Verfahren zur Herstellung eines Kommutators und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Abstract

 Bei der Herstellung eines Kommutators, dessen die Bürstenlauffläche bildenden Segmente im Bereich ihres einen Endes je ein einstückig mit diesem ausgebildetes, radial abstehendes Anschlußelement zum Anschließen der Leiter einer Rotorwicklung aufweisen, wird unter Bildung einer gegen den Segmentfuß hin versetzten, neuen Rückenfläche (13) des Segmentes (1) das zwischen der ursprünglichen und der neuen Rückenfläche (13) vorhandene Material in Segmentlängsrichtung gegen denjenigen Bereich, in dem das Anschlußelement (10) zu bilden ist, verdrängt und dort unter Bildung des Anschlußelementes (10) angesammelt.
Die Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens hat einen Dorn (11) zum Abstützen der einen Stirnseite des aus den Segmenten (1) zusammengesetzten Segmentringes und einen hohlzylindrischen Stempel (7, 8), der zwischen einem ersten Abschnitt (7), dessen Innendurchmesser an den Durchmesser des Dornes (11) angepaßt ist, und einem zweiten Abschnitt (8), dessen Innendurchmesser an denjenigen des durch die neue Rückenfläche definierten Zylinders angepaßt ist, eine nach innen offene Ringnut (9) aufweist.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kommutators, das die Merkmale des Oberbegriffes des Anspruches 1 aufweist, und eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens.

[0002] Bei einem bekannten Verfahren dieser Art (DE-PS 2 028 857) werden alle Segmente gleichzeitig durch Fließpressen aus einem einzigen Rohling hergestellt. Im Zuge dieses Fließpressens wird an jedes Segment das häufig als Lötfahne bezeichnete Anschlußelement angeformt. Außerdem werden Stege gebildet, die zunächst noch die Segmente an ihrem Außenrand zusammenhalten und später entfernt werden müssen. Der wesentliche Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, daß das Fließpressen einen hohen Energieaufwand erforderlich macht, weil der größte Teil des den Rohling bildenden Materials verformt werden muß. Hinzu kommt, daß wegen der geringen Spalte zwischen den benachbarten Segmenten das Fließresswerkzeug hoch beansprucht ist und deshalb eine relativ geringe Lebensdauer hat.

[0003] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen von Kommutatoren zu schaffen, das eine kostengünsigere Herstellung ermöglicht und eine höhere dynamische und thermische Beanspruchbarkeit der Kommutatoren erreichen läßt. Diese Aufgabe löst ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1.

[0004] Dadurch, daß an den Segmenten nur das zwischen der ursprünglichen und der neuen Rückenfläche vorhandene Material verdrängt werden muß, ist der für diese Verformung erforderliche Kraftaufwand wesentlich geringer als der pro Segment erforderliche Kraftaufwand bei dem bekannten Verfahren. Dabei ist von Vorteil, daß stets nur soviel Material verdrängt zu werden braucht, wie benötigt wird, um das Anschlußelement zu formen. Ferner können die Abmessungen des Anschlußelementes und insbesondere seine radiale Abmessung in weiten Grenzen frei gewählt werden. Von besonderem Vorteil ist außerdem, daß die Segmente nicht wie bei dem bekannten Fließpressverfahren nur mit axialen Stegen zur Ausbildung von Verankerungsorganen versehen werden können, sondern vielmehr auch Segmente mit Nuten zur Aufnahme von Armierungsringen verwendet werden können. Dadurch besteht die Möglichkeit, außer dem kostengünstigen Anformen der Anschlußelemente an die Segmente diese mit vorgespannten Ringen zu armieren und dadurch eine wesentliche Anhebung der dynamischen und thermischen Beanspruchbarkeit derartiger Kommutatoren zu erreichen. Das erfindungsgemäße Verfahren ist auch insofern sehr vorteilhaft, als das zur Materialverdrängung erforderliche Werkzeug keine dünnwandigen und einem starken Verschleiß ausgesetzte Teile aufzuweisen braucht.

[0005] Es ist zwar bekannt (GB-PS 772 460), Material aus der Oberfläche von Segmenten in axialer Richtung nach Art eines Schälvorganges herauszuschieben. Dabei werden aber Nuten und korrespondierende Zungen gebildet.

[0006] Es ist wichtig, die Segmente während der Verformung daran zu hindern, sich quer zu ihrer Längsrichtung zu bewegen. Um eine solche Bewegung zu verhindern, kann man vor der Materialverdrängung jedes Segment an seiner Rückenfläche mit wenigstens einer radial abstehenden und sich in Segmentlängsrichtung erstreckende Rippe oder dergleichen versehen. Durch die Aufnahme dieser Rippe in einer korrespondierenden Führungnut des Werkzeuges ist das Segment daran gehindert, sich quer zu seiner Längserstreckung, also in Umfangsrichtung des Kommutators, zu bewegen. Die Höhe und Breite dieser Rippen kann relativ gering sein. Es ist von untergeordneter Bedeutung, welches Profil diene Rippen haben. Wegen seiner Einfachheit sehr vorteilhaft ist beispielsweise ein Profil, das in der Form eines Keiles von der Rückenfläche wegweist. Ferner ist es vorteilhaft, die Rippe oder Rippen nur in einer Mittelzone der Rückenfläche des Segmentes an diese anzuformen. Auf den beiden neben der Rippe liegenden Seitenzonen der Rückenfläche kann dann während der Materialverdrängung das hierzu verwendete Werkzeug gleiten.

[0007] Die Sicherung der Segmente gegen eine Bewegung quer zu ihrer Längsrichtung während der Materialverdrängung kann erheblich dadurch verbessert werden, daß die infolge der Materialverdrängung entstehende neue Rückenfläche mit wenigstens einer radial abstehenden und sich in Segmentlängsrichtung erstreckenden Rippe oder dergleichen versehen wird, die zweckmäßigerweise wie die Rippe oder Rippen der ursprünglichen Rückenfläche ausgebildet ist. Diese Rippe kann in eine korrespondierende Führung des Werkzeuges eingreifen, wodurch in dem Maße, in dem die ursprünglich vorhandene Rippe verkürzt wird, die neu gebildete Rippe verlängert wird. Gleichzeitig dienen diese Rippen der axialen Ausrichtung und gegenseitigen Distanzierung der Segmente beim späteren radialen Aufweiten des Segmentringes mittels einer nicht dargestellten Vorrichtung, sowie beim Auspressen desselben mit einem Preßstoff in einem entsprechenden, genuteten Preßring.

[0008] Bei einer bevorzugten Ausführungsform wird außerdem an der dem einen Ende des Segmentes zugewandten Frontseite und/oder an der dem anderen Ende des Segmentes zugewandten Frontseite des Anschlußelementes wenigstens eine in radialer Richtung verlaufende Rippe, Nut oder dergleichen angeformt. Eine solche Rippe ergibt dem der Bildung des Anschlußelementes dienenden Material eine gewisse radiale Führung und dient zugleich der radialen Ausrichtung der Segmente bei den nachfolgenden Arbeitsschritten.

[0009] Die Segmente können vor der Anformung des Anschlußelementes von einem Profilstab abgelängt werden. Diese Art der Herstellung der Segmente ist besonders kostengünstig. Selbstverständlich kann aber auch an ein Segment, das in anderer Weise hergestellt worden ist, das Anschlußelement in der erfindungsgemäßen Weise angeformt werden.

[0010] Vor allem dann, wenn die Segmente von einem Profilstab abgelängt werden, ist der Aufwand für das Ausstanzen von je einer Nut an beiden Enden des Segmentes sehr gering. Diese Nuten bilden, wenn die Segmente zu einem Segmentring zusammengesetzt sind, je eine Ringnut in den beiden Stirnflächen des Segmentringes, die je einen Armierungsring aufnehmen können. Selbstverständlich ist es möglich, nur am einen Ende der Segmente eine Nut vorzusehen oder auch im Fußbereich der Segmente wenigstens eine Nut auszustanzen, um nicht nur im Bereich der beiden stirnseitigen Enden einen Armierungsring vorsehen zu können.

[0011] Mit Hilfe von Armierungsringen läßt sich auf einfache Weise die Wärmebelastbarkeit des Kommutators sowie die zulässige maximale Drehzahl erheblich vergrößern. Dies ist beispielsweise bei Kommutatoren für Anlassermotoren von Kraftfahrzeugen wesentlich, da der Trend zu kleineren, thermisch höher belastbaren und eine wesentlich höhere Betriebsdrehzahl aufweisenden Motoren geht.

[0012] Es ist zwar ohne weiteres möglich, die Segmente einzeln mit dem Anschlußelement zu versehen. Bei einer bevorzugten Ausführungsform werden jedoch die Segmente des Kommutators zu einem zylindrischen Segmentring zusammengefügt, ehe anschließend die Anschlußelemente aller Segmente gleichzeitig angeformt werden.

[0013] Der Erfindung liegt auch die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zu schaffen, mit der an alle Segmente eines Kommutators gleichzeitig die Anschlußelemente angeformt werden können. Diese Aufgabe löst eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruches 11.

[0014] Besonders vorteilhafte Ausführungsformen einer solchen Vorrichtung sind Gegenstand der Ansprüche 12 bis 16.

[0015] Im folgenden ist die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels im einzelnen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1

einen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten, aufgeschnitten und perspektivisch dargestellten Kommutator im fertigen Zustand,

Fig. 2

eine Seitenansicht eines Segmentes vor dem Anformen seines Anschlußelementes,

Fig. 3

einen Schnitt nach der Linie III - III der Fig. 2,

Fig. 4

eine Stirnansicht eines aus Segmenten gemäß Fig. 2 zusammengesetzten Segmentringes vor dem Anformen der Anschlußelemente,

Fig. 5

eine Ansicht gemäß Fig. 4 des Segmentringes nach dem Anformen der Anschlußelemente,

Fig. 6

eine Seitenansicht eines Segmentes nach dem Anformen des Anschlußelementes,

Fig. 7

einen Schnitt nach der Linie VII - VII der Fig. 6,

Fig. 8

eine Stirnansicht des Segmentringes nach dessen Aufweitung und dem Einbringen einer isolierten Nabe sowie je eines Armierungsringes in die Ringnuten beider Stirnseiten,

Fig. 9

einen Längsschnitt einer Vorrichtung zum Anformen der Anschlußelemente in einer Stellung zu Beginn des Vorgangs der Materialverdrängung,

Fig. 10

einen Schnitt entsprechend Fig. 9 im Zustand kurz vor Beendigung der Materialverdrängung und Bildung der Anschlußelemente.

[0016] Zur Herstellung eines Kommutators für einen Anlassermotor, also einen Motor zum Starten einer Verbrennungskraftmaschine eines Kraftfahrzeuges, werden von einem nicht dargestellten Profilstab, der aus einer für die Segmente von Kommutatoren üblichen Kupferlegierung besteht, Stücke gleicher Länge abgetrennt. Die Länge dieser Stücke ist gleich der gewünschten Länge der Segmente 1 für den als Ganzes mit 2 bezeichneten Kommutator. Das Querschnittsprofil der Segmente 1 zeigt Fig. 3. Der Winkel, den die beiden Seitenflächen einschließen, hängt von der Anzahl der Segmente 1 ab, die der Kommutator 2 aufweist. An die Rückenfläche 1' der Segmente 1 ist, wie insbesondere Fig. 3 zeigt, eine Rippe 3 angeformt, die sich über die gesamte Länge des Segmentes 1 erstreckt. Im Ausführungsbeispiel ist die Rippe 3 auf die Mittelzone der Rückenfläche 1' beschränkt. Sie liegt daher zwischen zwei gleichbreiten Seitenzonen der Rückenfläche.

[0017] Wie Fig. 2 zeigt, ist der Mittelabschnitt jedes Segmentes 1 an beiden Enden mit je einer Nut 4 versehen, die zum Segmentende hin offen ist. Außerdem ist der Fußabschnitt des Segmentes 1 etwas kürzer als der Rückenabschnitt. Im Bereich des mit den Nuten 4 versehene Mittelabschnittes und des Fußabschnittes kann die in Umfangsrichtung des Kommutators 2 gemessene Dicke der Segmente 1 reduziert sein. Am Übergang von den beiden Seitenflächen des Rückenabschnittes zum Mittelabschnitt ist dann eine Stufe vorhanden.

[0018] Mit den in den Fig. 2 und 3 angegebenen, strichpunktierten Linien 5 ist zum Ausdruck gebracht, daß die in radialer Richtung des Kommutators 2 gemessene Höhe der Segmente 1 und insbesondere die entsprechende Höhe des Rückenabschnittes größer gewählt ist als diese Höhe der Segmente 1 beim fertigen Kommutator.

[0019] Die für den Kommutator 2 erforderliche Anzahl von Segmenten 1 wird zu einem Segmentring 6 zuammengefügt, in dem die Segmente 1 spaltfrei aneinander anliegen. Dieser Segmentring 6 wird dann in einen ersten Abschnitt 7 eines hohlzylindrischen Stempels eingesetzt, dessen Innendurchmesser gleich dem von der Rückenfläche der Segmente 1 definierten Außendurchmesser des Segmentringes 6 ist. Für jede Rippe 3 ist in der Innenmantelfläche des ersten Abschnittes 7 des Stempels eine sich in axialer Richtung erstreckende, in ihrer Querschnittsform mit der Rippe 3 korrespondierende Führungsnut vorhanden. Daher ist die axiale Ausrichtung der Segmente 1 gewährleistet.

[0020] An die eine Stirnfläche des ersten Abschnittes 7 des Stempels schließt sich die eine Stirnfläche eines ebenfalls hohlzylindrischen, zweiten Abschnittes 8 koaxial an. Die Verbindung der beiden Abschnitte 7 und 8 ist nicht dargestellt, da sie beliebig gewählt werden kann. Wie die Fig. 8 und 9 zeigen, ist der zweite Abschnitt 8 auf der an den ersten Abschnitt 7 anschließenden Seite mit einer zum ersten Abschnitt 7 hin und radial nach innen offenen Ringnut 9 versehen, deren in axialer Richtung des Stempels gemessene Breite gleich der in axialer Richtung des Kommutators 2 gemessenen Breite des an jedes Segment 1 anzuformenden, stabförmigen Anschlußelementes 10 gewählt ist, das der Verbindung des Segmentes 1 mit den Leitern der Rotorwicklung dient, welcher der Kommutator 2 zugeordnet ist. Die in radialer Richtung gemessene Tiefe der Ringnut 9 ist etwas größer gewählt als die in radialer Richtung gemessene Höhe des anzuformenden Anschlußelementes 10.

[0021] Da das zur Bildung des Anschlußelementes 10 benötigte Material vom Rückenabschnitt des Segmentes 1 unter Kaltverformung verdrängt wird, ist der Radius der Innenmantelfläche des zweiten Abschnittes 8 des Stempels um so viel gegenüber dem Radius der Innenmantelfläche des ersten Abschnittes 7 kleiner gewählt, daß die verdrängte Materialmenge gleich der für die Bildung des Anschlußelementes 10 erforderlichen Materialmenge ist.

[0022] Wie die Mantelfläche des ersten Abschnittes 7 des Stempels, ist auch die Innenmantelfläche des zweiten Abschnittes 8 mit in axialer Richtung durchgehenden Führungsnuten versehen, von denen jede auf die Mitte der Rückenfläche eines der Segmente 1 ausgerichtet ist. Im Ausführungsbeispiel haben diese Führungsnuten das gleiche Querschnittsprofil wie diejenigen des ersten Abschnittes 7. Es könnte aber auch ein anderes Querschnittsprofil gewählt werden, weil die in diese Führungsnut eingreifende Rippe der neu gebildeten Rückenfläche erst bei der Materialverdrängung gebildet wird.

[0023] Dem aus den Abschnitten 7 und 8 bestehenden Stempel ist ein zylindrischer Dorn 11 zugeordnet, der einen Endabschnitt 11' aufweist, dessen Außendurchmesser gleich dem Innendurchmesser des Segmentringes 6 ist und dessen axiale Länge etwa gleich der axialen Länge des Segmentringes 6 gewählt ist. Die Stirnfläche des Dornes 11, von welcher der Endabschnitt 11' absteht, bildet, wie die Fig. 8 und 9 zeigen, eine Stufe, deren Höhe gleich der Stufe ist, die die Segmente 1 am Übergang von ihrem Fußabschnitt zum Rückenabschnitt aufweisen. Dadurch ist sichergestellt, daß sowohl der Rückenabschnitt als auch der Fußabschnitt der Segmente 1 an der Stirnfläche des Dornes 11 anliegen. Da im Ausführungsbeispiel die Segmente 1 an beiden Enden ihres Mittelabschnittes die Nuten 4 aufweisen, ist die Stirnfläche des Dornes 11 mit einer auf die Nuten 4 der Segmente 1 ausgerichteten Nut 11'' versehen, in die ebenso wie in die Nuten 4 ein Hilfsring 12 eingreift. Dieser Hilfsring 12 sichert den Zusammenhalt des Segmentringes 6. Daher kann der Segmentring 6 zunächst auf den Endabschnitt 11' des Dornes 11 aufgesetzt werden, ehe er in den ersten Abschnitt 7 des Stempels eingeführt wird.

[0024] Nach dem Einführen des Segmentringes 6 in den ersten Abschnitt 7 werden mit einer Presse der Stempel und der Dorn 11 relativ zueinander im Sinne einer Einführung des Segmentringes 6 in den zweiten Abschnitt 8 des Stempels zügig bewegt. Dabei wird vom Rücken aller Segmente 1 in axialer Richtung Material in die Ringnut 9 des Stempels hinein verdrängt, in der sich das stabförmige, radial vom Segment 1 abstehende Anschlußelement 10 bildet. Dabei erhält jedes Segment 1 eine neue Rückenfläche 13 mit einer neuen, von der Rückenfläche 13 radial abstehenden Rippe 14. Die Rippe 14, welche von der zugeordneten Führungsnut des zweiten Abschnittes 8 gebildet wird und daher in diese eingreift, stellt sicher, daß jedes Segment 1 auch im zweiten Abschnitt 8 des Stempels seine axiale Ausrichtung beibehält.

[0025] Mindestens eine der beiden Flanken der Ringnut 9, welche durch die einander zugekehrten Stirnflächen des ersten Abschnittes 7 und des zweiten Abschnittes 8 gebildet sind, weisen für jedes Segment 1 wenigstens eine radial verlaufende Führungsrippe und/oder Führungsnut auf, durch die das der Bildung des Anschlußelementes 10 dienende, in die Ringnut 9 eintretende Material eine radiale Führung erhält.

[0026] Die Bildung der Anschlußelemente 10 ist beendet, wenn der Segmentring 6 bis auf den die Anschlußelemente 10 tragenden Endabschnitt in den den kleineren Innendurchmesser im Vergleich zum ersten Abschnitt 7 aufweisenden Teil des Abschnittes 8 eingepreßt worden ist. Der Segmentring 6 wird nun aus dem Stempel herausgenommen. Die Form und Größe der angeformten Anschlußelemente 10 lassen die Fig. 5 und 6 erkennen, welche den Segmentring 6 nach dem Herausnehmen aus dem Stempel in Stirnansicht bzw. ein Segment 1 in Seitenansicht zeigen. Dannach wird der Segmentring 6 auch vom Dorn 11 abgenommen.

[0027] Die Größe der Anschlußelemente 10 kann in weiten Grenzen an die Erfordernisse angepaßt werden.

[0028] Damit die Segmente 1 gegeneinander isoliert werden können, wird anschließend der Segmentring 6 gleichmäßig aufgeweitet.

[0029] Im Ausführungsbeispiel wird in den aufgeweiteten Segmentring 6 eine isolierende, buchsenförmige Nabe 15 eingesetzt. Anschließend werden vorgespannte Armierungsringe 16 in die beiden stirnseitigen, durch die Nut 4 der Segmente 1 gebildeten Ringnuten eingebracht. Die gesamte Spannkraft der Armierungsringe 16 wird deshalb in eine radial nach innen gerichtete Kraft umgesetzt, mit der die Segmente 1 gegen die Nabe 15 gepreßt werden, die dadurch in radialer Richtung vorgespannt wird. Selbstverständlich kann die Nabe 15 aus Metall bestehen und durch eine dünne Isolierschicht gegenüber den Segmenten 1 isoliert sein. Eine Nabe aus Stahl ist in hohem Maße formbeständig, was zusammen mit der radialen Vorspannung zu einer hohen dynamischen und thermischen Belastbarkeit des Kommutators 2 führt.

[0030] Danach wird Preßstoff, wie er üblicherweise für Preßstoffkommutatoren verwendet wird, in den Segmentring 6 eingepreßt. Der Preßstoff füllt alle vorhandenen Hohlräume aus. Er dringt also auch zwischen die Segmente 1 ein und deckt, wie Fig. 1 zeigt, die beiden Stirnflächen des Segmentringes 6 und der Nabe 15 ab.

[0031] Selbtverständlich kann der Kommutator nach dem Anformen der Anschlußelemente 10 auch in anderer Weise fertiggestellt werden. Beispielsweise können zwischen diese Segmente 1 Isolierlamellen eingelegt werden.

[0032] Zum Schluß werden die Anschlußelemente 10 mit je einem Schlitz 17 zum Einlegen der Leiter der Rotorwicklung versehen und ebenso wie die neuen Rückenflächen 13 überdreht.

[0033] Die vorstehende Beschreibung und die Zeichnung beschränken sich nur auf die Angabe von Merkmalen, die für die beispielsweise Verkörperung der Erfindung wesentlich sind. Soweit daher Merkmale in der Beschreibung und in der Zeichnung offenbart und in den Ansprüchen nicht genannt sind, dienen sie erforderlichenfalls auch zur Bestimmung des Gegenstandes der Erfindung.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines Kommutators, dessen die Bürstenlauffläche bildenden Segmente im Bereich ihres einen Endes je ein einstückig mit diesem ausgebildetes, radial abstehendes Anschlußelement zum Anschließen der Leiter einer Rotorwicklung aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß unter Bildung einer gegen den Segmentfuß hin versetzten, neuen Rückenfläche (13) des Segmentes (1) das zwischen der ursprünglichen und der neuen Rückenfläche (13) vorhandene Material in Segmentlängsrichtung gegen denjenigen Bereich, in dem das Anschlußelement (10) zu bilden ist, verdrängt und dort unter Bildung des Anschlußelementes (10) angesammelt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialverdrängung durch eine Kaltverformung erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das gesamte zur Bildung des Anschlußelementes (10) erforderliche Material in einem einzigen Arbeitsgang verdrängt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Materialverdrängung jedes Segment (1) an seiner Rückenfläche (1') mit einer radial abstehenden und sich in Segmentlängsrichtung erstreckenden Rippe (3) versehen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippe (3) in einer zwischen je einer Seitenzone der Rückenfläche (1') liegenden Mittelzone gebildet wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Materialverdrängung die neue Rückenfläche (13) mit einer radial abstehenden und sich in Segmentlängsrichtung erstreckenden Rippe (14) versehen wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß an der dem einen Ende des Segmentes (1) zugewandten Frontseite und/oder an der dem anderen Ende des Segmentes (1) zugewandten Frontseite des Anschlußelementes (10) wenigstens eine in radialer Richtung verlaufende Rippe und/oder Nut angeformt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Segmente (1) von einem Profilstab abgelängt werden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Materialverdrängung jedes Segment (1) mit wenigstens einer Nut (4) versehen wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Segmente (1) des Kommutators (2) zu einem zylindrischen Segmentring (6) zusammengefügt werden und daß die Anschlußelemente (10) aller Segmente (1) gleichzeitig angeformt werden.

11. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 10, gekennzeichnet durch

a) einen Dorn (11, 11') zum Abstützen der einen Stirnseite des aus den Segmenten (1) zusammengesetzen zylindrischen Segmentringes (6), dessen Durchmesser an denjenigen des durch die ursprünglichen Rückenfläche (1') der Segmente (1) definierten Zylinders angepaßt ist,

b) einen in axialer Richtung relativ zum Dorn (11, 11') verschiebbaren, hohlzylindrischen Stempel (7, 8), der zwischen einem ersten Abschnitt (7), dessen Innendurchmesser an den Durchmesser des Dornes (11) angepaßt ist, und einem zweiten Abschnitt (8), dessen Innendurchmesser an denjenigen des durch die neue Rückenfläche (13) definierten Zylinders angepaßt ist, eine nach innen offene Ringnut (9) aufweist, deren in axialer Richtung gemessene Breite gleich der in dieser Richtung gemessenen Abmessung der zu bildenden Anschlußelemente (10) und deren in radialer Richtung gemessene Tiefe zumindest gleich der Höhe der zu bildenden Anschlußelemente (10) gewählt ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet daß die Innenmantelfläche sowohl des ersten Abschnittes (7) als auch des zweiten Abschnittes (8) des Stempels mit in axialer Richtung verlaufenden Führungsnuten für die Rippen (3, 14) der Segmente (1) versehen ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Flanken der Ringnut (9) für jedes Segment (1) mit wenigstens einer in radialer Richtung verlaufenden Führungsrippe und/oder Führungsnut für das das Anschlußelement (10) bildende Material versehen ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Abschnitt (8) des Stempels durch einen separaten, am ersten Abschnitt (7) anliegenden Körper gebildet ist und in seiner den ersten Abschnitt (7) zugewandten Stirnseite die Ringnut (9) enthält.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Dorn (11) eine axiale Verlängerung (11') in Form eines Zapfens aufweist, dessen Außendurchmesser an den Innendurchmesser des aus den Segmenten (1) gebildeten Segmentringes (6) angepaßt ist und diesen in axialer Richtung durchdringt.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß für Segmente (1) mit einer Nut (4) in wenigsten einer der beiden Stirnseiten ein in die durch diese Nut (4) gebildete Ringnut eingreifender Hilfsring (12) vorgesehen ist, der auch in eine Ringnut des Dornes (11) eingreift.

Zeichnung