ATBECHDE....FRGB..ITLILUNLSE....................................................*JDIM350 (Ver 2.1 Jan 2001) 2720000/00582625NEUE EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFTB220050105EP92909623.819920504199312011995021720050105dedede411443819910503DE200501052005011994021619940719960124199604199507111995072519960504AT19960124BE19960531CH19960531LI19960621FR19960124GB19960124IT19960124NL19960424SE19960531LU200501052005017 7F 04B 43/02 A 7F 04B 43/073 BdeVERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR KONTROLLIERTEN DOSIERUNG MINDESTENSEINER FLIESSFÄHIGEN KOMPONENTEenPROCESS AND DEVICE FOR THE CONTROLLED METERING OF AT LEAST ONE POURABLE COMPONENTfrPROCEDE ET DISPOSITIF POUR LE DOSAGE CONTROLE D'AU MOINS UN COMPOSANT COULANTEP-A- 0 249 655EP-A- 0 264 148EP-A- 0 334 874WO-A-92/19866DE-A- 3 038 475GB-A- 2 003 975US-A- 3 072 462US-A- 4 778 356MEINZ, Hans WilliKockerellstrasse 19D-52062 AachenDEMEINZ, Hans Willi00910730P 92 1068 EP453Kockerellstrasse 19D-52062 AachenDEKönig, Werner, Dipl.-Ing.00006981Patentanwälte König & Kollegen Kackertstrasse 1052072 AachenDE01199610121Regipur Polyurethan Anlagentechnik GmbH00092490Jülicher Strasse 34252070 AachenDEFüssel, Michael, Dipl.-Ing.00074501Hasenberger Weg 6542897 RemscheidDEATBECHDEFRGBITLILUNLSEDE199200035219920504deWO199201986719921112199228

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontrollierten Dosierung mindestens einer fließfähigen Komponente mittels einer von einem dosierten Hydraulikstrom angetriebenen, aus zwei gleichen Verdrängerpumpen mit je einem oszillierenden Verdrängerelement gebildeten Verdrängerpumpeneinheit für jede Komponente, wobei eine Dosierleitung, die den dosierten Hydraulikstrom führt, über eine Stromverteilereinheit mit dem Hydraulikraum der einen Verdrängerpumpe und eine Abströmleitung mit dem Hydraulikraum der anderen Verdrängerpumpe verbunden wird, danach die Dosierleitung mit beiden Hydraulikräumen verbunden wird, dann die Dosierleitung mit dem Hydraulikraum der anderen Verdrängerpumpe und die Abströmleitung mit dem Hydraulikraum der einen Verdrängerpumpe verbunden wird, anschließend die Dosierleitung wieder mit beiden Hydraulikräumen verbunden wird und schließlich am Ende eines Zyklus und damit am Anfang des nächsten die Dosierleitung erneut mit dem Hydraulikraum der einen Verdrängerpumpe und die Abströmleitung mit dem Hydraulikraum der anderen Verdrängerpumpe verbunden wird, wobei bei jeder Verdrängerpumpe das Abströmen kürzere Zeit beansprucht als das Dosieren und während des Dosierens erfolgt.

Ein solches Verfahren ist grundsätzlich mit einer Pumpe durchführbar, wie sie in EP-A-0 250 026 beschrieben ist.

Ferner betrifft die Erfindung eine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens besonders gegeeignete Vorrichtung .

In den verschiedensten Gebieten der Technik ist es immer wieder erforderlich, ein fließfähiges Medium mittels Pumpen unter Druck hochgenau zu dosieren. Sowohl für die bekannten Hydraulikflüssigkeiten als auch für viele andere homogene Fluide kann dies zufriedenstellend mit bekannten Vorrichtungen gelöst werden.

Schwierigkeiten treten aber immer dann auf, wenn das zu dosierende Medium schwierig zu handhaben ist, weil z.B. das fließfähige Medium aus einem oder mehreren abrasiven Feststoffen, z.B. Pigmenten, zusammengesetzt ist, das Medium außerdem zum Auskristallisieren oder Verkleben neigt, so daß die verwendeten Dosierpumpen durch Verschleiß bzw. Leckagen bereits nach kurzer Zeit undefinierte Dosierfehler aufweisen.

Die in solchen Fällen eingesetzten großvolumigen langsamlaufenden Pumpen basieren meistens auf dem oszillierenden Verdrängerprinzip. Eine solche Verdrängerpumpeneinheit besitzt eine große Anzahl an wartungsintensiven, verschleißbehafteten Bauteilen, wie z.B. Ventile und Dichtungen, die eine aufwendige Instandhaltung erfordern. Um mit solchen Dosierpumpen über eine längere Zeit reproduzierbar genau dosieren zu können, sind in der Regel aufwendige Durchflußüberwachungen notwendig, die ihrerseits wiederum überwacht werden müssen.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht nun darin, ein Verfahren zur kontrollierten Dosierung mindestens einer fließfähigen Komponente anzugeben sowie eine zur Durchführung dieses Verfahrens besonders geeignete Vorrichtung zu schaffen, mit dem bzw. der es möglich ist, auch schwierig zu fördernde Medien kontrolliert zu dosieren. Dabei sollen Verfahren und Vorrichtung selbstüberwachend störungs- und wartungsfrei über lange Zeit hochgenau und reproduzierbar arbeiten und einschleichend auftretende Undichtigkeiten und damit Dosierfehler quantitativ erfassen und dokumentieren.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Verfahren der eingangs erwähnten Art dadurch gelöst. daß in den Ruhezeiten der jeweiligen Verdrängerpumpe, in der sie weder mit der Abströmleitung noch mit der Dosierleitung verbunden ist, mögliche Änderungen des Hydraulikdrucks in dem jeweiligen Hydraulikraum innerhalb eines definierten Zeitintervalls gemessen werden.

Eine reproduzierbare hochgenaue Dosierung setzt ein pulsations- und leckagefreies Fördern voraus. Deshalb wird also zunächst ein unproblematischer Hydraulikstrom pulsationsfrei erzeugt, was ohne Schwierigkeiten in den bekannten ölhydraulischen Dosiervorrichtungen erfolgen kann. Die Dosierung der problematischen Flüssigkeit dagegen erfolgt in einem zweiten Kreislauf, der durch oszillierende Verdränger von dem Ölkreislauf getrennt ist. Ein auf der Hydraulikseite zugeführter Volumenstrom verdrängt somit auf der Mediumseite ein gleich großes Volumen. Durch die Verlagerung des Dosierproblems auf die hydraulische Seite können somit auch für schwerförderbare Medien die bekannten eiektrohydraulischen Dosierverfahren, z.B. aus dem Bereich der Servo- oder Proportionalventiltechnik, eingesetzt werden.

Zum Zweck der Mediumdosierung wird der dosierte Hydraulikstrom in einer Stromverteilereinheit geteilt und zwar derart, daß abwechselnd die eine mit einem oszillierenden Verdrängerelement ausgestattete Verdrängerpumpe und danach die andere baugleiche Verdrängerpumpe von diesem Hydraulikstrom angetrieben wird. Bei diesem Verfahren sind Pulsationen weitgehend eliminiert, weil vor jedem Dosierhub grundsätzlich eine Vorkompression des Dosiermediums stattfindet, indem kurz vor Beendigung des Dosierhubes der einen verdrängerpumpe bereits die andere Pumpe zu dosieren beginnt. Die dosierende Pumpe dient somit als Druckspeicher für die noch nicht dosierende Pumpe. Durch die kurzzeitige Verbindung der beiden Hydraulikräume während des gemeinsamen Dosierens erfolgt zunächst ein Druckausgleich, der einen gewissen Druckeinbruch zur Folge hat. Bei wenig kompressiblen Medien und hohen Drücken ist dieser Druckeinbruch vernachlässigbar klein (kleiner 5%, bezogen auf den Momentanwert). so daß bereits von einer angenäherten Pulsationsfreiheit gesprochen werden kann.

Ein weiterer Vorteil dieses Verfahrens ist, daß der Füllhub der Pumpen grundsätzlich in einem kürzeren Zeitintervall erfolgen kann als der Dosierhub. Dadurch wird die notwendige Zeit gewonnen, um alle verschleißund damit leckage-behafteten Bauteile der Verdrängerpumpen, wie z.B. Ein- und Ausgangsventile auf der Dosier- und Hydraulikseite, in regelmäßigen Intervallen, z.B. nach jedem Pumpenzyklus, einer Dichtigkeitsprüfung zu unterziehen.

Dies erfolgt in der Art und Weise, daß während der Ruhezeiten der jeweiligen Verdrängerpumpe die Druckänderungen in dem jeweiligen Hydraulikraum mittels elektrischer Drucksensoren gemessen und ausgewertet werden, wobei mogliche Druckänderungen ein Maß für die Dichtigkeit der Stromverteilereinheit, der Ein- und Ausgangsventile der Verdrängerpumpen sowie für andere evt. vorhandene Dichtungsstellen (z.B. Kolbenringe) innerhalb der Verdrängerpumpen darstellen.

Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung ist vorgesehen, daß in den Ruhezeiten der jeweiligen Verdrängerpumpe, in der sie weder mit der Abströmleitung noch mit der Dosierleitung verbunden ist, eine Vorkompression des Dosier- und Hydraulikmediums durch Erhöhung des Hydraulikdrucks in dem jeweiligen Hydraulikraum durch eine Hydraulikdruckquelle bis maximal zum Dosierdruck erfolgt und daß anschließend mögliche Änderungen des Hydraulikdrucks in dem jeweiligen Hydraulikraum innerhalb eines definierten Zeitintervalls gemessen werden. Diese Mäßmethode macht eine genauere Überprüfung der Eingangsventile der Dosier- und der Hydraulikräume möglich. Außerdem wird das Dosier- und Hydraulikmedium auf den Dosierdruck vorkomprimiert. Bei stark kompressiblen Dosiermedien ist eine zusätzliche Vorkompression notwendig, da in diesem Fall die Vorkompression durch den Druckausgleich der gemeinsam fördernden Pumpen nicht mehr ausreicht. Im Idealfall wird der vorkompressionsdruck bis auf das Druckniveau des Dosierdrucks angehoben, um eventuelle Drucksprünge beim Umschalten von einer Pumpe zur anderen zu vermeiden. Mit dieser Methode kann eine Pulsationsfreiheit von ca. 1%, bezogen auf den Momentanwert, erreicht werden.

Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung ist vorgesehen, daß in den gemeinsamen Ruhezeiten beider Verdrängerpumpen eine Vorkompression des Dosier- und Hydraulikmediums durch Erhöhung des Hydraulikdrucks in allen Hydraulikräumen durch eine Hydraulikdruckquelle erfolgt und daß mögliche Änderungen des Hydraulikdrucks innerhalb eines definierten Zeitintervalls gemessen werden. Mit dieser Meßmethode kann die Dichtigkeit der ölhydraulischen Dosiereinheit quantitativ erfaßt werden, indem in den Ruhezeiten beider Verdränaerpumpen auf einen definierten Druck vorkomprimiert und anschließend in einem definierten Zeitintervall eine mögliche Druckänderung gemessen wird. Da die ölhydraulische Dosiereinheit einem weit geringeren Verschleiß als die beiden Verdrängerpumpen ausgesetzt ist, ist eine solche Messung nicht bei jedem Pumpenzyklus sinnvoll, vielmehr ist es ausreichend, z. B. routinemäßig bei jedem Start der Dosiereinheit, eine Messung durchzuführen.

Zur Durchführung des vorstehenden Verfahrens und damit zur kontrollierten Dosierung mindestens einer fließfähigen Komponente ist erfindungsgemäß eine Vorrichtung vorgesehen, bei der
je Komponente zwei gleiche, entweder selbstansaugende oder mit Vordruckzuführung arbeitende oszillierende Verdrängerpumpen mit jeweils einem Verdrängerelement vorgesehen sind,
je Komponente jeweils eine hydraulische Dosiereinheit über jeweils eine leckagedichte Absperrvorrichtung an die beiden Hydraulikräume der beiden Verdrängerpumpen angeschlossen ist,
mindestens eine hydraulische Dosiereinheit durch eine Hydraulikdruckquelle versorgt wird,
im Ein- und Ausgang des jeweiligen Dosierraumes und Hydraulikraumes jeder Verdrängerpumpe jeweils eine leckagedichte Absperrvorrichtung angeordnet ist,
die im Ein- und Ausgang des Hydraulikraumes befindlichen Absperrvorrichtungen elektromagnetisch betätigte 2/2-Sitzventile sind,
zusätzlich zu den 2/2-Sitzventilen ein 3/2-Proportional-Druckregelventil vorgesehen ist, das beim Umschalten der Dosierleitung und der Abströmleitung mittels der 2/2-Sitzventile über eine einstellbare Zeitdauer eine stetige Änderung des Volumenstroms und damit des Druckab- bzw. -aufbaus bewirkt,
am Hydraulikraum jeder Verdrängerpumpe eine aus einem elektrischen Drucksensor bestehende Druckmeßeinrichtung angeschlossen ist und
die Verdrängerpumpen mit einer die Saug- bzw. Füll- und Dosierhübe zeitlich koordinierenden Steuerung versehen sind .

Eine besonders einfache Ausführung stellen die mit Vordruckzuführung arbeitenden Verdrängerpumpen dar, die nur aus jeweils einem zwischen Dosier- und Hydraulikraum oszillierenden Verdrängerelement und einem Gehäuse bestehen. Die Verdrängerelemente sind dabei zwischen Hydraulik- und Fördermedium hydraulisch eingespannt, so daß sich auf beiden Seiten bei reibungsfreier Führung der Verdrängerelemente ein nahezu gleiches Druckniveau einstellt. Die Reibungsfreiheit ist notwendig, um in den Umschaltpunkten der Verdrängerelemente keinen Druckaufbau durch Anfahrmomente zu erzeugen. Die Druckbeaufschlagung der Verdrängerelemente erfolgt durch eine hydraulische Dosiereinheit, die entweder aus einem Hydraulikmotor mit mechanisch gekoppeltem Servo- bzw. Schrittmotor oder einem Durchflußmeßgerät mit elektrisch gekoppeltem Servo- bzw. Proportionalventil besteht. In jedem dieser Fälle ist eine verschleißarme, hochgenaue Dosierung möglich, wobei der notwendige Vordruck aus einer Hydraulikdruckquelle stammt. Werden zwei oder mehrere Vorrichtungen nach der Erfindung eingesetzt, ist durch eine elektrische Kopplung der jeweiligen elektrischen Sollwertgeber (Servo- bzw. Schrittmotor und Servo- bzw. Proportionalventil) eine zeitsynchrone Zwei- bzw. Mehrkomponentendosierung möglich, wobei sowohl das Dosierverhältnis als auch Größe und Zeitdauer des auszutragenden Volumenstromes beliebig wählbar sind. Die Ventile der Verdrängerpumpen im Ein- und Ausgang des jeweiligen Dosier- und Hydraulikraumes sind verschleißarme Sitzventile, die in den Ruhezeiten der Verdrängerpumpen der im Verfahren beschriebenen Dichtigkeitsprüfung unterzogen werden, wozu die an jedem Hydraulikraum angeschlossene Druckmeßeinrichtung dient. Die Saug-bzw. Füll- und Dosierhübe der beiden Verdrängerpumpen werden durch eine elektrohydraulische Steuerung zeitlich koordiniert. Die Steuerung besitzt dabei die Aufgabe, die zum Betrieb der Pumpen erforderlichen Hydraulikleitungen zeitlich versetzt so zu verbinden, daß kein Kurzschluß zum Tank entstehen kann. In der einen Endstellung dosiert die erste und die zweite Pumpe saugt an, in der anderen Endstellung dosiert die zweite Pumpe und die erste Pumpe saugt an. Jeweils vor Ende eines Dosierhubes muß ein Startsignal an den anderen Verdränger abgegeben werden. Sobald eine Pumpe ihren Dosierhub beendet hat, erfolgt bei der selbstansaugenden Pumpe der Saug- bzw. bei der mit Vordruckzuführung arbeitenden Pumpe der Füllvorgang, indem der jeweilige Hydraulikraum mit dem Tank verbunden wird.

Bei einer zum Stand der Technik in Betracht gezogenen Pumpe (EP-A-0 250 026) ist abweichend vom Erfindungsvorschlag eine Druckmeßeinrichtung nicht vorgesehen. Auch eine leckagedichte Absperrvorrichtung wird dort nicht offenbart. Ganz im Gegenteil gestattet nach dieser Vorveröffentlichung das Steuerventil in der Mittellage einen Druckausgleich der Hydraulikräume.

Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung kann die Vorrichtung so ausgebildet sein, daß die Verdrängerelemente Membranen sind. Der Einsatz einer Membran als Verdränger für eine Pumpe zur Dosierung von problematischen Medien bietet sich aufgrund ihrer baulichen Einfachheit (geringe Kosten) sowie technischer Vorteile an. Mit Hilfe von Membranen läßt sich die Forderung nach leckage- und reibungsfreier Abdichtung der Verdrängerelemente am leichtesten erfüllen. Membranen sind im Vergleich zu entsprechend leckagefrei abgedichteten Kolben erheblich preiswerter und besitzen außerdem den Vorteil der Leckagefreiheit über ihre gesamte Lebensdauer. Da bei der mit Vordruckzuführung arbeitenden Pumpe die Membran ohne Differenzdruck zwischen zwei Flüssigkeiten eingespannt wird, ist es möglich, einen fast beliebig großen Druck auf das zu dosierende Medium zu übertragen. Bei der selbstansaugenden Ausführung müssen alle mit Hydraulikflüssigkeit gefüllten Räume jeweils einer Pumpe während des Dosierhubes kurzgeschlossen sein, um einen möglichen Differenzdruck an der Membran zu vermeiden.

Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung kann die Vorrichtung so ausgebildet sein, daß die Membranen aus mindestens zwei aufeinanderliegenden, eine umlaufende Einspannstelle bildenden Einzelmembranen bestehen, zwischen denen sich jeweils ein Zwischenraum befindet und daß jeder Zwischenraum über eine Einspannstelle mit jeweils einer Leckage-Ableitung versehen ist. Beim Einsatz von hydrauiiscn beaufschlagten Membranpumpen ist es für den Anwender von größter Bedeutung, einen Membranbruch rechtzeitig signalisiert zu bekommen, damit es nicht zum Ausfall der gesamten Pumpeneinheit kommen kann. Insbesondere die durch Membranbruch verursachte Vermischung des Dosiermediums mit der Hydraulikflüssigkeit stellt für den Anwender den am meisten gefürchteten Störfall dar. Eine Membranbruchmeldung ist möglich durch den Einsatz einer Mehrlagenmembran, wobei der Zwischenraum durch eine Leckageüberwachung abgefragt werden kann.

Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung kann die Vorrichtung so ausgebildet sein, daß die Verdrängerelemente Faltenbälge sind. Faltenbälge aus austenitischem Edelstahl sind besonders bei abrasiven und/oder korrosiven Medien anderen Werkstoffen überlegen. Ein weiterer Vorteil der Faltenbälge aus Stahl besteht darin, daß sie sowohl am Flansch als auch am Boden geschweißt werden können, was eine optimale Abdichtung zwischen Hydraulik- und Dosierraum gewährleistet.

Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung kann die Vorrichtung so ausgebildet sein, daß die Faltenbälge aus mindestens zwei aufeinanderliegenden Trennwänden bestehen, zwischen denen sich jeweils ein Zwischenraum befindet, und daß jeder Zwischenraum über eine Einspannstelle mit jeweils einer Leckage-Ableitung versehen ist. Eine doppel- bzw. mehrwandige Ausführung des Faltenbalges erlaubt eine große Elastizität bei gleichzeitig großer Biegesteifigkeit (Prinzip Blattfeder), was ein größeres nutzbares Verdrängungsvolumen des Balges zur Folge hat. Ein weiterer Vorteil eines mehrlagigen Stahlbalges ist die größere Sicherheit beim undichtwerden. Im Falle eines Faltenbalgbruches tritt entweder das Hydraulik- oder das Dosiermedium in den Zwischenraum zwischen den Trennwänden ein und gelangt von dort nach außen, um entweder einen Alarm auszulösen oder die Vorrichtung stillzusetzen. In jedem Fall wird die Leckage-Meidung aktiv. bevor es zu einer Vermischung von Dosier- und Hydraulikmedium kommt.

Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung kann die Vorrichtung soausgebildet sein, daß die im Ein- und Ausgang des Dosierraumes befindlichen Absperrvorrichtungen selbsttätige Rückschlagventile sind. Diese Ausführung stellt eine besonders einfache konstruktive Lösung der Ein- und Auslaßventile auf der Dosiermediumseite dar. Für kleine Nennweiten und für eine relativ geringe Hubfrequenz bieten sich selbsttätige Kugelrückschlagventile an, die sich auch für abrasive Flüssigkeiten eignen. Da sich die Kugel im Flüssigkeitsstrom dreht, verteilt sich der auftretende Verschleißauf die gesamte Kugeloberfläche.

Durch die elektromagnetischen 2/2-Sitzventile im Ein- und Ausgang des Hydraulikraums wird die Lekkage auf der Ventilseite gänzlich eliminiert, was zum genauen Dosieren absolut notwendig ist. In Verbindung mit einer digitalen Mikroprozessorsteuerung lassen sich auf diese Art und Weise die Hydraulikströme sehr einfach einzeln ansteuern. Insbesondere das zeitlich versetzte Umschalten der Dosier- bzw. Abströmleitung läßt sich mit den vier elektromagnetisch betätigten 2/2-Sitzventilen und einer entsprechenden Digitalsteuerung gut beherrschen.

Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung kann die Vorrichtung so ausgebildet sein, daß die 2/2-Sitzventile im stromlosen Zustand offen sind. Diese Ausführung bringt eine zusätzliche Sicherheit bei Stromausfall oder Kabelbruch, da sie in solchen Fällen alle Ventile durch Federkraft öffnet und ein Zerstören der Verdrängerelemente durch Überfahren der Endsteltungen verhindert.

Der Einsatz eines 3/2 Proportional-Druckregelventils zusätzlich zu den 2/2 Sitzventilen hat zur Folge, dass mögliche Druckstöße in den Umschaltpunkten werden auf diese Art und Weise reduziert, da der Ölstrom nicht schlagartig beschleunigt bzw. verzögert wird. Druckstöße, die durch schnelles Umschalten der Dosier- und Abströmleitung verursacht werden, können durch diese Maßnahme nahezu beseitigt werden. Außerdem wird das 3/2-Proportional-Druckregetventil benutzt, um bei stark kompressiblen Dosiermedien eine zusätzliche Vorkompression zu erreichen, da in diesem Fall die Vorkompression durch den Druckausgleich der gemeinsam dosierenden Pumpen nicht mehr ausreicht. Im Idealfall wird der Vorkompressionsdruck bis auf das Druckniveau des Dosierdrucks angehoben, um eine theoretisch vollkommene Pulsationsfreiheit zu erreichen.

Die Druckmesseinrichtung besteht aus einem elektrischen Drucksensor. Um das 3/2-Proportionaldruckregelventil der einen Verdrängerpumpe für die Vorkompression ansteuern zu können, bedarf es der Druckmessung durch einen Drucksensor der anderen Verdrängerpumpe. Mit dem gleichen Drucksensor werden auch die unterschiedlichen Dichtigkeitsprüfungen durchgeführt.

Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung kann die Vorrichtung so ausgebildet sein, daß ein Personal Computer oder eine speicher-programmierbare Steuerung vorgesehen ist, der/die den Druckverlauf während der Dichtigkeitsprüfung auswertet. Der Druckverlauf in Abhähgigkeit von der Zeit muß festgehalten und mit abgespeicherten Werten verglichen werden. So ist eine Bewertung der Dichtigkeit der Verdrängerpumpen möglich. Für diese Aufgabenstellung bietet sich der Einsatz von SPS oder PC an, inbesondere weil fur die Steuerung der Verdrängerpumpen solche Geräte sowieso erforderlich sind.

Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung kann die Vorrichtung so ausgebildet sein, daß in jedem Hydraulikraum mindestens ein durch die Position des Verdrängerelements gesteuerter induktiver Näherungsschalter angeordnet ist. Um die Bewegung der oszillierenden Verdränger zueinander zu koordinieren, ist eine Lagekontrolle der Verdränger notwendig. Besonders einfach ist der Einsatz der induktiven Näherungsschalter, da sie im Gegensatz zu den Wegaufnehmern keine zusätzliche elektronische Auswerteeinheit benötigen, vielmehr genauso einfach zu handhaben sind wie mechanische Endschalter. Die Lagekontrolle der Verdränger erfolgt dabei durch jeweils einen druckfesten induktiven Näherungsschalter, der eine Nut auf einer an den Verdrängern befestigten Steuerstange überwacht.

Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung kann die Vorrichtung so ausgebildet sein, daß die induktiven Näherungsschalter im unbetätigten Zustand durchgeschaltet sind. Der Ausfall eines induktiven Näherungsschatters (z.B, durch Kabelbruch) erfolgt in der Regel ohne Vorankündigung. Dies hätte das Fehlen eines Signa!s zur Folge, was unbedingt zur Umsteuerung der Verdrängerelemente benötigt wird. Fehlt dieses Signal, käme es zum Ausfall der gesamten Vorrichtung. Abhilfe kann durch den Einsatz eines induktiven Näherungsschatters geschaffen werden, der ständig ein Signalausgibt. Der Umsteuerungsvorgang wird erst dann eingeleitet, wenn der Näherungsschalter kein Signal gibt. Fällt der Näherungsschalter durch einen Defekt aus, wird er stromlos und das jeweilige Verdrängerelement hydraulisch entlastet.

Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung kann die Vorrichtung so ausgebildet sein, daß in jedem Hydraulikraum mindestens ein durch die Position des Verdrängerelements gesteuerter induktiver Wegaufnehmer angeordnet ist. Der Vorteil des induktiven Wegautnehmers liegt in seiner thermischen Belastbarkeit und in der Tatsache, daß er die Position der Verdrängerelemente kontinuierlich erfassen kann.

Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung kann die Vorrichtung so ausgebildet sein, daß die Position des Verdrangerelements durch volumetrische Wegmessung mittels der hydraulischen Dosiereinheit ermittelt wird. Grundsätzlich kann in den Verdrängerpumpen auf Lage-Sensoren verzichtet werden, wenn die dosierte Ölmenge als Maß für den zurückgelegten Weg des Verdrängerelements herangezogen wird. Nachteilig ist hierbei, daß nach Unterbrechungen und anderen Störungen die Position der Verdränger nicht ermittelt werden kann.

Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung kann die Vorrichtung so ausgebildet sein, daß die Steuerung der Verdrängerpumpeneinheit eine Mikroprozessorsteuerung ist (z.B. speicherprogrammierbare Steuerung oder Personal Computer). Der Steuerung der Vorrichtung nach der Erfindung kommt eine erhebliche Bedeutung zu. Sie kann grundsätzlich pneumatisch, hydraulisch oder elektrisch erfolgen. Bereits bei einer mit zwei induktiven Näherungsschaltern undvierElektromagnet-Ventiien ausgerüsteten Verdrängerpumpeneinheit bietet sich eine kleine kompakte speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) an. Die SPS bringt den Vorteil einer großen Flexibilität mit sich. Prozeßabläufe lassen sich damit optimal auf die gestellten individuellen Anforderungen abstimmen. Durch die zusätzliche Möglichkeit der Fehlererkennung und Diagnose können Fehlbedienungen rechtzeitig abgefangen und die Wartungszeit drastisch verkürzt werden. Aufgrund der sinkenden Preise für Personal Computer ist ein wirtschaftlicher Einsatz anstelle einer SPS schon bei weniger aufwendigen Prozessen sinnvoll, insbesondere dann. wenn die Prozeßabläufe visualisiert und dokumentiert werden sollen. Das Wartungspersonal wird dadurch in die Lage versetzt, alle maschinenrelevanten Daten am Bildschirm bzw. am Drucker zu verfolgen. Ferner ist eine Schnittstelle zu einem übergeordneten Leitrechner für die zentrale Meßdatenerfassung möglich.

Im folgenden Teil der Beschreibung werden das erfindungsgemäße Verfahren und eine zu seiner Durchführung geeignete Vorrichtung anhand einer Zeichnung beschrieben.

Die Ausführungsform gemäß der Zeichnung weist zwei baugleiche spiegelsymmetrische nicht selbstansaugende Verdrängerpumpen 1,2 auf, die sich in jeweils einem Gehäuse 3,4 befinden. Die beiden Verdrängerpumpen 1,2 bestehen aus jeweils einem Hydraulikraum 5,6 und jeweils einem Dosierraum 7,8, wobei jeweils zwischen einem Hydraulikraum 5,6 und einem Dosierraum 7,8 je eine kalottenförmige Formmembran 9,10 eingespannt ist, die jeweils auf ihrer dem Hydraulikraum 5,6 zugewandten Seite eine Steuerstange 11,12 trägt. Die Steuerstange 11,12 gibt ständig ein Signal an einen induktiven Näherungsschalter 13,14 aus. Überfährt eine der beiden Steuerstangen 11,12 den induktiven Näherungsschafter 13,14, so wird bei fehlendem Signal der Umsteuerungsvorgang eingeleitet, indem die induktiven Näherungsschalter 13,14 über eine elektrische Steuereinheit (o. Abb.) vier 2/2 "Sitzventile" 15,16,17,18 stromlos schalten. Die beiden 2/2- "Sitzventile" 15,16 verbinden die beiden Hydraulikräume 5,6 mit einer Do sierleitung 19, so daß beide Verdrängerpumpen 1,2 für eine von der elektrischen Steuerung (o. Abb.) festgelegte Zeit gleichzeitig fördern. Der Dosierhubbeginn der Verdrängerpumpe, die den Umsteuerungsvorgang eingeleitet hat, wird damit durch das ausbleibende Signal des induktiven Näherungsschalters 13 bzw. 14 festgelegt. Das Dosierhubende der Verdrängerpumpe, die den Umsteuerungsvorgang eingeleitet hat, wird dagegen von der elektrischen Steuereinheit (o. Abb.) mit einer Zeitverzögerung in Abhängigkeit von der Förderleistung der Verdrängerpumpen 1,2, bestimmt. Gleichzeitig mit dem Dosierhubende startet der Füllhubbeginn. Zwischen Füllhubende und dem Dosierhubbeginn pausiert die Verdrängerpumpe. d.h., sie ist weder mit der Abströmleitung 20 noch mit der Dosierleitung 19 verbunden. Jetzt können die Dichtigkeitsprüfungen nach dem erfindungsgemäßen verfahren durchgeführt werden, wozu die Drucksensoren 21,22 und das 3/2-Proportionaldruckregelventil 23 dienen. Beim Füllhubbeginn öffnen die federbelasteten Rückschlagventile 24,25 und schließen beim Füllhubende. Analog öffnen jeweils beim Dosierhubbeginn die Rückschlagventile 26,27 und schließen beim Dosierhubende. Die Druckbeaufschlagung der Verdrängerelemente 9,10 erfolgt durch eine hydraulische Dosiereinheit 28, die aus einem Hydraulikmotor 29 mit mechanisch gekoppeltem Servo- bzw. Schrittmotor 30 besteht, wobei der notwendige Vordruck für den Hydraulikmotor 29 aus einer Hydraulikdruckquelle 31 stammt, die auch das 3/2-Proporlionaldruckregelventil 23 mit Hydraulikdruck versorgt.

Verfahren zur kontrollierten Dosierung mindestens einer fließfähigen Komponente mittels einer von einem dosierten Hydraulikstrom angetriebenen, aus zwei gleichen Verdrängerpumpen (1,2) mit je einem oszillierenden Verdrängerelement (9,10) gebildeten Verdrängerpumpeneinheit für jede Komponente, wobei eine Dosierleitung (19), die den dosierten Hydraulikstrom führt, über eine Stromverteilereinheit mit dem Hydraulikraum (5) der einen Verdrängerpumpe (1) und eine Abströmleitung (20) mit dem Hydraulikraum (6) der anderen Verdrängerpumpe (2) verbunden wird, danach die Dosierleitung (19) mit beiden Hydraulikräumen (5,6) verbunden wird, dann die Dosierleitung (19) mit dem Hydraulikraum (6) der anderen Verdrängerpumpe (2) und die Abströmleitung (20) mit dem Hydraulikraum (5) der einen Verdrängerpumpe (1) verbunden wird, anschließend die Dosierleitung (19) wieder mit beiden Hydraulikräumen (5,6) verbunden wird und schließlich am Ende eines Zyklus und damit am Anfang des nächsten die Dosierleitung (19) erneut mit dem Hydraulikraum (5) der einen Verdrängerpumpe (1) und die Abströmleitung (20) mit dem Hydraulikraum (6) der anderen Verdrängerpumpe (2) verbunden wird, wobei bei jeder Verdrängerpumpe (1,2) das Abströmen kürzere Zeit beansprucht als das Dosieren und während des Dosierens erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß in den Ruhezeiten der jeweiligen Verdrängerpumpe (1,2), in der sie weder mit der Abströmleitung (20) noch mit der Dosierleitung (19) verbunden ist, mögliche Änderungen des Hydraulikdrucks in dem jeweiligen Hydraulikraum (5,6) innerhalb eines definierten Zeitintervalls gemessen werden.

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in den Ruhezeiten der jeweiligen Verdrängerpumpe (1,2), in der sie weder mit der Abströmfeitung (20) noch mit der Dosierleitung (19) verbunden ist, eine Vorkompression des Dosier- und Hydraulikmediums durch Erhöhung des Hydraulikdrucks in dem jeweiligen Hydraulikraum (5,6) durch eine Hydraulikdruckquelle (31) bis maximal zum Dosierdruck erfolgt und daß anschließend mögliche Änderungen des Hydraulikdrucks in dem jeweiligen Hydraulikraum (5,6) innerhalb eines definierten Zeitintervalls gemessen werden.

Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in den gemeinsamen Ruhezeiten beider Verdrängerpumpen (1,2) eine Vorkompression des Dosier- und Hydraulikmediums durch Erhöhung des Hydraulikdrucks in allen Hydraulikräumen (5,6) durch eine Hydraulikdruckquelle (31) erfolgt und daß mögliche Änderungen des Hydraulikdrucks innerhalb eines definierten Zeitintervalls gemessen werden.

Zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche geeignete Vorrichtung zur kontrollierten Dosierung mindestens einer fließfähigen Komponente, wobei
je Komponente zwei gleiche, entweder selbstansaugende oder mit Vordruckzuführung arbeitende oszillierende Verdrängerpumpen (1,2) mit jeweils einem Verdrängerelement (9,10) vorgesehen sind,
je Komponente jeweils eine hydraulische Dosiereinheit (28) über jeweils eine leckagedichte Absperrvorrichtung (15,16) an die beiden Hydraulikräume (5,6) der beiden Verdrängerpumpen (1,2) angeschlossen ist,
mindestens eine hydraulische Dosiereinheit (28) durch eine Hydraulikdruckquelle (31) versorgt wird,
im Ein- und Ausgang des jeweiligen Dosierraumes (7,8) und Hydraulikraumes (5,6) jeder Verdrängerpumpe (1,2) jeweils eine leckagedichte Absperrvorrichtung (15,16,17,18;24,25,26,27) angeordnet ist,
die im Ein- und Ausgang des Hydraulikraumes (5,6) befindlichen Absperrvorrichtungen (15,16,17,18) elektromagnetisch betätigte 2/2-Sitzventile sind,
zusätzlich zu den 2/2-Sitzventilen (15,16,17,18) ein 3/2-Proportional-Druckregelventil (23) vorgesehen ist, das beim Umschalten der Dosierleitung (19) und der Abströmleitung (20) mittels der 2/2-Sitzventile (15,16,17,18) über eine einstellbare Zeitdauer eine stetige Änderung des Volumenstroms und damit des Druckab- bzw. -aufbaus bewirkt,
am Hydraulikraum (5,6) jeder Verdrängerpumpe (1,2) eine aus einem elektrischen Drucksensor bestehende Druckmeßeinrichtung (21,22) angeschlossen ist und
die Verdrängerpumpen (1,2) mit einer die Saug- bzw. Füll- und Dosierhübe zeitlich koordinierenden Steuerung versehen sind.

Vorrichtung nach Anspruch 4. dadurch gekennzeichnet, daß die Verdrängerelemente (9,10) Membranen sind.

Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Membranen aus mindestens zwei aufeinanderliegenden, eine umlaufende Einspannstelle bildenden Einzelmembranen bestehen, zwischen denen sich jeweils ein Zwischenraum befindet und daß jeder Zwischenraum über eine Einspannstelle mit jeweils einer Leckage-Ableitungversehen ist.

Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdrängerelemente (9,10) Faltenbälge sind.

Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Faltenbälge aus mindestens zwei aufeinanderliegenden Trennwänden bestehen, zwischen denen sich jeweils ein Zwischenraum befindet und daß jeder Zwischenraum über eine Einspannstelle mit jeweils einer Leckage-Ableitungversehen ist.

Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die im Ein- und Ausgang des Dosierraumes (7,8) befindlichen Absperrvorrichtungen (24,25,26,27) selbsttätige Fückschlagventile sind.

Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die 2/2-Sitzventile (15,16,17,18) im stromlosen Zustand offen sind.

Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Personal Computer oder eine Speicher-programmierbare Steuerung vorgesehen ist, der/die den Druckverlauf während der Dichtigkeitsprüfung auswertet.

Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß in jedem Hydraulikraum (5,6) mindestens ein durch die Position des Verdrängerelements (9,10) gesteuerter induktiver Näherungsschalter (13,14) angeordnet ist.

Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die induktiven Näherungsschalter (13,14) im unbetätigten Zustand durchgeschaltet sind.

Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Position des Verdrängerelements (9,10) durch volumetrische Wegmessung mittels der hydraulischen Dosiereinheit (28) ermittelt wird.

Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerung der Verdrängerpumpeneinheit eine Mikroprozessofsteuerung ist (z.B. speicherprogrammierbare Steuerung oder Personal Computer).

Process for the controlled metering of at least one pourable component by means of a positive displacement pump unit for each component, whereby the said positive displacement pump unit is driven by a metered hydraulic current and comprises two positive displacement pumps (1, 2), each of which has an oscillating positive displacement element (9, 10), and whereby a metering pipe (19), which channels the metered hydraulic current, is connected to the hydraulic chamber (5) on one of the positive displacement pumps (1) via a current distributor unit, and to the hydraulic chamber (6) on the other positive displacement pump (2) via a flow-off pipe (20); on the basis of which, the metering pipe (19) is connected to the two hydraulic chambers (5, 6), whereby the metering pipe (19) is connected to the hydraulic chamber (6) on the second positive displacement pump (2), and the flow-off pipe (20) is connected to the hydraulic chamber (5) on the first positive displacement pump (1); the metering pipe (19) is then re-connected with the two hydraulic chambers (5, 6) and finally at the end of a cycle, and thus, at the start of the next cycle, the metering pipe (19) is connected once again to the hydraulic chamber (5) on the first positive displacement pump (1), and the flow-off pipe (20) is connected to the hydraulic chamber (6) on the other positive displacement pump (2) whereby the flow-off procedure in each positive displacement pump (1, 2) takes less time than metering and takes place during metering, characterised in that when either of the positive displacement pumps (1, 2) is inactive, whereby it is connected to neither the flow-off pipe (2) nor the metering pipe (19), possible changes in hydraulic pressure in the relevant hydraulic chamber (5, 6) are measured within a defined time interval.

Process in accordance with claim 1, characterised in that during periods of time when either one of the positive displacement pumps (1, 2) is inactive, whereby it is connected to neither the flow-off pipe (20) nor the metering pipe (19), the metering and hydraulic medium is pre-compressed by virtue of the fact that the hydraulic pressure in the hydraulic chamber (5, 6) in question is increased by a hydraulic pressure source (31) up to metering pressure at most, and in that possible changes in hydraulic pressure in the hydraulic chamber (5, 6) in question are then measured within a defined time interval.

Process in accordance with claims 1 or 2, characterised in that during periods of time when both of the positive displacement pumps (1, 2) are inactive, the metering and hydraulic medium is pre-compressed by virtue of the fact that the hydraulic pressure in all of the hydraulic chambers (5, 6) is increased by a hydraulic pressure source (31), and in that possible changes in hydraulic pressure are then measured within a defined time interval.

A device which is suitable for performing the process in accordance with one of the foregoing claims, used for the controlled metering of at least one pourable component, whereby
each component has two oscillating positive displacement pumps (1, 2), which are either self-priming or which operate with a pre-compressed supply mechanism, whereby each of the pumps is designed with a positive displacement element (9, 10),
and whereby in each component a hydraulic metering unit (28) is connected to the two hydraulic chambers (5,6) of the two positive displacement pumps (1, 2) via a shut-off device (15, 16), which is sealed against leakages;
at least one hydraulic metering unit (28) is supplied via a hydraulic pressure source (31);
a shut-off device (15, 16, 17, 18; 24, 25, 26, 27) is arranged at the inlet and outlet of the metering chamber (7, 8) and of the hydraulic chamber (5, 6) on each of the positive displacement pumps (1, 2),
the shut-off devices (15, 16, 17, 18) located at the inlet and outlet of the hydraulic chamber (5, 6) are electromagnetically operated 2/2 seat valves;
in addition to the 2/2 seat valves (15, 16, 17, 18), there is also a 3/2 proportional pressure control valve (23) which can continuously alter the volumetric flow, and thus the reduction and build-up of pressure, over a predefined period of time, when switching between the metering pipe (19) and the flow-off pipe (20) by means of the 2/2 seat valves (15, 16, 17, 18);
a pressure measuring device (21, 22) comprising an electrical pressure sensor is connected to the hydraulic chamber (5, 6) on each of the positive displacement pumps (1, 2);
and the positive displacement pumps (1, 2) are designed with a control system which coordinates the timing of the suction strokes, and the filling and metering strokes.

Device in accordance with claim 4, characterised in that the positive displacement elements (9, 10) are diaphragms.

Device in accordance with claim 5, characterised in that the diaphragms comprise at least two separate membranes positioned on top of one another and forming a circulatory point of rigid support, whereby there is a space between the individual membranes and where each space is fitted with a leakage drain via a point of rigid support.

Device in accordance with claim 4, characterised in that the positive displacement elements (9,10) are bellows.

Device in accordance with claim 7, characterised in that the bellows comprise two dividing walls positioned on top of one another, whereby there is a space between the dividing walls and where each space is fitted with a leakage drain via a point of rigid support.

Device in accordance with one of claims 4 to 8, characterised in that the shut-off devices (24, 25, 26, 27) located at the inlet and outlet of the metering chamber (7, 8) are automatic back-pressure valves.

Device in accordance with one of claims 4 to 9, characterised in that the 2/2 seat valves (15, 16, 17, 18) are open when no current is flowing through.

Device in accordance with one of claims 4 to 10, characterised in that a personal computer or a programmable controller is attached, which analyses the pressure pattern during the consistency test.

Device in accordance with one of claims 4 to 11, characterised in that there is at least one inductive proximity switch (13, 14), which is controlled by the position of the positive displacement element (9, 10), in each hydraulic chamber (5, 6)

Device in accordance with claim 12, characterised in that the inductive proximity switches (13, 14) are enabled when not actuated.

Device in accordance with one of claims 4 to 11, characterised in that there is at least one inductive displacement sensor (9, 10), which is controlled by the position of the positive displacement element (9, 10), in each hydraulic chamber (5,6).

Device in accordance with one of claims 4 to 11, characterised in that the position of the positive displacement element (9, 10) is determined by performing a volumetric displacement measurement using the hydraulic metering unit (28).

Device in accordance with one of claims 4 to 15, characterised in that the control system for the positive displacement pump unit is a microprocessor control system (such as a programmable controller or a personal computer).

Procédé pour le dosage contrôlé d'au moins un composant coulant à l'aide d'une unité de pompage volumétrique entraînée par un courant hydraulique dosé, composée de deux pompes volumétriques identiques (1, 2) possédant chacune un élément volumétrique oscillant (9, 10), procédé dans lequel un tuyau de dosage (19) qui conduit le courant hydraulique dosé, est raccordé à la chambre hydraulique (5) d'une des pompes volumétriques (1) par une unité de distribution du courant, et à la chambre hydraulique (6) de l'autre pompe volumétrique (2) par une conduite d'écoulement (20); ensuite, le tuyau de dosage (19) est relié à la chambre hydraulique (6) de l'autre pompe volumétrique (2), tandis que la conduite d'écoulement (20) est à nouveau raccordée à la chambre hydraulique (5) de l'une des pompes volumétriques (1); ensuite la conduite de dosage (19) es reliée aux deux chambres hydrauliques (5, 6), et enfin, à la fin d'un cycle et donc au début du suivant, la conduite de dosage (19) est à nouveau reliée à la chambre hydraulique (5) de la première pompe volumétrique (1), et la conduite d'écoulement (20) est reliée à la chambre hydraulique (6) de l'autre pompe volumétrique (2); ainsi, la procédure d'écoulement nécessite une période plus courte dans les deux pompes volumétriques (1, 2) que la procédure de dosage et al lieu pendant la procédure de dosage, caractérisé en ce que pendant les périodes d'inactivité de chacune des pompes volumétriques (1, 2) pendant lesquelles elle n'est raccordée ni à la conduite d'écoulement (20) ni au tuyau de dosage (19), de possibles modifications de la pression hydraulique dans l'une des chambres hydrauliques (5, 6) sont mesurées au cours d'un intervalle de temps défini.

Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, pendant les périodes d'inactivité de chacune des pompes volumétriques (1, 2) pendant lesquelles elle n'est raccordée ni à la conduite d'écoulement (20) ni au tuyau de dosage (19), le médium hydraulique et de dosage est précomprimé par augmentation de la pression hydraulique dans la chambre hydraulique (5, 6) en question à l'aide d'une source de pression hydraulique (31) jusqu'à atteindre au maximum la pression de dosage, et que les modifications possibles de la pression hydraulique dans la chambre hydraulique correspondante (5, 6) sont ensuite mesurées au cours d'un intervalle de temps défini.

Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que pendant les périodes d'inactivité des deux pompes volumétriques (1, 2), le médium hydraulique et de dosage est précomprimé par augmentation de la pression hydraulique dans la chambre hydraulique (5, 6) en question à l'aide d'une source de pression hydraulique (31) et que les modifications possibles de la pression hydraulique dans la chambre hydraulique correspondante (5, 6) sont ensuite mesurées au cours d'un intervalle de temps défini.

Un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications ci-dessus pour le dosage contrôlé d'au moins un composant coulant, où
chaque composant est équipé de deux pompes volumétriques oscillantes (1, 2) comportant chacune un élément volumétrique (9, 10), pompes qui sont auto-amorçantes, soit qui fonctionnent à l'aide d'un mécanisme d'alimentation à précompression,
chaque composant comportant une unité de dosage hydraulique (28) raccordée aux deux chambres hydrauliques (5, 6) des deux pompes volumétriques (1, 2) au moyen d'un dispositif d'arrêt équipé de joints anti-fuites (15, 16);
une unité de dosage hydraulique (28) au moins est alimentée par une source de pression hydraulique (31);
à l'entrée et à la sortie de chacune des chambres de dosage (7, 8) et des chambres hydrauliques (5, 6) de chaque pompe volumétrique (1, 2) est installé un dispositif d'arrêt équipé de joints anti-fuites (15, 16, 17, 18; 24, 25, 26, 27),
les dispositifs d'arrêt (15, 16, 17, 18) situés à l'entrée et la sortie de la chambre hydraulique (5, 6) sont des soupapes à siège 2/2 à actionnement électromagnétique,
en plus des soupape à siège 2/2 (15, 16, 17, 18), une soupape proportionnelle 3/2 à régulation de pression (23) est aussi prévue, soupape qui peut modifier en permanence le flux volumétrique, et ainsi la réduction et l'augmentation de la pression sur une période prédéterminée lors de la commutation entre le tuyau de dosage (19) et la conduite d'évacuation (20) à l'aide des soupapes à siège 2/2 (15, 16, 17, 18),
un dispositif de mesure de la pression (21, 22), composé d'un capteur de pression électrique, est raccordé à la chambre hydraulique (5, 6) de chaque pompe volumétrique (1, 2),
et les pompes volumétriques (1, 2) sont équipées d'un système de contrôle qui coordonne le rythme de la course d'aspiration et des courses de remplissage et de dosage des pompes.

Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que les éléments volumétriques (9, 10) sont des membranes.

Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que le membranes sont composées au moins de deux membranes séparées placées l'une sur l'autre formant un point circulaire de support rigide, membranes entre lesquelles existe un espace et où chaque espace est équipé d'un drain de fuite par un point de support rigide.

Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que les éléments volumétriques (9, 10) sont des soufflets.

Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que les soufflets comportent au moins deux parois de séparation disposées l'une sur l'autre, parois entre lesquelles existe un espace et où chaque espace est équipé d'un drain de fuite par un point de support rigide.

Dispositif selon l'une des revendications 4 à 8, caractérisé en ce que les dispositifs d'arrêt (15, 16, 17, 18) situés à l'entrée et la sortie de la chambre de dosage (7, 8) sont des soupapes de non-retour automatiques.

Dispositif selon l'une des revendications 4 à 9, caractérisé en ce que les soupapes à siège 2/2 (15, 16, 17, 18) sont ouvertes lorsqu'aucun courant ne passe.

Dispositif selon l'une des revendications 4 à 10, caractérisé en ce que un ordinateur personnel ou un système de pilotage programmable est prévu, ordinateur ou système qui analyse l'évolution de la pression pendant le test d'étanchéité.

Dispositif selon l'une des revendications 4 à 11, caractérisé en ce que dans chaque chambre hydraulique (5, 6) se trouve au moins un détecteur de proximité à induction (13, 14) contrôlé par la position de l'élément volumétrique (9, 10).

Dispositif selon la revendication 12, caractérisé en ce que les détecteurs de proximité à induction (13, 14) sont connectés en position non activée.

Dispositif selon l'une des revendications 4 à 11, caractérisé en ce que, dans chaque chambre hydraulique (5, 6), se trouve au moins un capteur de déplacement à induction activé par la position de l'élément volumétrique (9, 10).

Dispositif selon l'une des revendications 4 à 11, caractérisé en ce que la position de l'élément volumétrique (9, 10) est obtenue par mesure volumétrique du déplacement à l'aide de l'unité de dosage hydraulique (28).

Dispositif selon l'une des revendications 4 à 15, caractérisé en ce que le contrôle de l'unité de pompage volumétrique est un système de contrôle par microprocesseur (par exemple un contrôleur programmable ou un ordinateur personnel).