Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Sortieren von Flaschen gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 17.
Es ist bereits bekannt, die zu einer bestimmten Sorte gehörenden Flaschen durch einen Auspacker mit einzeln steuerbaren Greiftulpen gemeinsam zu entnehmen und auf einem mehrspurigen Förderer abzusetzen (DE-OS 25 34 183). Durch den Förderer werden die entnommenen Flaschen weggeführt und vorübergehend gespeichert, bis eine ausreichend große Anzahl zur Verfügung steht, die dann durch einen eigenen Einpacker wieder in Kästen eingesetzt wird. Auf diese Weise können sortenreine Kästen gewonnen werden bzw. es kann eine Flaschenabfüllanlage mit sortenreinem Flaschenmaterial beschickt werden. Ungünstig ist jedoch der hohe maschinelle Aufwand und der große Raumbedarf, nachdem für jede zu entnehmende Flaschensorte ein eigener Zwischen- oder Speicherförderer und ein eigener Einpacker erforderlich ist. Hinzu kommt die Gefahr von Störungen durch umgefallene oder verklemmte Flaschen im Bereich des Zwischenförderers, an dessen Ende die Flaschen wieder in Gassen eingeteilt werden müssen, damit sie ordnungsgemäß von den Greiftulpen des Einpackers erfaßt werden können.
Entsprechen gilt für ein anderes bekanntes Verfahren und die zugehörige Vorrichtung, bei denen zunächst alle Flaschen durch einen Auspacker unsortiert aus den Kästen entnommen, in eine schnellaufende Einzelreihe umformiert, überprüft und sortiert, verlangsamt, getrennt gespeichert und schließlich durch einen Einpacker wieder in Kästen eingesetzt werden (DE-OS 29 21 640).
Die DE-OS 33 36 766 zeigt eine Einpack- oder Auspackmaschine mit kontinuierlicher Arbeitsweise, bei der die Flaschen entweder von einem Zuförderer abgenommen und in Kästen eingesetzt oder aus Kästen entnommen und auf einem Abförderer abgesetzt werden. Es erfolgt kein direkter Transport von Kasten zu Kasten.
Die DE-OS 39 42 269 beschreibt eine Einpackmaschine, der die Flaschen nach Sorten getrennt und auf mehreren Zuförderern zugeführt werden. Es ist eine Steuerung vorhanden, die sicherstellt, daß die einer Sorte zugeordneten Greifköpfe nur betätigt werden, wenn eine ausreichende Anzahl von Flaschen einer bestimmten Sorte vorhanden ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Sortieren von Flaschen zu schaffen, mit denen bei geringem Platz- und Kostenaufwand und störungsarmem Flaschentransport sortenreine Kästen gewonnen werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen der Ansprüche 1 bis 17 angegebenen Merkmale gelöst.
Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren und einer erfindungsgemäßen Vorrichtung entfällt somit der gesamte Aufwand für die Zwischenspeicherung der entnommenen Flaschen und es wird die Gefahr von Störungen im Bereich des Transports der entnommenen Flaschen entscheidend verringert. Es läßt sich eine äußerst kompakte und kostengünstige Vorrichtung erstellen, die an den verschiedensten Orten, angefangen der Getränkeindustrie bis hin zu zentralen Sammelstellen für Mehrwegflaschen vorteilhaft einzusetzen ist.
Besonders vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind in den Unteransprüchen enthalten.
Besonders zweckmäßig ist das Verfahren gemäß Anspruch 3, bei dem jede zu entnehmende Flasche nur einmal ergriffen und abgesetzt werden muß, so daß die Gefahr von Störungen besonders gering und die Leistung aufgrund der kurzen Wege besonders hoch ist.
Entsprechend den Weiterbildungen in den Ansprüchen 8 und 9 kann die Überprüfung der Flaschen in den Kästen erfolgen. Genausogut ist möglich, entsprechend dem Anspruch 10 die Flaschen allein oder zusätzlich nach der Entnahme aus einem Kasten zu überprüfen, wobei die Flaschen besonders gut von allen Seiten zugänglich sind. In diesem Zusammenhang kann es zweckmäßig sein, die Flaschen während der Überprüfung gemäß Anspruch 12 kurzzeitig auf einer Standfläche abzusetzen, um ihre Höhenlage zu definieren. Danach erfolgt umgehend das Einsetzen der betreffenden Flasche in einen anderen Kasten, so daß auch hier keine Zwischenspeicherung stattfindet.
Besonders zweckmäßig ist es auch, gemäß Anspruch 16 nicht nur die Flaschen, sondern auch die Kästen zu sortieren. Auf diese Weise können die entnommenen Flaschen auf kürzestem Wege und ohne manuelle Eingriffe sofort wieder in die richtigen Kästen abgesetzt werden.
Im Nachstehenden werden zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
Die Sortieranlage nach Fig. 1 bis 3 ist in eine nur teilweise dargestellte Abfüllanlage integriert und zur Verarbeitung von Mehrwegflaschen 1 bzw. zur sortenreinen Beschickung einer Waschmaschine 2 eingerichtet. Sie weist einen ersten Förderer 3 in Form eines Rollenförderers für die von einem nicht gezeigten Entpalettierer kommenden Kästen 4, gefüllt mit unsortierten Flaschen 1, auf. Es sind drei unterschiedliche Flaschensorten durch einen Kreis, einen Punkt und ein Kreuz markiert. Die durch einen Kreis markierte Flaschensorte soll in der Abfüllanlage gefüllt werden, während die beiden anderen Sorten, mit einem Punkt und einem Kreuz markierten Sorten vom Füllvorgang auszuschließen sind.
Neben dem ersten Förderer 3 ist ein Auspacker 5 mit einem hin- und herbewegbaren Packkopf 6 mit mehreren entsprechend der Formation der Flaschen 1 im Kasten 4 angeordneten, gemeinsam steuerbaren Greiftulpen vorgesehen, der alle in einem Kasten 4 noch befindlichen Flaschen 1 herausnimmt und auf einem parallel zum ersten Förderer angeordneten zweiten Förderer 7, gebildet durch mehrere parallele Scharnierbandketten, abstellt. Durch den zweiten Förderer 7 werden die sortenreinen, mit einem Kreis markierten Flaschen direkt der Waschmaschine 2 zugeführt.
Parallel zum ersten Förderer 3 sind auf der anderen Seite ein dritter Förderer 8 und ein vierter Förderer 9, Jeweils in Form von Rollenförderern, angeordnet. Der dritte und vierte Förderer 8, 9 sind jeweils in der gleichen Richtung gesteuert antreibbar, entgegengesetzt zur gemeinsamen Förderrichtung des ersten und zweiten Förderers 3, 7. Der erste und zweite Förderer 3, 7 sowie der dritte und vierte Förderer 8, 9 liegen jeweils eng beieinander, während zwischen dem ersten Förderer 3 und dem dritten Förderer 8 ein größerer Abstand besteht. In dem so gebildeten Zwischenraum ist ein Handhabungsroboter 10, im Nachstehenden kurz Roboter genannt, angeordnet, dessen Aufbau und Funktion weiter unten erläutert wird. Der dritte Förderer 8 wird an einer nicht gezeigten Stelle automatisch oder manuell mit leeren Kästen 4 für die mit einem Punkt markierte Flaschensorte, der vierte Förderer 9 entsprechend mit leeren Kästen 4 für die mit einem Kreuz markierte Flaschensorte beschickt. Es kann sich um gleichartige oder um der jeweiligen Flaschensorte zugeordnete unterschiedliche Kästen 4 handeln, die anschließend dem Arbeitsbereich des Roboters 10 zugefördert werden.
In Transportrichtung gesehen vor dem Auspacker 5 ist am bzw. über dem ersten Förderer 3 eine Prüfeinrichtung 11 für die Flaschen 1 angeordnet. Unmittelbar unterhalb der Prüfeinrichtung 11 ist eine Hubeinrichtung 12 vorgesehen, durch welche die Flaschen 1 eines exakt unterhalb der Prüfeinrichtung 11 stehenden Kastens 4 teilweise aus dem Kasten herausgehoben werden können, z.B. mittels durch Öffnungen im Boden eines Kastens 4 hindurch bewegbare Stößel 15 (siehe Fig. 3). In der angehobenen Position wird durch optoelektronische Sensoren oder Kameras die Kontur der Flaschen 1 im Hals- und Mündungsbereich überprüft und es werden die Flaschen 1, ggf. unter Mithilfe von Farbsensoren, einer der drei Flaschensorten zugeordnet. Nach dem Prüfvorgang werden die Flaschen 1 durch die Hubeinrichtung 12 wieder abgesenkt und dann in der abgesenkten Stellung im Kasten 4 weitertransportiert. Die exakte Positionierung des Kastens 4 in der Prüfeinrichtung 11 erfolgt durch einen zwischen den Rollen des ersten Förderers 3 gesteuert nach oben bewegbaren Anschlag 13 für die vordere Kastenwand. Entsprechende steuerbare Anschläge 13 fixieren die Kästen 4 auch im Bereich des Auspackers 5 und im Bereich des Roboters 10 auf dem dritten und vierten Förderer 8, 9.
Die Signale der Prüfeinrichtung 11, welche alle Flaschen 1 eines Kastens 4 gleichzeitig testet, werden in einen Rechner 14 eingegeben, der u.a. den Roboter 10, die Anschläge 13, die Hubeinrichtung 12 und den ersten, dritten und vierten Förderer 3, 8, 9 steuert. Der Rechner 14 ist derart programmiert, daß sich folgender Verfahrensablauf ergibt:
Jeder vom ersten Förderer 3 zugeführte Kasten 4 mit unsortierten Flaschen 1 wird als erstes durch einen Anschlag 13 in der Prüfeinrichtung 11 fixiert. Diese stellt fest, zu welcher der drei maßgeblichen Sorten jede einzelne Flasche 1 gehört und meldet die entsprechende Belegung des Kastens 4 an den Rechner 14, wo dieser Belegungszustand vorübergehend gespeichert wird. Danach wird der gerade getestete Kasten 4 nach Freigabe durch den Anschlag 13 um etwas mehr als eine Kastenlänge weitertransportiert und durch einen anderen Anschlag 13 in einer Entladeposition im Arbeitsbereich des Roboters 10 fixiert.
Der Roboter 10 weist einen um eine senkrechte Achse drehbaren Rotor 32 sowie zwei um horizontale Achsen drehbare Gelenkarme 33, 34 auf, wobei am freien Ende des zweiten Gelenkarms 34 um eine horizontale Achse schwenkbar eine steuerbare Greiftulpe 16 für einen Flaschenkopf angelenkt ist. Aufgrund dieser vierachsigen Anordnung, von denen jeder Achse ein eigener Servomotor zugeordnet ist, kann die Greiftulpe 16 unter Beibehaltung ihrer senkrechten Position jede gewünschte Bewegung von einem in der Entladeposition befindlichen Kasten 4 auf dem ersten Förderer 3 zu zwei in auf gleicher Höhe liegenden Beladepositionen auf dem dritten Förderer 8 und dem vierten Förderer 9 durch Anschläge 13 fixierte Kästen 4 ausführen.
Durch die vom Rechner 14 gesteuerte Greiftulpe 16 des Roboters 10 werden nun in dem in der Entladeposition fixierten Kasten 4 als erstes die Flaschen 1 der mit einem Punkt markierten Sorte einzeln der Reihe erfaßt, angehoben, seitlich über einen in der Beladeposition auf dem dritten Förderer 8 fixierten Kasten 4 verfahren, nach unten in diesen eingesetzt und freigegeben. Die entsprechende Bewegungsbahn des Greifkopfs 16 ist in Fig. 2 strichliert angedeutet. Es ist gut zu erkennen, daß jede Flasche 1 auf kurzem Wege, ohne Absetzen, direkt von Kasten zu Kasten überführt wird.
Die zunächst leeren Kästen 4 auf dem dritten Förderer 8 werden so in vorgegebener Folge nach und nach mit Flaschen 1 der mit einem Punkt markierten Sorte gefüllt, bis sie voll sind. Danach wird durch Steuerung des entsprechenden Anschlags 13 und des dritten Förderers 8 ein neuer, leerer Kasten 4 in die Beladeposition transportiert und fixiert.
Die entsprechende Steuerung ist auf einfache Weise durch den Rechner 14 möglich, der davon ausgeht, daß jeder neue Kasten 4 auf dem dritten Förderer 8 zunächst absolut leer ist. Es ist auch möglich, unter dem dritten Förderer 8 in der Beladeposition entsprechend der Flaschenformation nicht gezeigte Sensoren anzuordnen, die dem Rechner 14 melden, daß das eine oder andere Fach des Kastens 4 bereits mit einer Flasche 1 belegt ist. In diesem Falle können auch bereits teilweise mit Flaschen 1 der entsprechenden Sorte gefüllte Kästen 4 beladen werden, ohne daß es zu einer Doppelbelegung eines Faches kommen kann.
Nachdem alle Flaschen der mit einem Punkt markierten Sorte entnommen und wieder in zugehörige Kästen 4 eingesetzt sind, erfolgt in gleicher Weise das Entnehmen und Wiedereinsetzen der Flaschen 1 der mit einem Kreuz markierten Sorte in einen Kasten 4, der auf dem vierten Förderer 9 in der Beladeposition durch einen weiteren Anschlag 13 fixiert ist. Die entsprechende Bewegungsbahn der Greiftulpe 16 ist in Fig. 2 strichpunktiert angegeben. Auch hier erfolgt das Entnehmen und Einsetzen der betreffenden Flaschen 1 auf direktem Wege.
Nachdem so alle "Fremdflaschen" aus dem Kasten 4 in der Entladeposition entfernt worden sind, enthält dieser nur noch Flaschen 1 der mit einem Kreis markierten Sorte. Der so vorbereitete Kasten 4 wird nach Freigabe durch den entsprechenden Anschlag 13 durch den ersten Förderer 3 um etwas mehr als eine Kastenlänge weitertransportiert und durch einen anderen Anschlag 13 in der Auspackposition fixiert. In dieser Position werden in herkömmlicher Weise durch den Greifkopf 6 des Auspackers 5 alle noch im Kasten 4 befindlichen Flaschen 1 entnommen und auf dem zweiten Förderer 7 abgesetzt. Dieser führt die Flaschen 1 in die Abfüllanlage ein, wo sie als erstes in der Waschmaschine 2 gereinigt werden, danach befüllt, verschlossen, etikettiert usw..
Um die Leistung zu erhöhen, können in der Anlage nach Fig. 1 bis 3 auch zwei Roboter 10 eingesetzt werden, wovon jeder einer eigenen Flaschensorte zugeordnet ist. Diese beiden Roboter können gleichzeitig oder nacheinander ihre Flaschensorte aus einem Kasten 4 entnehmen und in einen anderen Kasten einsetzen. Auch ist es möglich, als erstes die in der Prüfeinrichtung 11 erkannten Flaschen 1 der mit einem Kreis markierten Sorte mit Hilfe des Auspackers 5 zu entnehmen. In diesem Falle müssen die nicht gezeigten Greiftulpen des Packkopfes 6 durch den Rechner 14 einzeln steuerbar sein und es ist die Entladeposition der Kästen 4 - in Transportrichtung gesehen - hinter der Auspackposition angeordnet. Wird zwischen den beiden Positionen eine Staumöglichkeit für mehrere mit Fremdflaschen gefüllte Kästen 4 geschaffen, so kann die Taktzeit für den Auspacker 5 verkürzt und damit seine Leistung erhöht werden, da sich die Entnahmezeiten für die Fremdflaschen über längere Zeit hinweg ausgleichen können.
Die Sortieranlage nach Fig. 4 und 5 ist in eine nur teilweise dargestellte Sammelstelle für Mehrwegflaschen 1 integriert und zur Verarbeitung von drei verschiedenen Flaschensorten vorbereitet, die wiederum durch einen Kreis, einen Punkt und ein Kreuz markiert sind. Mit den in Kästen 4 unsortiert angelieferten Flaschen 1 sollen sortenreine Kästen 4 gebildet werden.
Dementsprechend weist die Anlage nach Fig. 4 und 5 ähnlich wie die Anlage nach Fig. 1 bis 3 einen ersten Förderer 3 in Form eines Rollenförderers für die Kästen 4 mit den unsortierten Flaschen 1 auf. Parallel dazu ist ein zweiter Förderer 17 für die mit einem Kreis gekennzeichneten Flaschen, ein dritter Förderer 8 für die mit einem Punkt gekennzeichneten Flaschen und ein vierter Förderer 9 für die mit einem Kreuz gekennzeichnete Flaschensorte vorgesehen. Auch der zweite, dritte und vierte Förderer 17, 8, 9 sind durch Rollenförderer gebildet und sind in der gleichen Richtung und zwar entgegengesetzt zum ersten Förderer 3 antreibbar.
Über den vier Förderern 3, 17, 8 und 9 ist ein Portal-Handhabungs-Roboter 18, im nachstehenden Roboter genannt, angeordnet. Am horizontalen Träger 19 des Roboters 18 ist ein horizontal verfahrbarer Läufer 20 mit einem gleichfalls horizontal verfahrbaren Teleskoparm 21 gelagert, an dessen freiem Ende ein senkrechter Hubarm 22 mit einer steuerbaren Greiftulpe 16 angeordnet ist. Die Länge des Trägers 19, des Teleskoparms 21 und des Hubarms 22 ist derart bemessen, daß die Greiftulpe 16 den gesamten Bereich von vier nebeneinander auf den vier Förderern in einer Entlade- bzw. Beladeposition fixierten Kästen 4 vollständig bestreichen kann. Die Fixierung der Kästen 4 in der jeweiligen Position erfolgt ähnlich wie bei der Anlage nach Fig. 1 bis 3 wiederum durch steuerbare, heb- und senkbare Anschläge 13 für die vordere Kastenwand. Die Steuerung der drei Motoren für den Läufer 20, für den Teleskoparm 21 und für den Hubarm 22 sowie für die Greiftulpe 16 erfolgt durch einen Rechner 31, der außerdem die Anschläge 13 und die vier Förderer 3, 17, 8 und 9 steuert.
Im Zwischenraum zwischen dem ersten Förderer 3 und dem zweiten Förderer 17 über der Bewegungsbahn der Kästen 4 ist auf ständern oder Brücken eine Beleuchtungseinrichtung 23 und eine Kamera 24 angeordnet, derart, daß eine Flasche 1 zwischen ihnen passieren kann. Die Kamera 24 tastet die von der Greiftulpe 16 linear vorbeigeführten Flaschen 1 auf ihre Zugehörigkeit zu einer der drei Flaschensorten ab und gibt entsprechende Signale in den Rechner 31 ein. Der Rechner 31 ist derart programmiert, daß sich folgender Verfahrensablauf ergibt:
Jeder vom ersten Förderer 3 zugeführte Kasten 4 mit unsortierten Flaschen 1 wird durch einen Anschlag 13 in der Entladeposition unterhalb des Roboters 18 fixiert. Danach erfaßt die Greiftulpe 16 die definierte erste Flasche 1, hebt sie aus dem Kasten 4 heraus und führt sie in horizontaler Richtung zwischen der Beleuchtungseinrichtung 23 und der Kamera 24 hindurch. Dabei wird die Flasche 1 auf ihre Sortenzugehörigkeit überprüft. Flaschen 1 der mit einem Kreis markierten Sorte werden anschließend in einen Kasten 4 auf dem zweiten Förderer 17 auf der strichliert angedeuteten Bewegungsbahn abgesenkt. Flaschen 1 der mit einem Punkt markierten Sorte werden in ähnlicher Weise auf der strichpunktiert eingezeichneten Bewegungsbahn in einen Kasten 4 auf dem dritten Förderer 8 und Flaschen 1 der mit einem Kreuz markierten Sorte in entsprechender Weise auf der punktiert eingezeichneten Bewegungsbahn in einen Kasten 4 auf dem vierten Förderer 9 eingesetzt, jeweils ohne Absetzen oder Zwischenhalt.
Auf diese Weise werden nach einer vorgegebenen Folge der Reihe nach alle Flaschen 1 aus dem Kasten 4 in der Entladeposition entnommen und einzeln nacheinander in die in der Beladeposition stehenden Kästen 4 eingesetzt. Der Rechner "weiß" zu jedem Zeitpunkt, wie die drei Kästen 4 in der Beladeposition befüllt sind, da auch das Beladen nach einer vorgegebenen Folge geschieht. Ist ein Kasten 4 mit seiner Sorte von Flaschen 1 voll befüllt, so wird dieser Kasten 4 nach Zurückziehen des Anschlags 13 wegtransportiert und durch einen leeren Kasten 4 ersetzt. Entsprechend wird ein Kasten 4 auf dem ersten Förderer 3 nach dem Entleeren durch einen neuen, vollen Kasten 4 ersetzt. Auf diese Weise werden auf engstem Raum und kürzestem Weg aus Kästen 4 mit unsortierten Flaschen sortenreine Kästen 4 gebildet.
Die entleerten Käsen 4 können vom ersten Förderer 3 z.B. zu einem Sammelplatz oder einem Kastenwascher transportiert werden; die Beschickung der zweiten bis vierten Förderer 17, 8 und 9 mit dem gewünschten Kastenmaterial, sei es mit gleichartigen oder mit an die Flaschensorten angepaßten unterschiedlichen Kästen, kann manuell erfolgen.
Eine andere Möglichkeit zeigt die Fig. 4. Hier endet der erste Förderer 3 im Anfangsbereich des zweiten bis vierten Förderers 17, 8, 9 und ist mittels eines Querförderers 25 mit den Anfangsbereichen verbunden. Durch einen ersten Schieber 26 werden alle vom ersten Förderer 3 angelieferten Kästen 4 auf den vom Rechner 31 gesteuerten Querförderer 25 überschoben. Durch drei weitere, wiederum vom Rechner 31 gesteuerte Schieber 27, 28 und 29 werden dann die Kästen 4 abwechselnd auf den zweiten bis vierten Förderer geschoben. Damit entfällt jeglicher manueller Eingriff und die Bildung der sortenreinen Kästen 4 erfolgt vollkommen automatisch.
Auch ist es möglich, die entleerten Kästen 4 automatisch zu sortieren, z.B. mit Hilfe eines im Endbereich des ersten Förderers 3 angebrachten Sensors 30, welcher auf bestimmte Eigenschaften der unterschiedlichen Sorten von Kästen 4 reagiert und entsprechende Signale an den Rechner 31 übermittelt. Die Übergabe der Kästen 4 an den zweiten bis vierten Förderer 17, 8, 9 erfolgt dann nicht nach einer vorgegebenen Folge sondern entsprechend der Sortenzugehörigkeit durch einzelne Ansteuerung der Schieber 27, 28 und 29. Sollte eine Kastensorte zu Ende gehen, da keine entsprechenden Kästen nachgeliefert werden, so müssen ggf. fehlende Kästen 4 manuell auf den zweiten bis vierten Förderer aufgesetzt werden. Auch dieses Aufsetzen kann automatisiert werden, z.B. durch senkrechte Kastenmagazine über den Anfangsbereichen des zweiten bis vierten Förderers 17, 8, 9.
Bei der Anlage nach Fig. 4 bis 5 ist zusätzlich zur oder anstelle von Beleuchtungseinrichtung 23 und Kamera 24 eine Prüfeinrichtung 11 gemäß Fig. 1 und 3 einsetzbar. Auch können wiederum mehrere Roboter 18 verwendet werden, die jeweils einer Sorte zugeordnet sind, um die Leistung zu erhöhen bzw. die Taktzeiten zu verkürzen. Weiter ist es möglich den zweiten bis dritten Förderer im rechten Winkel stumpf an den ersten Förderer heranzuführen, um die Wege zu den Kästen zu verkürzen. Auch kann der erste Förderer zwischen dem zweiten bis vierten Förderer angeordnet sein. Ferner kann es zweckmäßig sein, die Flaschen 1 während der Überprüfung zwischen Kamera 24 und Beleuchtungseinrichtung 23 kurz auf einer Standfläche abzustellen und die Greiftulpe 16 anzuheben. Dadurch wird die Höhe des Flaschenbodens exakt definiert und die Flaschenkontur voll zugänglich.
Unter "Sorten" im Sinne der Erfindung werden auch Flaschen mit nur teilweise übereinstimmenden Merkmalen, z.B. Flaschen mit gleicher Farbe aber verschiedener Höhe, verstanden. Bei einer Vorrichtung mit mehreren nacheinander angeordneten Robotern können dann z.B. durch den ersten Roboter die Flaschen nach der Farbe, durch den zweiten Roboter nach der Höhe und durch den dritten Roboter nach dem Kriterium "Einbrandetikett vorhanden oder nicht vorhanden" sortiert werden.
In allen Fällen ergibt sich infolge des direkten, gesteuerten Transfers der zu sortierenden Flaschen von Kasten zu Kasten ohne Pufferung eine kompakte Bauweise der Sortieranlage und eine betriebssichere Funktion.