Procédé pour ôter une portion d'un revêtement (2) d'une tôle (1).
On emploie concurremment à une buse à jet large (4) qui enlève l'essentiel de la matière au moins une buse à jet fin (5 ou 6) qui rectifie le contour de la matière enlevée.
Application à l'enlèvement de dépôts déposés au plasma, et notamment de dépôts s'opposant au soudage ou brasage par diffusion de la tôle avec une autre.
L'invention concerne un procédé pour ôter une portion d'un revêtement par des jets de liquide. Son domaine d'application est plus précisément les tôles initialement recouvertes d'un revêtement destiné à s'opposer à un soudage ou un brasage par diffusion de cette tôle avec une autre qui lui est accolée quand une pression suffisante les écrase l'une sur l'autre.
Certaines structures sont fabriquées en exploitant les propriétés dites de superplasticité de certains alliages. Deux tôles de ces alliages sont superposées et placées entre deux matrices dont l'une au moins comporte des cavités de forme déterminée. Les matrices sont pressées l'une vers l'autre et un dispositif adapté permet d'insuffler du gaz sous pression entre les tôles, dont la matière flue dans les cavités jusqu'à épouser leur contour tout en se soudant par diffusion à l'autre tôle devant d'autres parties des matrices. Il est toutefois nécessaire de recouvrir une des tôles d'un dépôt d'oxyde d'yttrium ou d'un autre produit ayant la propriété de s'opposer au soudage par diffusion aux endroits où ce soudage n'est pas souhaité et notamment devant les cavités. Un procédé de ce genre est illustré par le brevet américain n° 4 220 276. Toutefois, le dépôt est en pratique projeté en plasma sur la totalité de la surface après qu'un masque a été placé aux endroits où le dépôt doit être retiré, puis le masque est arraché de la surface avec la partie du dépôt qui le recouvre. Mais le dépôt du masque et sa préparation, notamment en le découpant aux endroits voulus, prennent du temps et il y a des risques de détérioration du support lors de la découpe.
L'invention est relative à un procédé destiné à parvenir à un produit identique et dont l'élément essentiel est l'utilisation d'un jet de liquide sous pression pour arracher le revêtement aux endroits qu'il frappe, sans interposer de masque.
L'utilisation de jets de liquide sous pression à des fins d'enlèvement de matière est maintenant bien connue. Il s'agit normalement de jets porteurs de particules abrasives, de grenat par exemple, qui découpent des tôles, des feuilles ou des produits analogues. L'application est un peu différente puisqu'on veut ici épargner la tôle elle-même, ce qui impose généralement de ne pas employer d'abrasif dans le liquide, mais on retrouve tout de même un problème classique de ces usinages que le contour de la matière enlevée est dentelé et manque de netteté. Dans l'application actuelle, la conséquence est que la forme des parties des tôles fluant dans les cavités qui doivent généralement constituer des nervures de raidissement n'est pas suffisamment régulière, ce qui peut avoir une influence négative sur la tenue mécanique de la structure finalement obtenue.
L'effet technique de l'invention consiste en des contours parfaitement nets, précis et réguliers de la portion dont le revêtement est enlevé. Le moyen utilisé à cette fin consiste en au moins une passe principale menée avec un jet large de liquide où le revêtement est ôté sur presque toute la portion et au moins une passe de finition menée avec un jet fin où le revêtement est ôté sur le contour de la portion ; le jet fin peut être incliné latéralement par rapport au contour et dirigé vers la portion, car les inventeurs on constaté que cette disposition donnait de meilleurs résultats.
Les passes principale et de finition peuvent être successives ou avantageusement, elles peuvent être simultanées grâce à l'utilisation d'une tête à jets multiples.
On va maintenant décrire l'invention à l'aide des figures 1 et 2 annexées à titre illustratif et non limitatif :
La tôle 1 des figures 1 et 2 est en alliage superplastique de titane et est recouverte d'un revêtement 2 d'oxyde d'yttrium sur sa surface supérieure, mais il convient d'en dégager une portion 3 qui peut être formée de bandes entrecroisées cloisonnant des parties destinées à être déformées. On dispose donc (figure 2) une buse à jet large 4 destinée à ôter le revêtement sur la plus grande partie des bandes de la portion 3 et deux buses à jet fin 5 et 6 destinées à ôter le revêtement au contour des bandes de la portion 3. Les buses à jet fin 5 et 6 passent après la buse à jet large 4, au cours d'une passe entièrement séparées ou en suivant de peu cette buse 4. Les buses 4, 5 et 6 peuvent être alors toutes trois disposées sur un cadre de liaison 7 qui les unit. Ce cadre peut être formé d'éléments déformables pour adapter la disposition des buses à toutes les éventualités. En particulier, les buses à jet fin 5 et 6 peuvent être inclinées d'un petit angle, 10 à 20° environ, en direction latérale par rapport à la direction de la bande considérée de sorte que les jets fins soient dirigés vers la bande en question, ce qui chanfreine les bords du dépôt 2, les rectifie mieux et permet d'obtenir une plus grande netteté des bords en évitant de les écailler.
Le liquide peut être de l'eau pure ou chargée d'un abrasif inapte à endommager le matériau de la tôle 1. Il est possible d'utiliser plusieurs buses à jet large 4 si la portion 3 est formée de bandes dont la largeur l'exige. On peut aussi employer une seule buse à jet fin qui est alors chargée de la rectification de l'ensemble du contour de la portion 3.