Procédé d'application de peinture sur la surface interne de citernes métalliques

Description

[0001] La présente invention a pour objet un procédé opératoire de préparation de surfaces et d'application de produit de revêtement.

[0002] Il est destiné en particulier au traitement des surfaces internes des citernes métalliques de cargaison des navires transportant des produits pétroliers et chimiques

[0003] A ce jour, les procédés et les équipements employés pour les opérations de revêtement de l'intérieur de ce type de citernes ne permet pas d'envisager à grande échelle le traitement complet, d'un seul tenant de la surface.

[0004] Les techniques opératoires actuelles obligent à exécuter les travaux en scindant les surfaces en plusieurs zones ce qui rallonge la durée des travaux et ne permet pas de garantir la qualité du résultat obtenu, en raison, en particulier des risques de décollement du revêtement aux joints des zones traitées.

[0005] De surcroît, ces techniques ont recours généralement à des échafaudages suspendus présentant des risques de chute pour le personnel.

[0006] Enfin l'absence de contrôle de l'air ambiant en cours d'opération peut provoquer des intoxications et entraîner des conditions défavorables lors des périodes de séchage des produits de revêtement.

[0007] Le procédé suivant la présente invention supprime tous ces inconvénients. En effet, il permet d'obtenir non seulement une qualité irréprochable du revêtement, mais également une excellente productivité par rapport aux méthodes traditionnelles, tout en éliminant pratiquement tous les risques pour le personnel.

[0008] Ces résultats sont obtenus en combinant l'utilisation d'échafaudages non suspendus à platelages métalliques et ajourés et d'un système de ventilation par air déshumidifié contrôlé, et surtout en traitant en un seul tenant la totalité de la surface à revêtir, de manière à obtenir un "film fermé" pour chaque couche de peinture.

[0009] La description détaillée ci-après se rapporte à un exemple non limitatif d'une des possibilités d'exécution de l'objet de l'invention.

[0010] L'application du procédé se déroule préférentiellement selon les phases suivantes :

• Avant assemblage, lors de la construction des citernes, les tôles et les éléments métalliques sont préalablement grenaillés et revêtus d'une peinture au silicate de zinc d'une épaisseur sèche d'environ 15 microns.

[0011] Après montage des citernes, toutes les arêtes vives sont meulées afin d'obtenir un arrondi d'environ 3 mm de rayon.

[0012] La préparation des tôles est soigneusement contrôlée et l'étanchéité de la citerne testée à l'air ou à l'eau douce.

• Il est alors procédé au montage des échafaudages à platelages métalliques ajourés, les platelages en bois et les échafaudages suspendus étant proscrits. L'échafaudage sera installé de manière à permettre l'accès en sécurité à toutes les surfaces de la citerne la distance entre deux niveaux successifs étant comprise entre 1,80 et 2 mètres et les structures se trouvant à une distance des parois de la citerne comprise en 300 et 600 millimètres.
• La citerne est ensuite nettoyée de tout corps étranger, asséchée et soigneusement dégraissée si nécessaire. Les éléments saillants à l'intérieur de la citerne tels que crépines, serpentins de réchauffage ou autres sont soit démontés, soit protégés. Les orifices sont pourvus de joints pleins.
• Puis un décapage à l'abrasif est réalisé, suivant un profil de sablage compris entre 50 et 100 microns, au moyen d'une unité de sablage automatique à commande à distance. L'abrasif utilisé sera inerte, inorganique et compatible avec les produits de revêtement. Il ne devra pas contenir plus de 0,14 % de sulfate et 0,0001 % de chlorure. Les particules d' abrasif seront d'une dimension comprise entre 0,2 et 1,5 millimètres.

[0013] Durant les opérations, il sera insufflé de l'air déshumidifié, contrôlé régulièrement par des mesures d'hygrométrie et de point de rosée.

[0014] L'abrasif et les particules de poussières seront complètement éliminés à l'aide d'une unité de récupération par transport pneumatique équipée de brosses.

• Le revêtement est constitué d'au moins trois couches de peinture et est effectué avec un matériel à pulvérisation sans air..

[0015] Immédiatement après vérification du dépoussiérage, la première couche est appliquée sur l'ensemble des surfaces, puis le séchage est effectué par ventilation contrôlée.

[0016] Puis les fonds sont protégés par mise en place d'un film polyane, et la deuxième et la troisième couche sont appliquées au pistolet, sauf sur les fonds et une remontée d'environ un mètre, un contrôle visuel suivi de reprises éventuelles ayant lieu après chaque couche.

[0017] Après séchage en atmosphère contrôlée, on procède au démontage et au retrait de l'échafaudage, puis au nettoyage des fonds et à la préparation des emplacements de pieds d'échafaudages, et enfin à la reconstitution du film de la première couche de peinture.

[0018] Un dépoussièrage soigné de l'ensemble du fond est effectué, et les deuxième et troisième couches de revêtement sont appliquées sur les parties basses et séchées dans les mêmes conditions que pour les parties hautes.

[0019] Le film composé des trois couches de peinture devra avoir une épaisseur finale comprise entre 240 et 350 microns, l'épaisseur nominale de chaque couche étant de 100 microns, avec une tolérance de -20 % à +40 %. Les mesures d'épaisseur sont réalisées à l'aide d'un appareil à galvanomètre du type "Elcomètre", chaque mesure étant la moyenne de cinq lectures effectuées sur une zone d'environ 20 centimètres de diamètre. Les zones de surépaisseur ou de sous-épaisseur d'une couche seront compensées lors de l'application de la couche suivante.

[0020] Chaque couche formera un "film fermé" et sera appliquée sans pulvérisation sèche, coulures, peau d'orange, inclusion de particules étrangères ou taches de salissures.

[0021] Durant toutes les opérations d'application et les périodes de séchage, la température du support devra être comprise entre 10° C et 40° C et au moins à 3° C au dessus du point de rosée. Dans ce but, la température ambiante ainsi que l'hygrométrie seront maintenues aux valeurs adéquates grâce à une ventilation contrôlée permettant en outre l'élimination des solvants.

[0022] Des relevés de taux d'explosivité des solvants contenus dans la citerne seront régulièrement effectués et consignés sur un registre de sécurité.

[0023] A la suite d'une période suffisante de durcissement et de réticulation des produits de revêtement dans des conditions d'hygrométrie et de température contrôlées, la citerne sera soumise à l'influence d'eau salée, afin de mettre en évidence par les points de rouille pouvant se développer, les parties pouvant avoir subi des dommages mécaniques non décelés auparavant. Pour ce faire, il sera procédé à une projection d'eau salée à l'aide de lances à incendie ou d'un appareil de lavage automatique sur toutes les surfaces, jusqu'à remplir la citerne approximativement à 1 mètre du fond. La citerne sera laissée au repos pour une période d'au moins 24 heures, puis une inspection et des retouches éventuelles seront effectuées après pompage de l'eau et séchage des surfaces.

[0024] Le positionnement des divers éléments constitutifs donne à l'objet de l'invention un maximum d'effets utiles qui n'avaient pas été, à ce jour, obtenus par des procédés similaires.

Revendications

1. Procédé opératoire de préparation de surfaces et d'application de produit de revêtement, destiné en particulier au traitement des surfaces internes des citernes métalliques de cargaison des navires transportant des produités pétroliers et chimiques, caractérisé par la combinaison de l'utilisation d'échafaudages non suspendus à platelages métalliques et ajourés, d'un système de ventilation par air déshumidifié contrôlé durant toutes les opérations de revêtement et de séchage, et du traitement en un seul tenant la totalité de la surface à revêtir, de manière à obtenir un "film fermé" pour chaque couche de peinture.

2. Procédé suivant la revendication 1, se caractérisant par le fait que, avant l'application du revêtement, il est procédé à un décapage à l'abrasif suivant un profil de sablage compris entre 50 et 100 microns, au moyen d'une unité de sablage automatique à commande à distance, l'abrasif utilisé, dont les particules sont d'une dimension comprise entre 0,2 et 1,5 millimètres, étant inerte, inorganique et compatible avec les produits de revêtement, et contenant moins de 0,14 % de sulfate et 0,0001 % de Chlorure.

3. Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, se caractérisant par le fait que le revêtement est constitué d'au moins trois couches de peinture et est effectué avec un matériel à pulvérisation sans air, le film composé des trois couches de peinture ayant une épaisseur finale comprise entre 240 et 350 microns, l'épaisseur nominale de chaque couche, mesurée à l'aide d'un appareil à galvonomètre, étant de 100 microns, avec une tolérance de -20 % à +40 %, et les zones de surépaisseur ou de sous-épaisseur d'une couche étant compensées lors de l'application de la couche suivante.

4. Procédé suivant la revendication 3 se caractérisant par le fait que le revêtement est effectué en trois phases, la première couche étant tout d'abord appliquée sur l'ensemble des surfaces, la deuxième et la troisième couche étant ensuite appliquées sauf sur les fonds et une remontée d'environ un mètre après protection des fonds par mise en place d'un film plastique, les deux dernières couches des parties basses étant finalement appliquées après démontage et retrait de l'échafaudage nettoyage des fonds préparation des emplacements de pieds d'échafaudages, et reconstitution du film de la première couche de peinture.

5. Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, se caractérisant par le fait que durant toutes les opérations de décapage et d'application, ainsi que pendant les périodes de séchage, la température ambiante ainsi que l'hygrométrie sont maintenues, grâce à une ventilation contrôlée permettant en outre l'élimination des solvants, à des valeurs telles que la température du support soit comprise entre 10° C et 40° C et au moins à 3° C au dessus du point de rosée, des relevés de taux d'explosivité des solvants contenus dans la citerne étant régulièrement effectués et consignés sur un registre de sécurité.