Verfahren und Vorrichtung zum Fördern einer Materialbahn

Abstract

 Es werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Fördern einer Materialbahn (13 oder 32) beschrieben, bei dem eine Materialbahn mit einem Vorschubwalzenpaar (7,22) entlang einer Förderstrecke (1,2) in die Schneidzone (3) eines mit einem stationären Messer (39) zusammenwirkenden umlaufenden Messers (38) gefördert wird. Um die Materialbahnförderung auf Grund von vorgegebenen Betriebsbedingungen zu unterbrechan wird sie im letzten Arbeitstakt vor dem Stillstand zunächst auf eine Übergeschwindigkeit beschleunigt und dann bis zum nächsten Schnitt zum Stillstand gebracht. Beim Wiederanfahren derselben Bahn oder beim Anfahren einer anderen Materialbahn (32) beim Bobinenwachsel wird die Materialbahn im ersten Arbeitstakt nach dem Stillstand zunächst auf eine Übergeschwindigkeit beschleunigt und dann auf die vorgesehene Betriebsgeschwindigkeit verzögert, so daß der erste Schnitt bereits registergerecht mit Betriebsgeschwindigkeit erfolgt.
Dieses Vorgehen bietet den Vorteil, daß der Ausschuß reduziert wird, weil keine nicht benötigten Bahnabschnitte produziert werden.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Fördern einer Materialbahn, insbesondere eines Streifens aneinanderhängender Etiketten, bei dem eine Materialbahn von einem Vorrat abgezogen und zu einer Schneideinrichtung mit wenigstens einem umlaufenden Messer bewegt wird, aufeinanderfolgende Abschnitte (Etiketten) vorgegebener Länge in einem durch aufeinanderfolgende Schnitte des Messers vorgegebenen Arbeitstakt von der Materialbahn abgetrennt werden und die Bewegung der Materialbahn in Abhängigkeit von vorgegebenen Betriebsbedingungen wenigstens zeitweilig unterbrochen wird.

[0002] Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zum Fördern einer Materialbahn, insbesondere eines Streifens aneinanderhängender Etiketten, von einem Vorrat zu einer Schneideinrichtung, welche wenigstens ein umlaufendes Messer zum Abtrennen von Abschnitten (Etiketten) vorgegebener Länge von der bewegten Materialbahn aufweist, mit einer zur Schneideinrichtung hin ausgerichteten Förderstrecke für eine Materialbahn und Fördermitteln zum Bewegen der Materialbahn entlang der Förderstrecke zur Schneideinrichtung und zum Unterbrechen der Materialbahnbewegung in Abhängigkeit von vorgegebenen Betriebsbedingungen.

[0003] Es ist bekannt von einer laufenden Materialbahn mit einem umlaufenden Messer, das mit einem Gegenmesser zusammenwirkt, nacheinander Abschnitte vorgegebener Länge, wie z.B. in einer Packmaschine Packmaterialzuschnitte oder in einer Etikettiermaschine Etiketten, abzutrennen. Eine entsprechende Vorrichtung zum Zuführen einer Verpackungsmaterialbahn zu einer Packmaschine ist beispielsweise in der DE 24 35 441 C 2 beschrieben. Während dort von einer ablaufenden Materialbahn fortlaufend Verpackungsmaterialzuschnitte abgetrennt werden, wird bereits der Anfang einer zweiten Materialbahn in einer Startposition bereitgehalten, um die Zufuhr von Packmaterial zur Schneideinrichtung bzw. zur angeschlossenen Packmaschine nicht unterbrechen zu müssen, wenn das Ende der ersten Materialbahn erreicht ist. Sobald die erste Materialbahn verbraucht ist, wird die zweite Materialbahn gestartet, so daß nun von dieser die Verpackungsmaterialzuschnitte abgetrennt werden. Beim Wechsel von einer Materialbahn zur anderen ergeben sich Fehlschnitte, die zu nicht oder zu fehlerhaft verpackten Produkten führen. Mit der in der DE-PS 12 33 686 beschriebenen Vorrichtung ist es zwar möglich, den Anfang einer zweiten Materialbahn lückenlos und verklebungsfrei an das Ende einer ablaufenden ersten Materialbahn anzuschließen. Keine dieser Vorrichtungen gestattet es aber, die Zuführung der Materialbahn bedarfsweise kurzfristig zu unterbrechen und nach der Unterbrechung wieder bedarfsgerecht in Gang zu setzen.

[0004] Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs angegebenen Art weiter zu verbessern. Insbesondere sollen die Bedingungen beim Anhalten und Anfahren einer Materialbahn in einer Etikettiermaschine oder in einer Verpackungsmaschine optimiert werden.

[0005] Bei einem Verfahren der eingangs beschriebenen Art wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Materialbahn in dem letzten Arbeitstakt vor und/oder in dem ersten Arbeitstakt nach einer Unterbrechung der Materialbahnbewegung jeweils in eine registergerechte Schnittposition bewegt wird. Soll die Zufuhr der Materialbahn unterbrochen werden, so wird ihre Bewegung im letzten Arbeitstakt vor dem Anhalten so gesteuert, daß die Materialbahn registergerecht in ihrer nächsten Schnittposition anhält. Umgekehrt wird die Bewegung der Materialbahn im ersten Arbeitstakt des Anfahrens so gesteuert, daß sie am Ende dieses Arbeitstaktes bereits mit ihrer vorgesehenen Fördergeschwindigkeit registergerecht die folgende Schnittposition durchläuft.

[0006] Gemäß der Erfindung wird die Materialbahn zwischen dem vorletzten und dem letzten Schnitt vor einer Unterbrechung der Materialbahnbewegung in eine registergerechte Schnittposition bewegt und dort angehalten, so daß der letzte Schnitt bereits während des Stillstandes der Materialbahn ausgeführt wird. Um das zu erreichen, wird die Fördergeschwindigkeit der Materialbahn gemäß der Erfindung im letzten Arbeitstakt vor einem Materialbahnstillstand zunächst auf eine vorgegebene Übergeschwindigkeit erhöht, aus der Übergeschwindigkeit wird die Materialbahn verzögert und zum Abtrennen des nächsten Abschnitts registergerecht in der vorgesehenen Schnittposition angehalten. Dadurch, daß die Materialbahn vor dem Anhalten mit einer vorgegebenen Übergeschwindigkeit gefördert wird, wird ein Längenverlust, der beim Abbremsen der Materialbahn von ihrer regulären Fördergeschwindigkeit auf Null entsteht, kompensiert. Auf diese Weise ist es möglich, die Materialbahn innerhalb eines Arbeitstaktes genau in ihrer registergerechten Schnittposition zum Stillstand zu bringen. Umgekehrt wird gemäß der Erfindung beim Anfahren der Materialbahn nach einem Stillstand verfahren, indem die Materialbahn im ersten Arbeitstakt nach einer Unterbrechung der Materialbahnbewegung zunächst auf eine vorgegebene Übergeschwindigkeit beschleunigt und dann beim ersten Schnitt nach dem Materialbahnstillstand mit ihrer Betriebsgeschwindigkeit gefördert wird. Hier wird durch die zeitweilige Übergeschwindigkeit der Materialbahn der durch das Beschleunigen der Materialbahn von Null auf die Betriebsgeschwindigkeit verursachte Längenverlust ausgeglichen.

[0007] Weitere Fortführungen und Ausgestaltungen des Verfahrens sind in den Unteransprüchen 5 bis 8 enthalten. Dabei enthält Anspruch 5 spezielle Merkmale der Steuerung der Fördergeschwindigkeit der Materialbahn während des Anhaltens und Anfahrens. Anspruch 6 enthält Merkmale, die den Wechsel der Materialbahn betreffen. Damit ist eine unterbrechungsfreie Zufuhr des Streifenmaterials möglich, wenn ein Streifenmaterialvorrat zu Ende geht und auf einen zweiten Vorrat zugegriffen werden muß.

[0008] Bei einer Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art wird die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe dadurch gelöst, daß die Fördermittel ein die Materialbahn zur Schneideinrichtung bewegendes Vorschubmittel umfassen und daß das Vorschubmittel so gesteuert ist, daß die Materialbahn sich vor bzw. nach einer Unterbrechung der Materialbahnbewegung zu dem auf das Anhalten bzw. das Anfahren der Materialbahn folgenden Schnitt registergerecht in ihrer vorgesehen Schnittposition befindet.

[0009] Weitere Fortführungen und Ausgestaltungen der Vorrichtung nach der Erfindung sind in den Unteransprüchen 10 bis 22 enthalten.

[0010] Die Erfindung bietet den Vorteil einer immer registergerechten Zufuhr einer Materialbahn zu einer Schneideinrichtung, die von der Materialbahn Abschnitte, wie beispielsweise Etiketten, vorgegebener Länge abtrennt. Dazu schafft die Erfindung die Möglichkeit, die Materialbahn auch bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten moderner Hochleistungsmaschinen gezielt für einzelne oder mehrere Takte anzuhalten und dann positions- und registergerecht wieder anzufahren. Auf diese Weise kann das Abtrennen gerade nicht benötigter Abschnitte von der Materialbahn unterbunden werden, was zu einer Verringerung des Ausschusses und zu einer Erhöhung der Wirtschaftlichkeit führt. Von besonderem Nutzen ist die Erfindung auch für den Bobinenwechsel am Ende einer Materialbahn, weil sie einen lückenlosen, registergerechten und ausschußfreien Anschluß der neuen Materialbahn an das ablaufende Ende der alten Materialbahn gewährleistet. Dabei ist es nicht erforderlich, daß die ablaufende Materialbahn bis zum Ende verbraucht wird, was bestimmte Nachteile haben kann. Die Erfindung erlaubt es vielmehr die ablaufende Materialbahn an einer beliebigen Stelle registergerecht anzuhalten und die folgenden Abschnitte von einer neuen Materialbahn abzutrennen. So können bei Bedarf von beiden Materialbahnen abwechselnd auch unterschiedliche Abschnitte abgetrennt werden.

[0011] Die Erfindung wird nun anhand der Zeichnung näher erläutert.

[0012] Es zeigen

Figur 1

eine Vorrichtung nach der Erfindung in einer ausschnittsweisen Schnittansicht,

Figur 2

eine Ansicht der Vorschubwalzen in Richtung des Pfeils B in Figur 1, teilweise geschnitten,

Figur 3

ein Kenngrößendiagramm, das das Anhalten der Materialbahn zeigt,

Figur 4

ein Kenngrößendiagramm, das das Anfahren der Materialbahn zeigt und

Figur 5

eine schematische Detaildarstellung des Konvergenzbereichs K der Förderstrecken der Materialbahnen.

[0013] In Figur 1 ist eine Vorrichtung nach der Erfindung in einer teilweise geschnittenen schematischen Seitenansicht dargestellt. Die Zeichnung enthält nur die Teile der Vorrichtung, die für das Verständnis der Erfindung erforderlich sind. Die Vorrichtung weist zwei Förderstrecken 1 und 2 auf, die zur Schneidzone 3 einer Schneideinrichtung 4 hin konvergieren. Die Förderstrecken 1 und 2 werden gegeneinander durch einen keilförmigen Führungskörper 6 begrenzt, dessen Spitze zur Schneidzone 3 zeigt.

[0014] Der Förderstrecke 1 ist ein Vorschubwalzenpaar 7 zugeordnet, das aus achsparallelen Vorschubwalzen 8 und 9 besteht, die sich an ihrem Umfang mit einer vorgegebenen Kraft berühren. Die Vorschubwalze 8 ist mittels eines Motors 11 angetrieben, der über ein in Figur 2 gezeigtes Zahnradgetriebe 12 aus Zahnrädern 12a und 12b auch die andere Vorschubwalze 9 synchron antreibt. Das Vorschubwalzenpaar 7 erfaßt zwischen den Walzen 8 und 9 eine Materialbahn 13 und fördert sie in Pfeilrichtung 14 zur Schneidzone 3. Von der Vorschubwalze 8 zu einer im Bereich der Schneidzone 3 angeordneten vorderen Umlenkwalze 16 läuft wenigstens ein Saugförderband 17 um, dessen Fördertrum über eine mit einer Unterdruckquelle 18 in Verbindung stehende Unterdruckkammer 19 mit Saugluft beaufschlagt wird, so daß die Materialbahn 13 unter der Saugluftwirkung am Saugförderband 17 anliegt und sicher zur Schneidzone 3 bewegt wird. Das Saugförderband 17 wird über die vordere Umlenkwalze 16 von einem Antrieb 21 angetrieben.

[0015] Der Förderstrecke 2 ist ein zweites Vorschubwalzenpaar 22 mit Vorschubwalzen 23 und 24 zugeordnet, von denen die Vorschubwalze 23 von einem Motor 26 angetrieben ist, während die zweite Vorschubwalze 24 ebenso wie beim Vorschubwalzenpaar 7 über ein Zahnradgetriebe 12 aus Zahnrädern 12a und 12b (Figur 2 ) angetrieben wird. Auch der Förderstrecke 2 ist ein Saugbandförderer 27 zugeordnet, der über seine vordere Umlenkwalze 28 von dem Motor 21 angetrieben wird und dessen Fördertrum über eine Unterdruckkammer 29 von einer Unterdruckquelle 31 mit Unterdruck beaufschlagt wird, so daß eine in der Förderstrecke 2 bewegte Materialbahn 32 von der durch das Fördertrum des Saugbandförderers 27 wirkenden Saugluft angezogen wird.

[0016] Die Vorschubwalzen 8 und 9 bzw. 23 und 24 weisen an ihrem Umfang einen Gummimantel 33 auf (vgl. Figur 2) und werden paarweise mit nicht dargestellten Federn gegeneinander gepreßt. In der Berührungszone aneinanderanliegender Walzen entsteht dabei eine Abplattung, die wegen des Gummibelags auf beiden Walzen eine Gerade ist. Dadurch wird vermieden, daß sich die Materialbahn infolge der Pressung der Vorschubwalzen krümmt. Insbesondere bei kleinen Walzendurchmessern, die mit Rücksicht auf ein geringes Massenträgheitsmoment zweckmäßigerweise gewählt werden, ist dies von Vorteil. Außerdem ergeben sich definierte Geschwindigkeitsverhältnisse zwischen den Vorschubwalzen und der Materialbahn, weil die übertragene Reibkraft größer ist als bei den allgemein üblichen Paarungen von Stahlwalzen und Gummiwalzen.

[0017] Die Schneideinrichtung 4 besteht aus einer in Pfeilrichtung 34 umlaufenden Messerwalze 36, in deren Umfang ein quer zur Förderrichtung 14 bzw. 37 der Materialbahnen 13 bzw. 32 ausgerichtetes Messer 38 eingesetzt ist. Natürlich können auch mehrere Messer am Umfang der Messerwalze 36 vorgesehen sein. Das Messer 38 wirkt bei jedem Umlauf der Messerwalze 36 zum Schnitt mit einem stationären Gegenmesser 39 zusammen, um von der jeweils laufenden Materialbahn 13 bzw. 32 in einem durch die Schnittfolge des Messers 38 vorgegebene Arbeitstakt aufeinanderfolgende Bahnabschnitte abzutrennen. Um den Verschleiß der Messer zu minimieran, bestehen sie vorzugsweise aus Hartmetall. Die Messerwalze 36 mit dem Messer 38 ist vorzugsweise kontinuierlich angetrieben. Aus diesem Grund kann für die Messerwalze ein relativ großer Radius gewählt werden, was den Vorteil hat, daß die Materialbahn vor und nach dem Schneiden von der Mantelfläche der Messerwalze, aus welcher das Messer 38 nur um einen kleinen Betrag herausragt, immer geführt und gezogen wird.

[0018] Die von der jeweils laufenden Materialbahn 13 bzw. 32 abgetrennten Abschnitte werden nacheinander von einem Saugbandförderer 41 übernommen, dessen Fördertrum von einer Unterdruckquelle 42 über eine Unterdruckkammer 43 mit einem Unterdruck beaufschlagt wird, so daß die Abschnitte an dem Saugbandförderer 41 sicher gehalten werden, während sie zur Weiterverarbeitung abgefördert werden. Die Unterdruckkammern 19,29 und 43 können natürlich alle an eine gemeinsame Unterdruckversorgung angeschlossen sein.

[0019] Die Maschinensteuerung weist eine Steueranordnung 44 auf, die eingangsseitig mit Sensoren 46 und 47 zum Erfassen von Druckmarken auf den Materialbahnen 13 und 32, sowie mit Drehwinkelgebern 48,49 und 51 zum Erfassen der Geschwindigkeit und der Phasenlage der Messerwalze 36 und der Vorschubwalzen 8 und 23 verbunden ist. Ausgangsseitig sind an die Steueranordnung 44 die Antriebsmotoren 11 und 26 angeschlossen.

[0020] Figur 2 zeigt in einer teilweise geschnittenen Ansicht in Richtung des Pfeiles B in Figur 1 das Vorschubwalzenpaar 7 mit den Vorschubwalzen 8 und 9. Die Vorschubwalzen tragen, wie oben bereits im Zusammenhang mit der Beschreibung der Figur 1 erwähnt, an ihrer Umfangsfläche einen Gummimantel 33, der den Reibwiderstand zur zu fördernden Materialbahn erhöht. Die Walzen sind in gleichmäßigem axialem Abstand mit radialen Einschnürungen 52 bzw. 53 versehen. In den radialen Einschnürungen 52 der Vorschubwalze 8 (und entsprechend auch der Vorschubwalze 23 des Vorschubwalzenpaares 22) sind Umlenkrollen 54 freidrehbar gelagert, um welche axial nebeneinander beabstandet je ein Saugförderband 17 umläuft. So ergibt sich eine Bänderpartie aus parallel nebeneinander verlaufenden Saugförderbändern 17, die die Materialbahn 13 zuverlässig zur Schneidzone 3 bewegt. Die Walzenkörper der Vorschubwalzen 8 und 9 sind mit Aussparungen 56 versehen, um ihre träge Masse zu reduzieren. Aus demselben Grund ist auch der Durchmesser der Walzen möglichst klein gewählt. In die radialen Einschnürungen 53 der Vorschubwalze 9 (entsprechend auch der Vorschubwalze 24 des Vorschubwalzenpaars 22) greifen Stege 57 des stationären Führungskörpers 6 (vgl. Figur 1), die für eine sichere Führung der Materialbahn sorgen. Die Walzen 8 und 9 wie auch die Walzen 23 und 24 sind teils im Maschinenrahmen 58 und teils in dem vom Maschinenrahmen getragenen Motorflansch 59 gelagert.

[0021] Unter gleichzeitiger Zuhilfenahme der Figuren 3 und 4 werden die Funktion der dargestellten Vorrichtung und das Verfahren nach der Erfindung beschrieben. Figur 3 zeigt in einem Diagramm den Verlauf der Geschwindigkeit v und der Länge L der abgezogenen Materialbahn in zwei aufeinanderfolgenden Takten T₁ und T₂ beim Anhalten des Materialbahnvorschubs. Es wird davon ausgegangen, daß beispielsweise die Materialbahn 13 in regulärem Betrieb mit einer Betriebsgeschwindigkeit V_B in Pfeilrichtung 14 zur Schneidzone 3 bewegt wird. In den Figuren 3 und 4 ist die Kurve des Geschwindigkeitsverlaufs mit Kreuzchen (x) markiert. Während die Materialbahn 13 im Arbeitstakt T₁ mit gleichbleibender Geschwindigkeit V_B gefördert wird, wird ein Abschnitt der Länge L_B(1) der Materialbahn durch die Schneidzone 3 gefördert. Am Ende des Taktes T₁ erfolgt ein Schnitt mit dem Messer 38, mit dem der Abschnitt der Länge L_B(1) von der Materialbahn abgetrennt wird. Die Länge L_B(1) ist gleich der Nutzlänge des abgetrennten Abschnitts.

[0022] Im folgenden Arbeitstakt T₂ soll die Materialbahn in Abhängigkeit von vorgegebenen Betriebsbedingungen angehalten werden, beispielsweise weil gerade kein zu etikettierender oder zu verpackender Artikel zur Verfügung steht oder weil die Materialbahn zu Ende geht und auf eine neue Materialbahn gewechselt werden muß. Zu diesem Zweck wird der Antrieb 11 des Vorschubwalzenpaars 7 von der Steueranordnung 44 nach einem vorgegebenen Programm so gesteuert, daß die Materialbahn 13 zunächst auf eine Übergeschwindigkeit V_M beschleunigt und von dieser Übergeschwindigkeit aus bis zum Stillstand verzögert wird. Am Ende des Arbeitstaktes T₂, also beim folgenden Schnitt mit dem rotierenden Messer 38, hat die Materialbahn ihre Stillstandsposition erreicht. Würde die Materialbahn unmittelbar von ihrer Betriebsgeschwindigkeit V_B aus zum Stillstand gebracht, so wäre der am Ende des Taktes T₂ von der Materialbahn abgetrennte Abschnitt wegen der unter die Betriebsgeschwindigkeit abfallenden Fördergeschwindigkeit kürzer als die Abschnitte, die von der mit Betriebsgeschwindigkeit V_B geförderten Bahn abgetrennt werden. Dieser Abschnitt müßte als Ausschuß behandelt werden. Durch die Beschleunigung der Materialbahn auf die Übergeschwindigkeit V_M wird dieser vermieden, da zu Beginn des Taktes T₂ infolge der Übergeschwindigkeit zunächst mehr von der Materialbahn abgezogen wird als mit Betriebsgeschwindigkeit, so daß das durch die Verzögerung der Materialbahn bis zum Stillstand bewirkte Bahnvorschubdefizit durch den mit der Übergeschwindigkeit der Materialbahn bewirkten Bahnvorschubüberschuß kompensiert wird. Der ausgezogene Teil der Längenkurve L im Arbeitstakt T₂ zeigt den durch die Übergeschwindigkeit bewirkten zeitweiligen Längenüberschuß gegenüber der im gestrichelten Teil des Kurvenverlaufs der Längenkurve L dargestellten, mit konstanter Fördergeschwindigkeit abgezogenen Länge. Die Übergeschwindigkeit ist so bemessen, daß der abgezogene Längenüberschuß gerade ausreicht, um den durch die Geschwindigkeitsverzögerung bis zum Stillstand bewirkten Längenverlust auszugleichen. Die Länge L_B(2) des am Ende des Arbeitstaktes T₂ von der angehaltenen Materialbahn abgetrennten Abschnitts ist also gleich der Länge L_B(1) der mit konstanter Betriebsgeschwindigkeit v_B in den vorangehenden Arbeitstakten von der Materialbahn abgetrennten Abschnitte.

[0023] Im Diagramm der Figur 4 ist der umgekehrte Vorgang dargestellt. Während der Vorschubunterbrechung der Materialbahn rotiert die Messerwalze 36 mit dem Messer 38 weiter. Zu Beginn des Arbeitstaktes T_n wird der Vorschub der Materialbahn wieder gestartet. Dabei kann es sich bei einer einfachen Unterbrechung des Vorschubs um dieselbe Materialbahn handeln, die vorher angehalten wurde, es kann aber bei einem Bobinenwechsel auch eine neue Materialbahn gestartet werden, deren vorbereiteter Anfang in eine registergerechte Startposition gebracht worden ist. In beiden Fällen ist der Vorgang derselbe. Wie der wieder mit Kreuzchen (x) markierte Kurvenverlauf der Geschwindigkeit in Figur 4 zeigt, wird die Materialbahn im ersten Arbeitstakt T_n nach dem Stillstand zunächst auf eine Übergeschwindigkeit v_M beschleunigt, bevor sie zum Ende des Arbeitstaktes hin wieder auf die Betriebsgeschwindigkeit v_B verzögert wird, die sie spätestens zum Ende des Arbeitstakts, d.h. zum folgenden Schnitt erreicht. Auch hierbei gleicht der mit der Übergeschwindigkeit erzielte Längenüberschuß des abgezogenen Materialbahnendes den in der Anfahrphase mit unter der Betriebsgeschwindigkeit liegender Fördergeschwindigkeit entstandenen Längenverlust aus. Am Ende des Anfahrtaktes T_n ist daher ein Materialabschnitt gerade der vorgesehenen Nutzlänge L_B(1) abgezogen worden, so daß sich die Materialbahn exakt in ihrer registergerechten Schnittposition befindet. Im nächsten Takt T_n+1 bewegt sich die Materialbahn genau mit der vorgegebenen Betriebsgeschwindigkeit V_B, so daß wieder in jedem Takt gerade die Nutzlänge L_B(2) abgezogen und von der Materialbahn abgetrennt wird. Das beschriebene Vorgehen ermöglicht es also, den Vorschub einer laufenden Materialbahn kurzfristig zu unterbrechen und dabei ohne Materialverlust und ohne Verschnitt registergerecht Abschnitte der vorgesehenen Nutzlänge von der Materialbahn bis zum letzten Schnitt bzw. vom ersten Schnitt an ab zutrennen. Es handelt sich also um ein sehr rationelles Verfahren, das mit sehr großem Vorteil zum Abtrennen von Etiketten von laufenden Materialbahnen eingesetzt werden kann.

[0024] Mit Hilfe der von den Geschwindigkeits- und Phasensensoren 48, 49,51 und den Druckmarkensensoren 46 und 47 abgegebenen Meßsignalen und der Steueranordnung 44, die die Meßsignale zu entsprechenden Steuersignalen für die Antriebe verarbeitet, werden die Geschwindigkeiten der Materialbahn und des Messers so gesteuert, daß immer eine registergerechte Förderung der Bahn und Abtrennung der Abschnitte gewährleistet sind. Dabei ist die Umlaufgeschwindigkeit der Saugbänder 17 und 27 größer als die der Walzenpaare 7 und 22. Die Geschwindigkeit des Saugbandes 41 übertrifft wiederum die der Bänder 7 und 22. Dadurch wird die Bahn gespannt gehalten, und die abgetrennten Abschnitte werden zueinander auf den Abstand gebracht, der für ihre Weiterverarbeitung erforderlich ist. Wie oben bereits erwähnt, wird vor einem Bobinenwechsel der Anfang einer zweiten Materialbahn (z.B. 32) bereits in eine registergerechte Startposition im Schneidbereich 3 der Schneideinrichtung 4 gebracht, wenn die erste Materialbahn (z.B. 13) noch zugeführt und verarbeitet wird. Um den Vorgang des Einlegens des Bahnanfangs in die Startposition zu erleichtern und um zu verhindern, daß sich beide Bahnen im Schneidbereich gegenseitig behindern, ist im Konvergenzbereich K der Führungsflächen 61 und 62 des Führungskörpers 6 eine Schlitzdüse 64 angeordnet, deren Luftaustrittsschlitz 66 zwischen den Materialbahnen 13 und 32 zum Schneidbereich 3 ausgerichtet ist. Figur 5 zeigt in Verbindung mit Figur 1 die Anordnung und Ausbildung dieser Schlitzdüse. Wie der Figur 1 zu entnehmen ist, besteht der Führungskörper 6 aus zwei Platten 67 und 68, die entlang einer vorderen Fügefläche keilförmig abgeschrägt und zu dem zum Schneidbereich 3 hin konvergierenden Führungskörper 6 zusammengesetzt sind. Die Fügeflächen der Platten 67 und 68 schließen einen quer zur Förderrichtung der Materialbahnen verlaufenden Blasluftkanal 63 ein, an den eine Blasluftdüse 64 mit einer schlitzartigen Blasluftöffnung 66 angeschlossen ist. Die Blasluftöffnung 66 ist auf den Schneidbereich 3 des Messers 38 gerichtet. In Figur 5, die eine Seitenansicht des Konvergenzbereichs der Materialbahnführungen bei abgenommener Platte 67 in Richtung des Pfeiles K zeigt, ist dargestellt, daß der Blasluftkanal 63 seitlich aus dem Führungskörper 6 heraus und durch den Maschinenrahmen 69 hindurchgeführt und mit einer Druckquelle 71 verbunden ist. Mit einem zwischengeschalteten Ventil 72 ist der Blasluftstrom durch die Schlitzdüse 66 an- und abschaltbar.

[0025] Die Schlitzdüse 66 erstreckt sich über die ganze Breite der Materialbahnen 32 bzw. 13 und ist sehr flach. Ihre Weite in Richtung der Flächennormalen auf der Fügefläche beträgt etwa 0,1 mm, kann natürlich auch größer oder kleiner gewählt werden, wenn der Betrieb dies erfordert. Um eine solche Schlitzdüse zu realisieren, können eine oder beide Fügeflächen der Platten 67 bzw. 68 entsprechend abgeschliffen oder ausgefräst werden. Eine einfachere Methode besteht darin, in die Fügefläche eine Papierdichtung 73 entsprechender Dicke einzulegen, die, wie Figur 5 zeigt, etwa u-förmig ausgebildet sein kann. Die beiden Seitenschenkel der u-förmigen Papierdichtung begrenzen die Blasluftführung 64 im Bereich der Fügefläche nach den Seiten hin, und die Basis U dichtet die Fügefläche auf der Rückseite des Blasluftkanals 63 ab. Die Dicke der Papierdichtung 73 bestimmt die Weite der Blasluftleitung und die Größe der Blasluftdüse. Diese Anordnung gewährleistet also, daß die Anlage störungsfrei betrieben werden kann, auch wenn gleichzeitig zwei Materialbahnan den in der Schneidzone des umlaufenden Messers 38 liegen. Der Blasluftstrom aus der Schlitzdüse 66 bildet ein Luftpolster zwischen den beiden dort positionierten Bahnenden und sorgt für eine reibungslose Bewegung der zu verarbeitenden Materialbahn. Aus diesem Grund braucht der Blasluftstrom auch nur während des Bahnwechsels eingeschaltet zu sein. Solange nur eine Bahn die Schnaidzone durchläuft, ist der Blasluftstrom mittels das Ventils 72 unterbrochen. Anstelle einer einzigen breiten Schlitzdüse können natürlich auch mehrere schmalere Düsen vorgesehen sein, wobei es nur darauf ankommt, daß der austretende Luftstrom zwischen beiden zugeführten bzw. positionierten Bahnen ein die Relativbewegung erleichterndes Luftpolster bildet.

[0026] Der Vollständigkeit halber wird darauf hingewiesen, daß die Figur 1 eine Draufsicht und die Figur 5 eine Seitenansicht in Pfeilrichtung K der Vorrichtung nach der Erfindung zeigt. Die Materialbahnen 13 und 32 werden also vorzugsweise in vertikal orientierten Förderbahnen horizontal bewegt.

Ansprüche

1. Verfahren zum Fördern einer Materialbahn, insbesondere eines Streifens aneinanderhängender Etikatten, bei dem eine Materialbahn von einem Vorrat abgezogen und zu einer Schneidainrichtung mit wenigstens einem umlaufenden Messer bewegt wird, aufeinanderfolgende Abschnitte (Etiketten) vorgegebener Länge in einem durch aufeinanderfolgende Schnitte des Massers vorgegebenen Arbeitstakt von dar Materialbahn abgetrennt werden und die Bewegung der Materialbahn in Abhängigkeit von vorgegebenen Betriebsbedingungen wenigstens zeitweilig unterbrochen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn in dem letzten Arbeitstakt vor und/oder in dem ersten Arbeitstakt nach einer Unterbrechung der Materialbahnbewegung jeweils in eine registergerechte Schnittposition bewegt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn zwischen dem vorletzten und dem letzten Schnitt vor einer Unterbrechung der Materialbahnbewegung in eine registergerechte Schnittposition bewegt und angehalten wird und daß der letzte Schnitt während des Stillstands der Materialbahn ausgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördergeschwindigkeit dar Materialbahn im letzten Arbeitstakt vor einem Materialbahnstillstand zunächst auf eine vorgegebene Übergeschwindigkeit erhöht wird und daß die Materialbahn dann verzögert und zum Abtrennan des nächsten Abschnitts registargerecht in der vorgesehenen Schnittposition angehalten wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn im ersten Arbeitstakt nach einer Unterbrechung der Materialbahnbewegung zunächst auf eine vorgegebene Übergeschwindigkeit beschleunigt und dann auf eine vorgegebene Betriebsgeschwindigkeit verzögert wird und daß der erste Abschnitt nach dem Materialbahnstillstand von der mit dar Betriebsgeschwindigkeit geförderten Materialbahn abgetrennt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördargeschwindigkeit der Materialbahn während des letzten Arbeitstakts vor und/oder während des ersten Arbeitstakts nach einem Stillstand so gesteuert wird, daß ein durch die Verzögerung der Materialbahn bis zum Stillstand bzw. beim Anfahren durch Ihre Beschleunigung aus dem Stillstand bis zur Betriebsgeschwindigkeit bewirktes Bahnvorschubdefizit jeweils durch einen mit einer Übergeschwindigkeit der Materialbahn bewirkten Bahnvorschubüberschuß kompensiert wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß während der kontinuierlichen Förderung einer ersten Materialbahn zur Schneideinrichtung das vordere Ende einer zweiten Materialbahn in eine registergerechte Startposition zur Schnittlinie des Messers gebracht wird, daß die Fördergeschwindigkeit der ersten Materialbahn in einem Arbaitstakt zunächst auf eine vorgegebene Übergeschwindigkeit erhöht und dann auf Null reduziert wird, so daß die erste Materialbahn registergeracht in Schnittposition angehalten und der nächste Abschnitt von der haltenden Materialbahn abgetrennt wird, daß in dem folgenden Arbaitstakt die zweite Materialbahn zunächst auf eine vorgegebene Übargeschwindigkeit beschleunigt und dann zum ersten Schnitt registergarecht mit der Betriebsgeschwindigkeit gefördert wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die von der Materialbahn abgetrennten Abschnitte mit erhöhter Geschwindigkeit zur Weiterverwendung abgefördert werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Messer auch während eines Materialbahnstillstands weiter mit seiner vorgegebenen Umfangsgeschwindigkeit umläuft.

9. Vorrichtung zum Fördern einer Materialbahn, insbesondere eines Streifens aneinandarhängender Etiketten, von einem Vorrat zu einer Schnaideinrichtung, welche wenigstens ein umlaufendes Messer zum Abtrennen von Abschnitten (Etiketten) vorgegebener Länge von der bewegten Materialbahn aufweist, mit einer zur Schneideinrichtung hin verlaufenden Förderstrecke für eine Materialbahn und Fördermitteln zum Bewegen der Materialbahn entlang dar Förderstrecke zur Schneideinrichtung und zum Unterbrechen der Materialbahnbewegung in Abhängigkeit von vorgegebenen Betriebsbedingungen, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördermittel ein die Materialbahn (13,32) zur Schneideinrichtung (3) bewegendas Vorschubmittel (7,22) umfassen und daß das Vorschubmittel (7,22) so gesteuert ist, daß die Materialbahn sich vor bzw. nach einer Unterbrechung der Materialbahnbewegung zu dem auf das Anhalten bzw. das Anfahren der Materialbahn folgenden Schnitt ragistergerecht in ihrer vorgesehenen Schnittposition befindet.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorschubmittel (7,22) an eine Steueranordnung (44) angeschlossen ist, welche das Vorschubmittel so steuert, daß es die Materialbahn (13,32) zwischen dem vorletzten und dem letzten Schnitt vor einer Unterbrechung der Materialbahnbewegung in eine registergerechte Schnittposition bewegt und dort zur Ausführung des letzten Schnitts anhält.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Steueranordnung (44) das Vorschubmittal (7,22) beim Auftreten vorgegebener Betriebsbedingungan im letzten Arbeitstakt (T₂) vor einem Materialbahnstillstand auf eine vorgegebene Übergeschwindigkeit (v_M) beschlaunigend und dann anhaltend ausgebildet ist, derart, daß die Materialbahn (13,32) zum Abtrennen des nächsten Abschnitts registergerecht in einer vorgesehenen Schnittposition zum Stillstand kommt.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Steueranordnung (44) die Materialbahn (13,32) im ersten Arbeitstakt (T_n) nach einem Materialbahnstillstand auf eine vorgegebene Übergeschwindigkeit (v_M) beschleunigend und dann auf die Betriebsgeschwindigkeit (v_B)verzögernd ausgebildet ist, derart, daß die Materialbahn zum Abtrennen des ersten Abschnitts nach einem Stillstand mit ihrer vorgegebenen Fördergeschwindigkeit (v_B) registergerecht bewegt wird.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Steueranordnung (44) die Geschwindigkeit des Vorschubmittels (7,22) einschließlich seiner Übergeschwindigkeit (v_M) derart vorgeband ausgebildet ist, daß ein infolge der Verzögerung dar Materialbahn (13,32) bis zum Stillstand bzw. infolge ihrer Beschleunigung aus dem Stillstand entstehendes Geschwindigkeitsdefizit jeweils noch im aktuellen Arbeitstakt (T₂, T_n) vor dem nächsten Schnitt kompensiert wird.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß als Vorschubmittel angatriebene Walzenpaare (7,22) vorgesehen sind, die die Materialbahn (13,32) kraftschlüssig zwischen sich erfassen und sie mit der jeweils vorgesehenen Fördergeschwindigkeit bewegen.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweils zusammenwirkenden Walzen (8,9; 23,24) eines Vorschubwalzenpaares (7,22) einen gummielastischen Umfangsflächenbelag (33) aufweisen.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördermittel stromab der Vorschubwalzen (7,22) wenigstens einen umlaufenden Saugbandförderer (17,27) aufweisen.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Saugbandförderer (17,27) mit höherer Bahngeschwindigkeit umläuft als die Vorschubwalzen (7,22).

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß zwei in der Schneidzone (3) des umlaufenden Massers (38) konvergierende Förderstrecken (1,2) vorgesehen sind, daß jeder Förderstrecke Fördermittel zum Bewegen einer Materialbahn (13,32) zur Schneidzone zugeordnet sind und daß die Fördermittel (7,22) seoarat angetrieben, an die Steueranordnung (44) angeschlossen und gesteuert sind.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuaranordnung (44) die Vorschubmittel (7,22) beider Förderstreckan (1,2) derart steuernd ausgebildet ist, daß in zwei aufeinanderfolgenden Arbeitstakten (T₂,T_n) der Schneideinrichtung (4) die Materialbahn (13) in der ersten Förderstrecke (1) im ersten Arbeitstakt (T₂) zunächst auf eine Übergeschwindigkeit (v_M) beschleunigt und dann zum Abtrennen des letzten Abschnitts registergerecht angehalten wird und die Materialbahn (32) in der zweiten Förderstrecke (2) im zweiten Arbeitstakt (T_n) aus dem Stillstand auf eine Übergeschwindigkeit (v_M) beschleunigt und dann zum ersten Schnitt auf die vorgesehene Fördergeschwindigkeit (v_B) verzögert wird.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Förderstrecke (1,2) Meßmittel (46, 47) zum Erfassen von Druckmarken auf der Materialbahn (13,32) zugeordnet sind, daß Meßmittel (48,49,51) zum Erfassen der Winkellage des umlaufenden Messers (38) und der Geschwindigkeit der Vorschubwalzen (7,22) vorgesehen sind, daß die Meßmittel mit der Steueranordnung (44) verbunden sind und daß die Steueranordnung die Vorschubwalzen in Abhängigkeit von den Meßwerten der erfaßten Größen im Sinne gleich langer Bahnabschnitte (Etiketten) und registergerechter Trennschnitte steuernd ausgebildet ist.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß zwei keilförmig auf die Schneidzone (3) des Messers (38) zulaufende Führungsflächen (61,62) für die Materialbahnen vorgesehen sind und daß zwischen den Führungsflächen wenigstens eine an eine Blasluftleitung (63) angeschlossene Blasluftdüse (64) angeordnet und auf den Konvargenzbereich der Führungsflächen ausgerichtet ist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine schlitzartig ausgebildete Blasluftöffnung (66) in der Schnittlinie der keilförmig aufeinanderzulaufendan Führungsflächen (61,62) angeordnet und zur Schneidzone (3) des Messers (38) ausgerichtet ist.

Zeichnung