Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von oberflächenstrukturierten Plattenbahnen und damit hergestellte Spanplatte

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

[0002] Eine Anlage zur Durchführung eines derartigen Verfahrens ist aus der EP 0 187 665 A1 bekannt. Diese Anlage dient der kontinuierlichen Herstellung und Oberflächenveredelung einer Plattenbahn aus einem Vlies, das mindestens mit einem Bindemittel versetzte lignozellulose- und/oder zellulosehaltige Späne, Fasern oder dergleichen Teilchen enthält, und umfaßt eine kontinuierlich arbeitende und einen Preßspalt aufweisende, beheizte Preßvorrichtung, insbesondere eine Doppelband-Fertigpresse. Bei dieser Anlage ist wenigstens einem der den Preßspalt bildenden, im Betrieb temperierten Organe eine Auftragsvorrichtung für Lack oder Farbe zugeordnet und/oder zumindest eine Präge- und/oder Profilierungseinrichtung für die mit oder ohne Farbstoff vorbehandelte Deckschichtteilchen aufweisende Plattenbahn vorgesehen.

[0003] Die Möglichkeiten einer derartigen Anlage zur Gestaltung von Plattenoberflächen sind aufgrund der lediglich kontinuierlich erfolgenden Durchführung des Verfahrens jedoch begrenzt. Auch das Vorsehen eines nachgeordneten Walzenpaares zur Durchführung einer ergänzenden Oberflächenbehandlung stellt nur eine Erweiterung dieses grundsätzlich nur kontinuierlich ablaufenden bekannten Verfahrens dar.

[0004] Zum Oberflächenstrukturieren von Spanplatten während deren Herstellung ist es außerdem schon bekanntgeworden (DE-OS 32 49 394), zusammen mit dem Vlies ein gesondertes Prägeband zwischen die beiden Endlospreßbänder einer Doppelbandpresse miteinzuführen. Die Oberflächenstrukturierung des Prägebandes kann durch Schleifen, Sandstrahlen, Kugelstrahlen, thermisches Aufspritzen einer Metallegierung, Abformen einer profilierten Walze oder Trommel unter Druck, Ätzen, Mehrfachstufenätzen und dergleichen hergestellt werden.

[0005] Das Erfordernis eines gesonderten Prägebandes bedeutet einen erhöhten vorrichtungs- und verfahrenstechnischen Aufwand. Des weiteren sind die mit dem vorbekannten Prägeband erzielbaren Oberflächenstrukturen auf einer mit einer kunstharzimprägnierten Papierbahn abgedeckten Spanplatte nicht geeignet, die zur Vermeidung eines Glanzes oder einer zu großen Oberflächenglätte erforderliche Feinstrukturierung aufzubringen, ohne daß auch tiefere Eindrücke und sonstige Ungleichmäßigkeiten mit erzeugt werden.

[0006] Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein verbessertes, besonders wirtschaftliches Verfahren zu schaffen, das mit möglichst geringem maschinentechnischen und betriebsmäßigen Aufwand durchgeführt werden kann und die Möglichkeit zu einer besonders vielgestaltigen Oberflächenstrukturierung und einem hohen Veredelungsgrad von Plattenoberflächen bietet.

[0007] Die zur Lösung dieser Aufgabe gemäß der Erfindung vorgesehenen Maßnahmen sind im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 angegeben.

[0008] Im folgenden soll auf einige besondere Vorteile der Erfindung verwiesen werden.

[0009] Durch die Schaffung einer im wesentlichen glaskugelgestrahlten Oberflächenstruktur der Preßfläche, die eine geringe Rauhtiefe aufweist, ergibt sich zum einen eine sehr geringe Schwächung des Preßbandes, und zum anderen werden besonders fein mattierte Spanplattenoberflächen erhalten.

[0010] Zweckmäßig ist es, die Feinrauhigkeit der Preßfläche im Bereich einer vorhandenen Schweißnaht in gleicher Weise wie an den übrigen Stellen des Endlospreßbandes zu wählen, wozu die Schweißnaht vor der Glaskugelstrahlung glattzuschleifen und / oder zu polieren ist.

[0011] Besonders vorteilhaft ist die Art der Prägung der erfindungsgemäßen Endlosbänder, die auf der Bandpresse selbst erfolgen kann. Die Bandpresse dient somit gleichzeitig als Teil der Vorrichtung zur Herstellung der Endlosbänder. Von Vorteil ist ferner, daß durch längeren Gebrauch verschlissene Preßflächen eines Endlospreßbandes jederzeit nachgearbeitet werden können. Die Verwendung der Bandpresse selbst als Teil der Vorrichtung zur Herstellung der Oberflächenstrukturierung wirkt sich also nicht nur bei der ersten Herstellung des Preßbandes vorteilhaft aus, sondern auch bei Nachbearbeitungen, für die lediglich erneut die Glaskugelstrahlvorrichtung im Bereich einer der Umlenkwalzen angeordnet werden muß, während die Endlosbänder selbst in keiner Weise demontiert oder speziell hergerichtet werden müssen.

[0012] An die mittels der Endlospreßbänder kontinuierlich erfolgende Oberflächenstrukturierung können sich diskontinuierliche Verfahrensschritte entsprechend Patentanspruch 3 anschließen, wodurch sich nochmals eine beträchtliche Steigerung der Wirtschaftlichkeit und ein Veredelungsgrad von Plattenoberflächen erzielen läßt, der höchsten Ansprüchen genügt.

[0013] Die Erfindung wird im folgenden beispielsweise anhand der Zeichnung beschrieben; in dieser zeigt:

Figur 1

eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Doppelbandpresse, die gleichzeitig als Vorrichtung zur Herstellung einer Oberflächenstrukturierung verwendet wird,

Figur 2

eine vergrößerte teilweise geschnittene Seitenansicht der Glaskugelstrahlvorrichtung nach Figur 1,

Figur 3

eine schematische Draufsicht des Gegenstandes der Figur 1, und

Figur 4

einen schematischen Querschnitt einer erfindungsgemäßen Spanplatte.

[0014] Figur 1 zeigt in stark schematisierter Form eine Doppelbandpresse 16 mit zwei Endlospreßbändern 13, 14, die um Umlenkwalzen 19, 20 herumgelegt sind und mit zwei in geringem Abstand einander gegenüberliegenden Trümern einen Preßspalt 15 bilden. Die beiden den Preßspalt 15 definierenden Trümer beaufschlagende Preß- und Heizeinrichtungen sind bei 25, 26 angedeutet.

[0015] In bekannter Weise wird in den Preßspalt 15 einer derartigen Doppelbandpresse 16 ein Vlies 12 aus mit Bindemittel versetzten lignozellulose- und / oder zellulosehaltigen Spänen oder Fasern zugeführt, welches in der Doppelbandpresse 16 zu einer Spanplattenbahn 11 geformt und gepreßt wird. Zusammen mit dem Vlies 12 wird in den Preßspalt 15 eine kunstharzimprägnierte Papierbahn 17 eingeführt, welche von einer geeignet angeordneten Vorratsrolle 27 abgewickelt wird.

[0016] Bevor die Doppelbandpresse 16 in der vorstehend beschriebenen Weise in Betrieb gesetzt wird, wird die Preßfläche 18 des oberen Endlos-Preßbandes 13 nach den Figuren 1, 2 und 3 mittels einer Glaskugelstrahlvorrichtung 21 mit einer Oberflächenstrukturierung einer Rauhtiefe von weniger als 100 µm versehen. Die Glaskugelstrahlvorrichtung 21 ist oberhalb der oberen linken Umlenkwalze 19 angeordnet und weist eine Kugelstrahldüse 28 auf, die unmittelbar oberhalb der Preßfläche 18 angeordnet ist. Durch rund umlaufende Bürsten 29 oder dergleichen, die auf der Preßfläche 18 aufliegen, ist die Kugelstrahldüse 28 gegenüber der Umgebung abgedichtet.

[0017] Durch ein Glaskugelzuführrohr 30 (Figuren 1, 2) werden Glaskugeln 24 mit einem Durchmesser von etwa 0,2 mm innerhalb eines Luftstrahles mit einem Druck von 3 bar bis 5 bar in die Düse 28 befördert, von wo aus sie mit hoher Geschwindigkeit auf die Preßfläche 18 innerhalb der der durch die Bürsten 29 gebildeten Rundumdichtung auftreffen und dort für eine charakteristische Feinoberflächenstrukturierung sorgen. Aufgrund der hohen Geschwindigkeit und des speziellen Springverhaltens von Glaskugeln auf einer Edelstahloberfläche schnellen die Glaskugeln nach dem Auftreffen auf die Preßfläche 18 zurück und werden durch ein seitlich an der Düse 28 vorgesehenes Absaugrohr 31 abgesaugt und in die Glaskugelstrahlvorrichtung 21 zurückgeführt. Dort können die Glaskugeln einer Wiederverwendung zugeführt werden.

[0018] Nach Figur 3 hat die Kugelstrahldüse 28 einen kreisförmigen Querschnitt und wird zunächst im Bereich des einen Randes des Endlospreßbandes 13 aufgesetzt, wie das in Figur 3 angedeutet ist. Anschließend wird dann das Endlospreßband 13 in Richtung des Pfeiles p in Figur 1 in langsamen Umlauf versetzt, worauf dann die Glaskugelstrahlvorrichtung 21 in Betrieb gesetzt wird. Auf diese Wiese wird nach und nach ein rund um das Endlospreßband 13 verlaufender Streifen 22 (Figur 3) in der gewünschten Weise oberflächenstrukturiert.

[0019] Nachdem das Endlospreßband 13 einmal umgelaufen ist, das heißt der Streifen 22 durchgehend bearbeitet worden ist, wird die Kugelstrahldüse 28 in Richtung des Pfeiles 32 in Figur 3 annähernd um ihren Durchmesser seitlich verschoben, worauf dann ein benachbarter Streifen 23 in entsprechender Weise glaskugelgestrahlt wird.

[0020] Dieses Arbeitsspiel wird fortgesetzt, bis die Preßfläche 18 über ihre gesamte Breite bearbeitet worden ist. Es ist wichtig, daß die benachbarten Streifen zum Beispiel 22, 23 sich etwas überlappen, um auch im Grenzbereich eine gleichmäßige Oberflächenstrukturierung zu erhalten.

[0021] Es wäre auch denkbar, daß die Kugelstrahldüse 28 in Richtung des Pfeiles 32 bzw. in entgegengesetzter Richtung kontinuierlich über der Preßfläche 18 hin- und herbewegt wird und dabei das Endlospreßband 13 langsam umläuft.

[0022] In entsprechender Weise könnte auch die Preßfläche des unteren Endlospreßbandes 14 oberflächenstrukturiert werden, wobei die Kugelstrahldüse 28 im Bereich der Umlenkwalze 19 oder 20 etwas schräg von oben auf die Preßfläche aufzusetzen wäre.

[0023] Bevor die Glaskugelstrahlung erfolgt, werden die zunächst von einer Herstellerfirma gelieferten Preßbänder durch Herumlegen um die Umlenkwalzen 19, 20 und Zusammenschweißen ihrer freien Enden zu den Endlospreßbändern 13, 14 ausgebildet. Anschließend wird dann die Herstellung durch Aufbringung der Oberflächenstrukturierung mittels der Glaskugelstrahlung fortgesetzt.

[0024] Nach Fertigstellung der Oberflächenstrukturierung auf einer oder beiden Preßflächen 18 wird die Glaskugelstrahlvorrichtung 21 entfernt, und es kann nunmehr der eingangs beschriebene Spanplatten-Herstellungsvorgang aufgenommen werden.

[0025] Figur 4 zeigt eine erfindungsgemäße Spanplatte 11, die aus einem durch ein Bindemittel zusammengehaltenen Mittelteil 33 aus Holzspänen oder Holzfasern besteht und beidseitig mit einer kunstharzimprägnierten Papierbahn 34 abgedeckt ist.

[0026] Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist in der Oberfläche der Papierbahnen 34 eine Oberflächenstrukturierung 35 vorhanden, die durch die glaskugelgestrahlten Preßflächen 18 der Bandpresse 16 nach Figur 1 erzeugt worden ist und eine durch die Glaskugelstrahlung bedingte charakteristische Ausbildung aufweist, die als sehr feine und gleichmäßige Feinmattierung oder -rauhigkeit bezeichnet werden kann.

Ansprüche

1. Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen und gleichzeitigen ein- oder beidseitigen Beschichten sowie Oberflächenstrukturieren einer Plattenbahn (11) aus einem Vlies (12), das mindestens mit einem Bindemittel versetzte lignozellulose- und/oder zellulosehaltige Feinteilchen wie Späne oder Fasern enthält, bei dem das Vlies (12) im Preßspalt (15) einer kontinuierlich arbeitenden, wenigstens ein metallisches Endlospreßband (13, 14) aufweisenden Preßvorrichtung (16) unter Hitzeeinwirkung und zusammen mit wenigstens einer auf wenigstens einer Oberfläche des Vlieses (12) aufgebrachten, kunstharzimprägnierten Papierbahn (17) verpreßt wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Oberflächenstrukturierung in einem ersten, kontinuierlichen Preßvorgang und einem zweiten, im Anschluß an den ersten Preßvorgang stattfindenden, diskontinuierlichen Preßvorgang durchgeführt wird, wobei
   der erste Preßvorgang mittels eines bzw. zweier metallischer, aus Edelstahl hergestellter Endlospreßbänder (13, 14) erfolgt, von denen zumindest eines auf der dem Preßspalt (15) zugewandten Preßfläche (18) eine im wesentlichen glaskugelgestrahlte Oberflächenstruktur aufweist, und nach dem ersten, jedoch noch vor dem zweiten Preßvorgang die am Ausgang des Preßspaltes (15) erhaltene Plattenbahn (11)

a. in einzelne Platten aufgeteilt wird,

b. welche unmittelbar anschließend nach und nach in eine im Querschnitt sternförmige Wendevorrichtung, auch Kühlwender genannt, gelangen, in der die freie Umgebungsluft vorzugsweise allseitig freien Zutritt zu den heißen Platten hat,

c. die Platten gestapelt werden und danach

d. im zweiten Preßvorgang unter Verwendung einer diskontinuierlich arbeitenden Ein- oder Mehretagen-Kurztaktpresse bei einer Temperatur von vorzugsweise bis zu circa 200°C und einem Druck im Bereich von circa 6 bar bis 8 bar jede Platte wenigstens einseitig einer weiteren, reliefartigen Oberflächenstrukturierung nach Art einer Holzmaserung, Schieferung, Sandstein- oder Phantasiestruktur und dergleichen mit oder ohne einer porengeprägten Oberflächenstruktur unterzogen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß das wenigstens eine metallische Endlospreßband (13, 14) zu einem Zeitpunkt vor der erstmaligen Durchführung des ersten Preßvorgangs, an dem das Endlospreßband (13, 14) eine im wesentlichen unstrukturierte Preßfläche (18) aufweist, und/oder zu einem Zeitpunkt nach einer bestimmten Betriebszeit, an dem die im wesentlichen glaskugelgestrahlte Preßfläche (18) einen bestimmten Verschleißgrad aufweist, zur erstmaligen Erzeugung bzw. zur Erneuerung der im wesentlichen glaskugelgestrahlten Oberflächenstruktur das Endlospreßband (13, 14) auf der Preßvorrichtung (16) glaskugelgestrahlt wird, indem insbesondere im Bereich einer der Umlenkwalzen (19, 20) der als Bandpresse ausgebildeten Preßvorrichtung (16) eine Glaskugelstrahlvorrichtung (21) angeordnet wird und die Glaskugelstrahlung dadurch erfolgt, daß das Endlospreßband (13, 14) langsam kontinuierlich umläuft und dabei an der Glaskugelstrahlvorrichtung (21) vorbeigeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Glaskugelstrahlvorrichtung (21) nur einen Streifen (22) des Endlospreßbandes (13, 14) beaufschlagt und entweder nach einem vollen Umlauf des Endlospreßbandes (13, 14) seitlich so weit verschoben wird, daß ein weiterer benachbarter Streifen (23) beaufschlagt wird, oder kontinuierlich in Querrichtung des Endlospreßbandes (13, 14) derart hin- und herbewegt wird, daß eine lückenlose Glaskugelbeaufschlagung erfolgt.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Glaskugeln (24) senkrecht auf die Preßfläche (18) aufgestrahlt und vorzugsweise in einem Luftstrahl mit einem Druck von 2 bar bis 10 bar, insbesondere etwa 3 bar bis 5 bar zur Preßfläche (18) befördert werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Glaskugeln eine Größe von 0,1 mm bis 1 mm, insbesondere 0,2 bis 0,5 mm aufweisen, und daß der Glaskugelstrahl in Höhe der Preßfläche (18) vorzugsweise eine Breite von 5 cm bis 15 cm, insbesondere etwa 10 cm hat.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die aufgestrahlten Glaskugeln (24) unmittelbar nach dem Rückprallen von der Preßfläche (18) abgesaugt werden.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die insbesondere aus unverchromtem Stahl bestehende und vorzugsweise eine Dicke von 1,5 mm bis 2,5 mm, insbesondere etwa 2 mm aufweisende Preßfläche (18) so glaskugelgestrahlt wird, daß sie anschließend eine Rauhtiefe von vorzugsweise weniger oder gleich 100 µm aufweist.

Claims

1. Method for the continuous manufacture and simultaneous one or two-sided coating and also surface structuring of a board web (11) comprising a mat (12) which contains fine particles such as chips or fibres of lignocellulose and/or containing cellulose and mixed with a binder, wherein the mat (12) is pressed in the pressing gap (15) of a continuously operating press apparatus (16) having at least one endless metallic press band under the action of heat and together with at least one resin impregnated paper web (17) applied to at least one surface of the mat (12),
characterized in that
the surface structuring is carried out in a first continuous pressing procedure and in a second discontinuous pressing procedure which takes place following the first pressing procedure, wherein
   the first pressing procedure takes place by means of one or two metallic endless press bands (13, 14) manufactured of stainless steel of which at least one has a substantially glass bead blasted surface structure at the press surface (18) facing the pressing gap (15) and the board web (11) obtained at the outlet of the pressing gap (15) after the first pressing procedure but before the second pressing procedure is

a. split up into individual boards,

b. which directly thereafter gradually enter into a turning device of star-like cross-section, also termed a cooling turner in which the free environmental air preferably has free access on all sides to the hot boards,

c. the boards are stacked and thereafter

d. in the second pressing procedure each board is subjected at least at one side to a further relief-like surface structuring in the manner of a wood grain, schistosity, sandstone or fanciful structure or the like, with or without a surface structure characterized by pores, by using a discontinuously operating single storey or multi-storey short cycle press at a temperature of preferably up to ca. 200°C and a pressure in the range from ca. 6 bar to 8 bar.

2. Method in accordance with claim 1, characterized in that, at a point in time prior to the first execution of the first pressing procedure, at which the endless press band (13, 14) has a substantially unstructured pressing surface (18), and/or at a point in time after a certain period of operation at which the substantially glass bead blasted pressing surface (18) has a specific degree of wear, the at least one metallic endless press band (13, 14) is glass bead blasted on the pressing apparatus (16) for the respective first production of or renewal of the substantially glass bead blasted surface structure in that a glass bead blasting device (21) is arranged in particular in the region of one of the deflection rolls (19, 20) of the pressing apparatus (16) which is formed as a band press, and in that the glass bead blasting takes place in such a way that the endless pressing band (13, 14) circulates slowly and continuously and is thereby moved past the glass bead blasting apparatus (21).

3. Method in accordance with claim 2, characterized in that the glass bead blasting apparatus (21) only acts on a strip (22) of the endless pressing band (13, 14) and is either displaced laterally after a first rotation of the endless pressing band (13, 14) to such an extent that a further neighbouring strip is acted on or is continuously moved to and fro in the transverse direction of the endless pressing band (13, 14) so that a gap-free bead blasting action takes place.

4. Method in accordance with claim 2 or claim 3, characterized in that the glass beads are blasted perpendicularly onto the pressing surface (18) and are preferably conveyed in an air jet with a pressure of 2 bar to 10 bar, in particular approximately 3 bar to 5 bar to the pressing surface (18).

5. Method in accordance with one of the claims 2 to 4, characterized in that the glass beads have a size of 0.1 mm to 1 mm, in particular from 0.2 to 0.5 mm and in that the glass bead jet preferably has a width at the level of the pressing surface(18) of 5 cm to 15 cm and in particular of approximately 10 cm.

6. Method in accordance with one of the claims 2 to 5, characterized in that the blasted glass beads (24) are continually sucked off after bouncing back from the pressing surface (18).

7. Method in accordance with one of the preceding claims, characterized in that the pressing surface (18) which preferably consists of unchromed steel and preferably has a thickness of 1.5 mm to 2.5 mm, in particular of about 2 m, is so glass bead blasted that it subsequently has a depth of roughness of preferably less than or equal to 100 µm.

Revendications

1. Procédé pour la fabrication en continu et le revêtement simultané unilatéral ou bilatéral ainsi que la structuration de surface d'une bande de panneau (11) constituée en un matelas de fibres (12) qui contient des particules fines contenant de la lignocellulose et/ou de la cellulose mélangées avec au moins un liant, comme des copeaux ou des fibres, dans lequel le matelas de fibres (12) est pressé dans la fente de pressage (15) d'un dispositif de pressage (16) travaillant en continu et présentant au moins une bande de pressage métallique sans fin (13, 14) sous l'effet de chaleur et conjointement avec au moins un ruban de papier (17) imprégné avec une résine synthétique et appliqué sur au moins une surface du matelas (12),
caractérisé en ce que la structuration de surface est effectuée en une première opération de pressage continue et en une seconde opération de pressage discontinue ayant lieu à la suite de la première opération de pressage, la première opération de pressage s'effectuant au moyen d'une bande de pressage sans fin ou de deux bandes de pressage sans fin métalliques fabriquées en acier inoxydable (13, 14), dont l'une au moins présente sur la surface de pressage (18) orientée vers la fente de pressage une structure de surface sensiblement grenaillée par des billes de verre, et après la première opération de pressage, mais avant la seconde opération de pressage,

a) la bande de panneau (11) résultante à la sortie de la fente de pressage (15) est divisée en panneaux individuels ;

b) ces panneaux individuels arrivent directement à la suite successivement dans un dispositif d'inversion, appelé également inverseur-refroidisseur, présentant en section transversale une forme en étoile, dans lequel l'air d'environnement libre a un accès libre aux panneaux chauds de préférence de tous les côtés ;

c) les panneaux sont empilés ; et ensuite

d) dans la seconde opération de pressage, en utilisant une presse à un ou plusieurs étages et à cadence courte travaillant de façon discontinue, chaque panneau est soumis, à une température de préférence jusqu'à environ 200°C et sous une pression d'environ 6 bar à 8 bar, au moins unilatéralement à une autre structuration de surface en relief ressemblant à une texture de bois, une texture en ardoise, une structure analogue à du grès ou une structure de fantaisie, ou similaire, avec ou sans structure de surface poreuse.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'à un moment de la première mise en oeuvre de la première opération de pressage, auquel la bande de pressage sans fin (13, 14) présente une surface de pressage (18) sensiblement sans structure, et/ou à un moment après une durée de fonctionnement déterminée, auquel la surface de pressage (18) sensiblement grenaillée par des billes de verre présente un degré d'usure déterminé, ladite une bande au moins de pressage sans fin métallique (13, 14) est grenaillée par des billes de verre, pour la première réalisation ou pour le renouvellement de la structure de surface sensiblement grenaillée, en agençant un dispositif de projection à billes de verre en particulier dans la région de l'un des cylindres de renvoi (19, 20) du dispositif de pressage (16) réalisé sous forme de presse à bande, et le grenaillage aux billes de verre s'effectue par le fait que la bande de pressage sans fin (13, 14) tourne lentement en continu et est menée ce faisant le long du dispositif de projection à billes de verre (21).

3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le dispositif de projection à billes de verre (21) traite seulement une partie longitudinale (22) de la bande de pressage sans fin (13, 14), et en ce qu'il est déplacé après un tour complet de la bande de pressage sans fin (13, 14) latéralement si loin qu'une autre partie longitudinale voisine (23) est traitée, ou bien en ce qu'il est déplacé en va-et-vient en continu en direction transversale de la bande de pressage sans fin (13, 14), de telle sorte qu'il s'effectue un traitement par billes de verre sans intervalle.

4. Procédé selon l'une ou l'autre des revendications 2 et 3, caractérisé en ce que les billes de verre (24) sont projetées perpendiculairement sur la surface de pressage (18), et en ce qu'elles sont transportées de préférence en un jet d'air d'une pression de 2 bar à 10 bar, en particulier d'environ 3 bar à 5 bar jusqu'à la surface de pressage (18).

5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que les billes de verre présentent une taille de 0,1 mm à 1 mm, en particulier de 0,2 à 0,5 mm, et en ce que le jet de billes de verre présente à la hauteur de la surface de pressage (18) de préférence une largeur de 5 cm à 15 cm, en particulier d'environ 10 cm.

6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisé en ce que les billes de verre projetées (24) sont aspirées directement après le rebondissement de la surface de pressage (18).

7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la surface de pressage (18) constituée en particulier en acier non chromé et présentant de préférence une épaisseur de 1,5 mm à 2,5 mm, en particulier d'environ 2 mm, est grenaillée par les billes de verre de telle sorte qu'elle présente à la suite une rugosité de préférence inférieure ou égale à 100 µm.

Zeichnung