cette position au moyen de saillies ou de pattes (22, 24), ces dernières faisant partie d'une ébauche commune pour les nervures transversales et pour les bandes de fixation, et faisant saillie dans et à travers des ouvertures correspondantes (23) pratiquées dans la nervure de renforcement, tout en étant repliées latéralement pour fixer un assemblage ainsi réalisé, en ce que la garniture (1) présente, à ses extrémités, des douilles (2) pour des tubes fluorescents (3) prévus entre ces dernières, qui sont entourés par un réflecteur allongé (4) en forme de coupole ou de cuvette, par exemple en tôle, dont les bords longitudinaux orientés vers le bas sont d'abord repliés par exemple horizontalement vers l'extérieur pour former des âmes (5) et ensuite, en oblique vers le haut et vers l'extérieur pour former des brides de maintien (6), en ce que l'écran antireflets (7) est prévu pour être arrangé dans ladite ouverture (8) pratiquée dans ledit réflecteur (4) et présente, à cet effet, lesdites bandes de fixation (9) qui sont arrangées latéralement en continu et dans le même plan pour venir buter avec des bases (10) faisant mutuellement face auxdites âmes (5) dans une relation plane et parallèle à l'état assemblé, et en ce que lesdites bases (10) sont reliées vers l'extérieur à des brides de recouvrement angulaires (11) correspondant auxdites brides de maintien (6), lesdites brides de recouvrement étant prévues pour venir buter, également dans une relation plane et parallèle, avec lesdites brides de maintien (6) et pour être poussées sur ces dernières à partir de l'une ou l'autre extrémité de la garniture d'éclairage ou de préférence en ligne droite vers le haut à partir du bas, des languettes de verrouillage (12) découpées dans lesdites brides de recouvrement (11) étant prévues pour venir s'accrocher aux brides de maintien (6) éventuellement par une action d'encliquetage en utilisant l'élasticité de matière ou de structure d'au moins un des éléments.

2. Garniture d'éclairage électrique selon la revendication 1, caractérisée en ce que lesdites nervures transversales (13) sont réalisées en une seule pièce avec lesdites bases (10) et lesdites brides de recouvrement (11)

3. Garniture d'éclairage électrique selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que les nervures transversales, en position centrale, sont reliées l'une à l'autre par ladite nervure de renforcement (17), les bords longitudinaux libres étant de préférence repliés l'un vers l'autre pour former des brides (18) dans le but de jouer un rôle de renforcement supplémentaire et/ou un rôle de maintien.

4. Garniture d'éclairage électrique selon l'une quelconque des revendications 1-3, caractérisée en ce que ladite nervure de renforcement est insérée dans les nervures transversales (13), mais de préférence pas jusqu'en leur fond (15), mais en étant plutôt situées avec leur côté inférieur (19), de manière appropriée, quelques centimètres plus haut, les nervures transversales et la nervure de renforcement possédant de préférence approximativement la même hauteur, faisant en sorte que la nervure de renforcement fait saillie quelque peu au-dessus des nervures transversales.

5. Garniture d'éclairage électrique selon l'une quelconque des revendications 1-4, caractérisée en ce que, pour fixer la nervure de renforcement (17), lesdites nervures transversales (13), en position centrale, sont munies desdits évidements ou desdites portions découpées (20) en forme de V, dont les bords latéraux (21) présentent lesdites saillies (22) procurées pour pénétrer dans lesdites ouvertures (23) par exemple en forme de fentes pratiquées dans la nervure de renforcement et pour être repliées latéralement sur le côté interne de la nervure de renforcement dans le but de fixer la nervure de renforcement aux nervures transversales.

6. Garniture d'éclairage électrique selon la revendication 5, caractérisée en ce que, à partir du fond desdits évidements (20), fait saillie une languette (24) qui est prévue pour s'étendre à travers un trou (25), par exemple rectangulaire, pratiqué dans le fond de la nervure de renforcement, contre le côté interne ou le côté supérieur de laquelle lesdites pattes doivent être repliées en direction latérale lors de leur insertion.

7. Procédé de fabrication d'un écran antireflets (7) pour une garniture d'éclairage électrique (1) selon l'une quelconque des revendications 1-6, ledit écran antireflets étant constitué par des bandes de fixation (9) et par des nervures transversales (13), les nervures transversales (13) et les bandes de fixation étant réalisées à partir d'une ébauche (30) en une seule pièce, qui est munie des portions découpées ou perforées nécessaires, le modèle de découpe ou de perforation étant répété pour obtenir des longueurs infinies, en ce que, au cours de l'opération de découpe ou de perforation, les parties de l'ébauche destinées aux nervures transversales sont pliées autour de lignes de base (26) et les parties de l'ébauche destinées aux bandes de fixation sont pliées autour de lignes de pliage (27), ladite ébauche étant de préférence munie, à n'importe quel stade, de portions découpées (12) pratiquées dans les brides de recouvrement (11), lesdites portions découpées étant alors repliées vers l'intérieur pour former des languettes de verrouillage (12), et en ce qu'une ébauche destinée à une nervure de renforcement (17) est munie de portions découpées ou perforées qui sont repliées pour former une nervure de renforcement que l'on fixe alors aux nervures transversales.

8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'ébauche (30) pour les nervures transversales et pour les bandes de fixation, ainsi que l'ébauche pour la nervure de renforcement (17) sont pliées de telle sorte que les nervures transversales (13) et/ou la nervure de renforcement (17), avant leur assemblage, présentent des cornières à paires d'ailes qui diffèrent de cornières correspondantes à l'état assemblé, si bien que, au cours de l'assemblage, lesdites ailes sont forcées en position avec une certaine tension ou une certaine élasticité de structure, c'est-à-dire à l'encontre d'un certain effet de ressort pour éviter qu'elles ne volent en éclats et pour procurer une rigidité supplémentaire, les paires d'ailes respectives étant en particulier quelque peu pressées conjointement au cours de l'assemblage.

9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que l'écran antireflets est réalisé en une matière plastique, les points de jonction des éléments respectifs, en plus dudit verrouillage mutuel via des ouvertures, des évidements et des saillies, ainsi que des languettes pénétrant dans ces derniers, étant soudés l'un à l'autre.

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