[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erhöhen von Glanz und/oder Glätte einer
Materialbahn, insbesondere einer Papierbahn, bei dem eine mit Hilfe von Dampf befeuchtete
Materialbahn durch einen Walzenspalt geführt und dort mit Druck beaufschlagt wird,
und eine Vorrichtung zum Erhöhen von Glanz und/oder Glätte einer Materialbahn mit
einem einen Walzenspalt bildenden Walzenpaar und einer in Laufrichtung der Bahn vor
dem Walzenspalt angeordneten Dampfabgabeeinrichtung.
[0002] Glanz und Glätte sind Kenngrößen einer Materialbahn, die nicht nur ihr Aussehen,
sondern auch ihre weitere Verarbeitbarkeit beeinflussen. Für bestimmte Anwendungen
sind hohe Glanz- und oder Glättewerte erwünscht, die auch möglichst gleichmäßig reproduzierbar
sein sollten.
[0003] Zur Erhöhung von Glanz und/oder Glätte hatte man zunächst den Druck im Walzenspalt
vergrößert. Dies hat jedoch den nachteiligen Effekt, daß die Materialbahn hierbei
insgesamt stark komprimiert wird und somit einen Volumenverlust erleidet. Außerdem
kann die Materialbahn hierbei an Stabilität verlieren. Um diesen Nachteil nicht allzu
gravierend werden zu lassen, ist man später dazu übergegangen, die Temperatur der
den Walzenspalt bildenden Walzen zu erhöhen. Hierbei ließ sich eine weitere Steigerung
von Glätte und Glanz erzielen. Allerdings ist eine derartige Vorgehensweise sehr energieaufwendig.
Um Walzentemperaturen von 200°C zu erzielen, müssen laufend erhebliche Energiemengen
zugeführt werden, da die Walzen durch die vorbeilaufende Materialbahn ständig gekühlt
werden. Man hat weiterhin versucht, Glanz und Glätte durch die Feuchtigkeit der Materialbahn
zu beeinflussen. Dies hat jedoch den Nachteil, daß die zugeführte Feuchtigkeit nach
der Behandlung zumindest teilweise wieder entfernt werden muß, was weitere Verfahrensschritte
nach sich zieht, die den zeitlichen und apparativen Aufwand bei der Materialbahnbehandlung
erhöhen. Zur Beeinflussung der Feuchtigkeit sind Dampfblasrohre bekannt, die bei Superkalandern
hinter der Umlenkung einer Papierbahn zwischen zwei Walzenspalten angeordnet sind
(US 5 122 232). Der aus diesen Dampfblasrohren austretende Dampf kondensiert in der
Umgebungsluft und schlägt sich als Nebel, d.h. in der Form feinster Wassertröpfchen,
auf die Materialbahn nieder. Diese Vorgehensweise hat darüber hinaus den Nachteil,
daß die gesamte Umgebung der Bahn einer sehr feuchten Atmosphäre ausgesetzt ist, die
zur Korrosion von Metallteilen in der Glättvorrichtung führt.
[0004] Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die Glanz- und/oder Glätte-Erhöhung
zu vereinfachen.
[0005] Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst,
daß der Dampf auf der Materialbahn kondensiert wird und die Materialbahn durch den
Walzenspalt geführt wird, bevor die durch die Dampfbeaufschlagung entstandene Feuchteerhöhung
der Oberfläche unter einen vorbestimmten Wert abgesunken ist.
[0006] Damit erreicht man nicht nur eine Befeuchtung der Materialbahn. Man erzielt gleichzeitig
eine Temperaturerhöhung. Die im Dampf enthaltene Wärme überträgt sich beim Kondensieren
auf die Materialbahn, so daß man durch diese Maßnahme eine Materialbahn erhält, die
an der Oberfläche die notwendige Temperatur und die notwendige Feuchte aufweist. Wird
nun diese Materialbahn durch den Walzenspalt geführt, beeinflußt der Walzenspalt im
wesentlichen nur die Oberfläche der Materialbahn, ohne Veränderungen in der Tiefe
der Materialbahn, also in Dickenrichtung, in nennenswertem Maße zu verursachen. Das
Volumen der Materialbahn bleibt daher weitgehend erhalten, obwohl die Oberflächenqualität
deutlich verbessert wird. Die Walzen müssen weitaus weniger stark beheizt werden.
Auch kann der Druck im Walzenspalt geringer als bisher gewählt werden. Dies spart
erhebliche Energien. Man kann rechnerisch oder empirisch ermitteln, wie lange es dauert,
bis die Feuchtigkeit in das Innere der Bahn eindringt. Bevor dieser Zustand eintritt,
ist die Bahn, genauer gesagt ihre Oberfläche, aber bereits im Walzenspalt behandelt
worden. Die Dampfbeaufschlagung erfolgt also erst unmittelbar vor dem Eintritt der
Materialbahn in den Walzenspalt. Man erreicht hiermit zwei Vorteile. Zum einen ist
die Oberfläche der Bahn noch auf einer relativ hohen Temperatur und weist eine relativ
hohe Feuchtigkeit auf, so daß die Erhöhung von Glanz und/oder Glätte auch bei niedrigen
Drücken und niedrigen Temperaturen im Walzenspalt durchgeführt wird. Zum anderen nimmt
die Bahn insgesamt keine nennenswerte Menge an Feuchtigkeit auf, so daß aufwendige
Nachbehandlungen entfallen. Die zum Umformen der Oberfläche benötigten Energien werden
in dem Bereich gehalten, der umgeformt, also geglättet werden soll. Die übrigen Bahnteile
werden nicht oder nur in einem geringen Maße beeinträchtigt.
[0007] Bevorzugterweise liegt der vorbestimmte Wert im Bereich von 12 % bis 25 %, insbesondere
im Bereich von 16 % bis 25 %. Es wird der Oberfläche also relativ viel Feuchtigkeit
zugeführt. Da sich diese Zufuhr aber auf die Oberfläche und eine dünne Schicht darunter
beschränkt, ergibt sich durch die Umformung kein nennenwerter Volumenverlust und auch
keine große allgemeine Feuchtigkeitserhöhung der Bahn.
[0008] Hierbei ist besonders bevorzugt, daß die Materialbahn in den Walzenspalt geführt
wird, bevor die Temperatur im mittleren Drittel der Dicke der Bahn das 1/e-fache der
Oberflächentemperatur erreicht hat. Dies erlaubt einen ausreichenden Abstand der Dampfbeaufschlagung
der Bahn vom Walzenspalt, der aus konstruktiven Gründen nicht auf Null abgesenkt werden
kann. Andererseits ist der Unterschied zwischen dem mittleren und dem äußeren Drittel
der Bahn hinsichtlich der Temperatur noch so groß, daß sich die Umformung auf das
äußere Drittel beschränkt, soweit die Temperatur hier einen Einfluß hat. Der Einfluß
der Feuchtigkeit ist auf noch dünnere Oberflächenbereiche beschränkt, weil die Temperatur
schneller als die Feuchtigkeit eindringt.
[0009] Vorteilhafterweise wird der Dampf bis zum Auftreffen auf die Materialbahn frei von
Wassertropfen gehalten. Es wird also einerseits dafür gesorgt, daß der Dampf an sich
keine Wassertropfen enthält. Weiterhin wird aber auch nicht zugelassen, daß sich im
Dampf Wassertropfen bilden. Dies läßt sich beispielsweise durch eine Beheizung des
Dampfes bis zum Schluß unmittelbar vor dem Auftreffen auf die Materialbahn erreichen.
Auf diese Weise wird sichergestellt, daß die gesamte im Dampf enthaltene Wärme bei
der Kondensation auf die Oberfläche der Materialbahn übertragen werden kann, um zu
der gewünschten Temperaturerhöhung zu führen, die mit der Feuchteerhöhung an der Oberfläche
einhergeht. Vor dem Auftreffen des Dampfes auf der Bahn entsteht hierbei kein Nebel,
so daß sich die Umgebungsatmosphäre auch nicht so stark mit Feuchtigkeit anreichert.
[0010] Mit Vorteil wird der Dampf zunächst in einem Verteilraum auf eine in Laufrichtung
der Materialbahn eine vorbestimmte Ausdehnung aufweisende Austrittsfläche verteilt
und dann mit einer hohen Geschwindigkeit in einem vorbestimmten Bereich in Richtung
auf die Materialbahn bewegt. Über die Geschwindigkeit läßt sich die Dampfmenge steuern,
die auf der Materialbahn kondensiert wird. Diese Geschwindigkeit ist unter anderem
auch von der Geschwindigkeit der Materialbahn abhängig. Sie beträgt im allgemeinen
15 m/s oder mehr. Dadurch, daß der Dampf zunächst in einem Verteilraum verteilt wird,
ergibt sich der Vorteil, daß die Beaufschlagung der Materialbahn über die Breite relativ
gleichmäßig erfolgen kann. Die Geschwindigkeit des Dampfes läßt sich über den Druck
im Verteilraum steuern.
[0011] Auch ist von Vorteil, daß Glanz und/oder Glätte und/oder ein entsprechender Parameter
der Materialbahn hinter dem Walzenspalt ermittelt und die Dampfabgabe in Abhängigkeit
von einer Differenz zwischen dem ermittelten Istwert und einem vorgegebenen Sollwert
eingestellt wird. Die Glanz- und/oder Glätte-Erzeugung erfolgt also in einem geschlossenen
Regelkreis, bei dem die Dampfabgabe als Stellglied verwendet wird. Gegebenenfalls
kann zusätzlich auch noch eine weitere Beheizung einer oder beider den Walzenspalt
bildenden Walzen erfolgen.
[0012] Bevorzugterweise erfolgt die Dampfbeaufschlagung in Bahnquerrichtung in mehreren
Zonen, wobei die Dampfabgabe in jeder Zone getrennt einstellbar ist. Damit lassen
sich Glanz- und Glätteunterschiede nicht nur in Längsrichtung, d.h. in Laufrichtung
der Materialbahn, sondern auch in Querrichtung der Bahn vergleichmäßigen, falls dies
notwendig sein sollte. Eine Vergleichmäßigung in Längsrichtung wird dann z. B. durch
Steuerung der Gesamtabgabemenge des Dampfes bewirkt. Die Steuerung in Querrichtung
wird durch die zonenweise Einstellung der Dampfabgabemenge bewirkt.
[0013] Vorteilhafterweise wird die Zufuhr des Dampfes im wesentlichen auf eine Menge pro
Zeit beschränkt, die auf der Materialbahn kondensieren kann. Der zugeführte Dampf
wird also im wesentlichen vollständig verbraucht, so daß praktisch kein Dampf austreten
und zu einer Erhöhung der Feuchtigkeit in der Umgebungsatmosphäre führen kann.
[0014] Mit Vorteil wird zur Feineinstellung von Glanz und/oder Glätte zusätzlich die Temperatur
mindestens einer der den Walzenspalt bildenden Walzen eingestellt. Durch die Kombination
der Dampfbeaufschlagung, die ebenfalls mit einer Temperaturerhöhung der Bahn eingeht,
mit einer Temperatursteuerung der Walze lassen sich die gewünschten Glanz- und/oder
Glättewerte mit hoher Genauigkeit einstellen.
[0015] Hierbei ist besonders bevorzugt, daß die Walze an ihrer Oberfläche beheizt wird.
Wenn man die Beheizung auf die Oberfläche der Walze beschränkt, lassen sich relativ
schnelle Reaktionszeiten erzielen. Außerdem wird der Energieaufwand klein gehalten.
[0016] Mit Vorteil erfolgt die Temperatur-Einstellung in einem Regelkreis, der einem Regelkreis,
der die Dampfabgabe steuert, untergeordnet ist. Der Temperatur-Regelkreis ist also
dem Dampfabgabe-Regelkreis unterlegt. In jedem Fall genießt der Dampfabgabe-Regelkreis
die höhere Priorität, so daß die Grobeinstellung wesentlich schneller vorgenommen
werden kann als die Feineinstellung.
[0017] Die Aufgabe wird bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art dadurch gelöst,
daß die Dampfabgabeeinrichtung eine Dampfblaskammer, die von einer freien Gehäusewand
mit einer Anzahl von Dampfaustrittsöffnungen und weiteren Kammerwänden vollständig
umschlossen ist, und ein Dampfventil zum Einlaß von Dampf in die Dampfblaskammer aufweist,
wobei zumindest eine Wand der Dampfblaskammer, insbesondere die freie Gehäusewand,
beheizt ist.
[0018] Ein derartiger Dampfblaskasten an sich ist aus der nicht vorveröffentlichten deutschen
Patentanmeldung P 41 25 062 bekannt. Der Einsatz einer derartigen Dampfabgabeeinrichtung
im Zusammenhang mit der Erhöhung von Glanz und Glätte der Materialbahn hat den Vorteil,
daß es hiermit möglich ist, einen praktisch wassertropfenfreien Dampf auf die Materialbahn
aufzubringen. Ein etwaiges Auskondensieren des Dampfes in der Dampfblaskammer wird
vermieden, weil die Dampfblaskammer beheizt ist. Es wird also im Inneren der Dampfblaskammer
ein Zustand aufrechterhalten, in dem der Dampf nur in gasförmigem Zustand vorliegen
kann. Die Beheizung der Dampfblaskammer hat darüber hinaus den Vorteil, daß ein Wiederanfahren
der Vorrichtung nach Betriebsunterbrechungen, wie sie etwa bei einem Walzenwechel
vorkommen können, erleichtert wird. Auch bei Betriebsunterbrechungen kühlt die Dampfblaskammer
nicht aus, so daß beim Wiederanfahren praktisch keine Gefahr besteht, daß Dampf in
der Dampfblaskammer kondensiert und dort zur Bildung von Wassertröpfchen führt. Es
ist also sichergestellt, daß permanent wassertröpfchenfreier Dampf auf die Materialbahn
geleitet und dort kondensiert werden kann.
[0019] Vorteilhafterweise schließen die freie Gehäusewand und die Materialbahn einen Bedampfungsraum
ein, der seitlich durch Gehäuseteile der Dampfabgabeeinrichtung weitgehend abgeschlossen
ist. Hiermit wird einerseits sichergestellt, daß der aus der Dampfabgabeeinrichtung
ausgegebene Dampf nicht frei in die Umgebung entweichen kann. Er bleibt vielmehr im
Bedampfungsraum, wo er von der Materialbahn abgenommen werden kann. Andererseits ist
der Bedampfungsraum insbesondere dann, wenn die freie Gehäusewand beheizt ist, ebenfalls
mitbeheizt, so daß der Dampf bis zuletzt auf der notwendigen Temperatur gehalten wird.
Der Dampf kann damit bei der Kondensation auf der Materialbahn die notwendige Temperaturerhöhung
der Oberfläche der Materialbahn bewirken.
[0020] Vorteilhafterweise ist zur Beheizung eine mit Dampf betriebene Heizeinrichtung vorgesehen,
wobei das Dampfventil und die Heizeinrichtung mit dem gleichen Dampfzufuhranschluß
verbunden sind. Die Heizeinrichtung arbeitet also mit einer Temperatur, die im wesentlichen
der Dampftemperatur entspricht. Damit wird die Dampfblaskammer und auch der Bedampfungsraum
auf eine Temperatur gehalten, die der Temperatur des auf die Materialbahn zu führenden
Dampfes entspricht. Auf diese Weise wird mit relativ einfachen Mitteln eine angepaßte
Heizung erreicht. Der auszugebende Dampf findet immer eine im wesentlichen seiner
Temperatur entsprechende Umgebung vor. Mögliche negative Erscheinungen, die durch
Temperatursprünge, denen sich der Dampf ausgesetzt sieht, auftreten könnten, werden
hierdurch vermieden.
[0021] Bevorzugterweise sind die Heizeinrichtung und das Dampfventil in Reihe angeordnet.
Der Dampf beheizt also zunächst mit Hilfe der Heizeinrichtung die Dampfblaskammer,
bevor er in die von ihm selbst beheizte Dampfblaskammer eintritt. Die Heizeinrichtung
hat damit immer eine etwas höhere Temperatur als der in die Dampfblaskammer eintretende
Dampf. Sie ist damit in der Lage, Energie wieder auf den Dampf zu übertragen, um die
Bildung von Wassertröpfchen in der Dampfblaskammer zuverlässig zu verhindern. Darüber
hinaus läßt sich mit dieser Maßnahme die Temperatur des Dampfes aber auch so weit
absenken, daß der Dampf auf der Materialbahn im gewünschten Maß kondensieren kann.
Ist der Dampf zu heiß, ergibt sich zwar auch eine Wärmeübertragung vom Dampf auf die
Oberfläche der Materialbahn. Die Wärmeübertragung ist jedoch erheblich besser, wenn
der Dampf auf der Oberfläche der Materialbahn kondensieren kann. In diesem Fall stellt
sich zusätzlich gleichzeitig die gewünschte Feuchte auf der Oberfläche ein.
[0022] Hierbei ist besonders bevorzugt, daß die Heizeinrichtung einen Dampftrocknungsabschnitt
aufweist. Im Dampftrocknungsabschnitt werden Wassertröpfchen, die sich beim Transport
des Dampfes von einer Dampferzeugungseinrichtung zur Dampfabgabeeinrichtung möglicherweise
bilden können, zuverlässig ausgeschieden. Dem Dampfventil wird also nur trockener
Dampf zugeführt, so daß die Gefahr der Beschädigung der vorbeilaufenden Materialbahn
durch auftreffende Wassertröpfchen nicht nur vermindert, sondern praktisch ausgeschaltet
wird.
[0023] Vorteilhafterweise ist eine einer Walze benachbarte Vorderwand der Dampfabgabeeinrichtung
mit Bezug zur freien Gehäusewand geneigt. Die gesamte Dampfabgabeeinrichtung ist also
zumindest in diesem Bereich keilförmig ausgestaltet. Die Dampfabgabeeinrichtung kann
damit sehr dicht vor den Walzenspalt gebracht werden, so daß die Dampfbeaufschlagung
unmittelbar vor dem Walzenspalt erfolgt. Wenn die Materialbahn dann durch den Walzenspalt
hindurchläuft, haben weder Temperatur noch Feuchtigkeit praktisch Gelegenheit gehabt,
sich in das Innere der Materialbahn auszubreiten. Nachdem also nur die Oberfläche
bzw. eine dünne Schicht unterhalb der Oberfläche eine erhöhte Temperatur und eine
erhöhte Feuchtigkeit aufweisen, wird im Walzenspalt auch nur dieser Bereich behandelt,
d.h. geglättet oder mit einem höheren Glanz versehen.
[0024] Vorteilhafterweise beträgt der Neigungswinkel zwischen 35° und 55°. Dieser Winkelbereich
erlaubt einerseits, daß die Dampfabgabeeinrichtung den Dampf bis zu einer sehr geringen
Entfernung vor den Walzenspalt bringen kann. Andererseits läßt sie jedoch eine ausreichende
Bauhöhe zu, daß eine Dampfblaskammer mit einer ausreichenden Höhe zur Ausbreitung
des Dampfes ausgebildet werden kann.
[0025] Vorteilhafterweise ist die Dampfblaskammer quer zur Laufrichtung der Materialbahn
in Zonen unterteilt, die getrennt voneinander steuerbare Dampfventile aufweisen. Die
Dampfmenge, die auf die Materialbahn aufgetragen wird, läßt sich also quer zur Laufrichtung
der Materialbahn zumindest abschnittsweise steuern. Damit ist eine Beeinflussung von
Glanz und/oder Glätte zumindest zonenweise auch quer zur Materialbahn möglich. Es
läßt sich hierbei eine höhere Gleichmäßigkeit quer zur Materialbahn erreichen.
[0026] Vorteilhafterweise ist hierbei in Laufrichtung der Materialbahn hinter dem Walzenspalt
eine Glanz- bzw. Glätte-Meßeinrichtung vorgesehen, die mit einer Regeleinrichtung
verbunden ist, die wiederum die Dampfventile in Abhängigkeit von Glanz- bzw. Glätte-Sollwerten
steuert. Die Dampfbeaufschlagung erfolgt also in einem geschlossenen Regelkreis. Sinken
die Glanz- bzw. Glätte-Istwerte unter einen vorgegebenen Sollwert, wird das Dampfventil
der entsprechenden Zone betätigt, um die Werte wieder zu ihren Vorgaben zurückzubringen.
Steigt der Istwert über den Sollwert an, erfolgt eine Beeinflussung des Dampfventils
in die andere Richtung.
[0027] Vorteilhafterweise weisen die Dampfventile Austrittsöffnungen auf, die unter einem
Winkel zur freien Gehäusewand so angeordnet sind, daß kein Dampfstrahl direkt auf
die freie Gehäusewand gerichtet ist. Hiermit erreicht man eine relativ gleichmäßige
Ausbreitung des Dampfes, der durch die freie Gehäusewand hindurchtritt. Partielle
Dampfgeschwindigkeitserhöhungen, wie sie sich ergeben würden, wenn ein Dampfstrahl
vom Ventil direkt durch eine Austrittsöffnung austräte, werden zuverlässig vermieden.
[0028] Vorteilhafterweise ist hierbei jeder aus den Dampfventilen austretende Dampfstrahl
unter einem Winkel ungleich 90° auf eine Kammerwand gerichtet. Es kann also auch nicht
vorkommen, daß ein Dampfstrahl in sich selbst reflektiert wird, was zu Turbulenzen
führen könnte, die eine gleichmäßige Dampfausbreitung aus den Austrittsöffnungen nicht
mehr gewährleisten.
[0029] Vorteilhafterweise sind auf der freien Gehäusewand im Bedampfungsraum zwischen den
Dampfaustrittsöffnungen U-förmige Profile angebracht, deren Öffnungen von der freien
Gehäusewand abgedeckt sind und die Kanäle als Teil der Heizeinrichtung bilden. Diese
Kanäle verlaufen also im Bedampfungsraum. Sie beheizen damit nicht nur die freie Gehäusewand
und über diese die Dampfblaskammer. Sie beheizen auch den Bedampfungsraum, so daß
bis zuletzt eine Umgebung aufrechterhalten wird, in der der Dampf seine gasförmige
Form behält. Die Kondensation des Dampfes erfolgt also tatsächlich erst unmittelbar
auf der Materialbahn.
[0030] Bevorzugterweise weist der Dampf eine Temperatur im Bereich von 102°C bis 110°C auf.
Eine derartige Dampftemperatur gewährleistet, daß der Dampf vollständig auf der Materialbahn
kondensieren und dort die gewünschte Temperatur- und Feuchteerhöhung der Oberfläche
bewirken kann.
[0031] Vorteilhafterweise ist die Entfernung der Dampfabgabeeinrichtung vom Walzenspalt
veränderbar. Mit dieser Maßnahme läßt sich unter anderem steuern, wie tief die Temperatur
und die Feuchtigkeit in die Materialbahn eindringen können, bevor die Materialbahn
in den Walzenspalt eintritt. Auch auf diese Weise läßt sich eine Veränderung von Glanz
und Glätte bewirken, die gegebenenfalls auch in den Regelkreis einbezogen werden kann.
[0032] Bevorzugterweise ist je eine Dampfabgabeeinrichtung auf beiden Seiten der Materialbahn
vor dem Walzenspalt angeordnet. Die Materialbahn wird hier von beiden Seiten her gleichzeitig
mit Dampf beaufschlagt. Dies ist insbesondere bei Einfach-Glättwerken von Vorteil,
bei denen nur ein einziger Walzenspalt vorgesehen ist.
[0033] Die Erfindung wird im folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels in
Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Darin zeigen:
- Fig. 1
- eine schematische Ansicht einer Vorrichtung,
- Fig. 2
- einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 1, teilweise im Schnitt,
- Fig. 3
- eine Frontansicht einer Dampfabgabeeinrichtung,
- Fig. 4
- eine Draufsicht auf die Dampfabgabeeinrichtung,
- Fig. 5
- einen schematischen Querschnitt durch eine Materialbahn und
- Fig. 6
- eine schematische Ansicht einer zweiten Ausführungsform der Vorrichtung.
[0034] Eine Vorrichtung 1 zum Erhöhen von Glätte und/oder Glanz einer Materialbahn weist
zwei Walzen 2, 3 auf, die einen Walzenspalt 4 bilden, durch den die Materialbahn 5
geführt ist. In dieser Vorrichtung 1 wird eine Seite der Materialbahn 5, hier die
Oberseite, geglättet und/oder mit Glanz versehen. Für die Unterseite der Materialbahn
5 ist eine entsprechende Vorrichtung 1' vorgesehen. Die entsprechenden Teile weisen
die gleichen Bezugszeichen auf, die zur Unterscheidung gestrichen sind. Die Vorrichtung
1' für die Unterseite der Materialbahn 5 wird nur besprochen, wenn sich Abweichungen
zur Vorrichtung 1 ergeben. Von den beiden Walzen kann eine als weiche Walze ausgebildet
sein. Die Walzen 2, 3 können einen sogenannten Maschinenkalander bilden. Eine oder
auch beide Walzen 2, 3 können durch eine Heizeinrichtung 40 beheizt werden. Die Beheizung
kann auch von innen erfolgen. Zum Zweck der Erläuterung wird als Materialbahn im folgenden
eine Papierbahn betrachtet. Es können jedoch u.a. auch andere zellstoff- oder zellulosehaltige
Materialien verwendet werden. Die Papierbahn wird von einer Vorratsrolle 6 abgewickelt
und nach dem Durchlaufen der Vorrichtung 1 auf einer nicht näher dargestellten Aufnahmerolle
aufgewickelt. Die Papierbahn 5 kann jedoch auch direkt aus einer Papiermaschine abgenommen
werden.
[0035] Vor dem Walzenspalt 4 ist eine Dampfabgabeeinrichtung 7 angeordnet, die auf einem
Ständer 8 verschiebbar ist. Sie kann in oder entgegen der Papierlaufrichtung 9 näher
an den Walzenspalt 4 herangebracht oder weiter von ihm entfernt werden. Die Dampfabgabeeinrichtung,
die im Zusammenhang mit den Fig. 2 bis 4 näher beschrieben werden wird, gibt Dampf
in Richtung auf die Materialbahn ab, der dort kondensiert.
[0036] In Papierlaufrichtung 9 hinter dem Walzenspalt 4 ist eine Meßvorrichtung 10 zur Ermittlung
von Glanz- bzw. Glätte-Istwerten vorgesehen. Diese Meßvorrichtung 10 kann sich über
die gesamte Breite de Papierbahn 5 erstrecken. Es ist jedoch genauso gut möglich,
daß sie sich während des Papierlaufs quer zur Papierbahn 5 bewegt und hierbei fortlaufend
Glanz und/oder Glätte über die gesamte Papierbahn ermittelt, wenn auch nicht gleichzeitig.
Zweckmäßigerweise ist die Meßvorrichtung 10 hinter dem Walzenspalt 4' für die zweite
Materialbahnseite angeordnet.
[0037] Die Meßvorrichtung 10 ist mit einem Regler 11 verbunden, der seinerseits die Dampfabgabeeinrichtung
7 steuert, und zwar in Abhängigkeit von einer Differenz zwischen den von der Meßvorrichtung
10 ermittelten Meßwerten und weiteren über einen Sollwerteingang 12 zugeführten Sollwerten.
Der Regler 11 kann auch die Heizeinrichtung 40 steuern. Für die Oberseite und die
Unterseite sind getrennte Regler 11, 11' dargestellt. Es liegt auf der Hand, daß diese
Regler auch zusammengefaßt werden können.
[0038] Die Dampfabgabeeinrichtung 7 für die Oberseite der Papierbahn 5 ist oberhalb, die
Dampfabgabeeinrichtung 7' für die Unterseite der Papierbahn ist unterhalb der Papierbahn
5 angedordnet, so daß die die Papierbahn 5 von beiden Oberflächen her zeitlich und
räumlich versetzt mit Dampf beaufschlagt wird. Hinter jeder Dampfabgabeeinrichtung
7, 7' folgt auf jeden Fall zunächst ein Walzenpsalt 4, 4'. Wenn nur eine Seite der
Papierbahn 5 behandelt werden soll, wird nur eine Dampfabgabeeinrichtung 7 oder 7'
vorgesehen. Im folgenden wird daher auch nur eine Dampfabgabeeinrichtung 7 näher beschrieben.
Die andere Dampfabgabeeinrichtung 7' entspricht ihr spiegelbildlich.
[0039] Die Dampfabgabeeinrichtung 7 weist eine Dampfblaskammer 13 auf, die von einer freien
Gehäusewand 14 und weiteren Gehäusewänden 15, 16, 17, 18, 19 begrenzt ist. Die freie
Gehäusewand 14 weist Dampfaustrittsöffnungen 20 auf, die einen Durchmesser haben,
der kleiner als die Dicke der freien Gehäusewand ist. Diese Öffnungen 20 sind deswegen
nur als Strich dargestellt. Jede Dampfblaskammer weist ferner ein Dampfventil 21 auf.
Das Dampfventil läßt Dampf, den es über einen Zufuhrkanal 22 zugeführt bekommt, in
die Dampfblaskammer 13 eintreten. Hierbei sind Ventilöffnungen 23 so gerichtet, daß
alle aus dem Dampfventil austretenden Dampfstrahlen 24 weder direkt auf die freie
Gehäusewand 14 noch unter einem Winkel von 90° auf eine andere Gehäusewand gerichtet
sind. Man vermeidet hierdurch, daß aus dem Dampfventil 21 austretende Dampfstrahlen
24 direkt durch Öffnungen 20 in der freien Gehäusewand 14 treten können. Andererseits
vermeidet man auch eine Reflexion der Dampfstrahlen an den anderen Gehäusewänden,
die zu einer unerwünschten Turbulenz des Dampfes in der Dampfblaskammer 13 führen
könnten.
[0040] Die freie Gehäusewand 14 schließt mit der Papierbahn 5 und weiteren Gehäuseteilen
25, 26, 27, 28 einen Bedampfungsraum 29 ein. Natürlich ist ein kleiner Spalt zwischen
der Papierbahn 5 und den weiteren Gehäuseteilen 25-28 vorgesehen. Die Papierbahn 5
soll an den Gehäuseteilen nicht reiben.
[0041] Im Verdampfungsraum 29 sind auf die freie Gehäusewand 14 im wesentlichen U-förmige
Bleche 30 aufgebracht, deren Öffnung von der freien Gehäusewand 14 abgedeckt ist.
Die Bleche 30 bilden zusammen mit der freien Gehäusewand 14 Heizkanäle 31. Wenn man
Dampf durch die Heizkanäle 31 leitet, wird die freie Gehäusewand 14 und damit die
Dampfblaskammer 13 beheizt. Außerdem wird auch der Bedampfungsraum 29 beheizt. Die
Austrittsöffnungen 20 in der freien Gehäusewand sind hierbei zwischen den Blechen
30 angeordnet.
[0042] Nicht nur die freie Gehäusewand 14 ist beheizt. Die Gehäusewand 15 ist durch den
Zufuhrkanal 22, in dem sich ebenfalls heißer Dampf befindet, beheizt. Die Gehäusewand
17 ist durch einen Dampfkanal 32 beheizt. Dieser Dampfkanal 32 ist als Dampftrocknungsabschnitt
ausgebildet. Er ist mit einem Dampfanschluß 33 verbunden, über den Dampf von einer
nicht näher dargestellten Dampferzeugungseinrichtung zugeführt wird. An den beiden
Stirnseiten der Dampfabgabeeinrichtung sind Seitenkanäle 34, 35 vorgesehen, so daß
die Dampfabgabeeinrichtung 7 auch an ihren beiden Stirnseiten beheizt ist. Der eine
Seitenkanal 35 weist an seinem Ende, d.h. kurz vor der Mündung in den Zufuhrkanal
22, eine Drossel 36 auf. Diese Drossel bewirkt einen Druckunterschied zwischen dem
linken Seitenkanal 35 und dem rechten Seitenkanal 35.
[0043] Dampf, der über den Dampfanschluß 33 zugeführt wird, strömt, wie dies durch Pfeile
angedeutet ist, zunächst durch den Dampfkanal 32, wo er getrocknet wird, d.h. im Dampf
sich möglicherweise noch befindende Wassertröpfchen werden hier ausgeschieden und
können über eine Kondensatableitung 37 entfernt werden. Der Dampf strömt dann weiter
durch den rechten Seitenkanal 35 und aufgrund des durch die Drossel 36 erzeugten Druckunterschiedes
zwischen dem linken Seitenkanal 34 und dem rechten Seitenkanal 35 durch die Kanäle
31 zum linken Seitenkanal 34. Ein weiterer Anteil des Dampfes strömt in den Zufuhrkanal
32, von wo aus er zu den Dampfventilen 21 gelangt. Somit ist die Dampfblaskammer 13
zwar nicht von allen, aber doch von vielen Seiten her beheizt. In der Dampfblaskammer
13 kann also ohne Schwierigkeiten auch nach Betriebsunterbrechungen eine Temperatur
aufrechterhalten werden, in der der Dampf nicht auskondensieren kann.
[0044] Überschüssiger Dampf kann durch einen Ausgang 38 wieder entnommen werden.
[0045] Wie insbesondere aus den Fig. 3 und 4 ersichtlich ist, sind über die Breite der Papierbahn
5 mehrere, im dargestellten Ausführungsbeispiel vier, Dampfblaskammern 13 vorgesehen.
Jede Dampfblaskammer 13 weist einen eigenes Dampfventil 21 auf. Jedes Dampfventil
21 ist vom Regler 11 getrennt ansteuerbar. Glanz und/oder Glätte läßt sich also quer
zur Papierlaufrichtung 9 in vier Bereichen getrennt voneinander einstellen.
[0046] Wie aus Fig. 1 und 2 ersichtlich ist, hat die Dampfabgabeeinrichtung 7 im Querschnitt
die Form eines Keiles, d.h. die Wand 15 bzw. ihre entsprechende Außenwand 39 ist in
bezug auf die freie Gehäusewand 14 abgeschrägt. Sie weist einen Winkel im Bereich
zwischen 35° und 55° auf, im vorliegenden Fall sind es etwa 45°. Hiermit wird es möglich,
daß die Dampfabgabeeinrichtung 7, genauer gesagt der Bedampfungsraum 29, relativ dicht
an den Walzenspalt 4 herangeführt wird. Damit kann der Dampf erst relativ spät vor
dem Walzenspalt auf die Papierbahn 5 aufgebracht werden, so daß er zwar dort kondensiert,
die durch die Kondensation bedingte Temperatur- und Feuchteerhöhung in der Papierbahn
5 aber noch nicht in das Innere der Papierbahn vorgedrungen ist und zu einem Ausgleich
geführt hat, wenn die Papierbahn 5 dem Druck im Walzenspalt 4 ausgesetzt wird.
[0047] Die Vorrichtung arbeitet wie folgt: Die Dampfabgabeeinrichtung 7 wird möglichst dicht
an den Walzenspalt 4 herangebracht, wobei die Entfernung abhängig von der Geschwindigkeit,
mit der die Papierbahn 5 den Walzenspalt 4 durchläuft, eingestellt werden kann. Die
Dampfabgabeeinrichtung 7 wird nun mit Hilfe von Dampf aufgeheizt. Wenn sie so heiß
ist, daß in der Dampfblaskammer 13 eine Temperatur herrscht, die ein Kondensieren
des Dampfes ausschließt, also etwa eine Temperatur im Bereich von 102°C bis 110°C,
kann der Betrieb beginnen. Die Papierbahn 5 wird durch den Walzenspalt bewegt. Gleichzeitig
wird der Dampfabgabeeinrichtung 7 über den Dampfanschluß 33 Dampf zugeführt. Die Dampfventile
21 öffnen und lassen Dampf in die Dampfblaskammer 13 eintreten, wo er sich ausbreitet
und dann mit einem relativ gleichmäßigen Druck und vor allem einer gleichmäßigen hohen
Geschwindigkeit von 15 m/s oder mehr durch die Öffnungen 20 in den Dedampfungsraum
29 strömt, um mit der Papierbahn 5 in Berührung zu kommen. Sobald der Dampf mit der
relativ kalten Papierbahn 5 in Berührung kommt, kondensiert er, wobei er die Temperatur
an der Oberfläche der Papierbahn 5 drastisch erhöht. Dieser Zustand ist auf der rechten
Seite der Fig. 5 dargestellt. Bei einer etwa 30°C kalten Papierbahn 5 wird die Oberfläche
nach der Kondensation des Dampfes etwa 90°C heiß sein. Gleichzeitig bildet sich durch
den kondensierten Dampf ein Feuchtigkeitsfilm 41, dessen Stärke bevorzugterweise etwa
im Bereich eines Tausenstelmillimeters liegt. Bei der Kondensation ergibt sich eine
fast schlagartige Temperaturerhöhung der Oberfläche der Papierbahn 5, die sich aber
innerhalb sehr kurzer Zeit über die Dicke der Papierbahn 5 ausgleicht, d.h. in wenigen
Hundertstelsekunden hat die Papierbahn eine gleichmäßige Temperaturverteilung. Die
Vergleichmäßigung der Feuchtigkeit dauert etwas länger. Die Feuchtigkeit 42 dringt
nämlich langsamer als die Temperatur in die Papierbahn 5 ein. Deswegen hat ein Oberflächenbereich
43 der Papierbahn 5 eine wesentlich höhere relative Feuchtigkeit. Je weiter die Feuchtigkeit
in das Innere 44 der Papierbahn 5 vordringt, desto mehr nimmt die relative Feuchtigkeit
ab. Bevor sie aber unter einen vorbestimmten Wert im Bereich von 12 % bis 25 % , insbesondere
von 16 % bis 25 %, abgesunken ist, erfolgt die Behandlung im Walzenspalt 4. Dort wird
bei im Verhältnis zur bekannten Lösungen relativ geringem Druck und geringer Temperatur
die Bahn behandelt, und zwar wird die Oberfläche der Bahn, die noch die erhöhte Temperatur
und Fechtigkeit aufweist, geglättet beziehungsweise mit erhöhtem Glanz versehen. Die
weiter innen liegenden Bereiche 44 der Papierbahn 5 werde durch den Walzenspalt nicht
nennenswert verändert.
[0048] Stellt nun der Regler 11 fest, daß die von der Meßvorrichtung 10 ermittelten Glanz-
bzw. Glätte-Istwerte nicht mit Sollvorgaben 12 übereinstimmen, betätigt er die Dampfventile
21 so lange, bis die Differenz zwischen Istwerten und Sollwerten unter einen vorbestimmten
Wert abgesunken ist. Dies läßt sich zonenweise durchführen, so daß unterschiedliche
Glanz- bzw. Glättewerte über die Breite der Papierbahn 5 ausgeglichen werden können.
Gleichzeitig kann der Regler 11 in einem unterlegten oder untergeordneten Regelkreis
die Temperatur der Walzenoberfläche mit Hilfe der Heizvorrichtung 40 steuern, um eine
Feineinstellung der Glanz und/oder Glättewerte zu erzielen.
[0049] Für eine grobe Einstellung läßt sich noch der Abstand der Dampfabgabeeinrichtung
7 vom Walzenspalt 4 verändern, wie dies durch strichpunktierte Linien in Fig. 1 dargestellt
ist. Diese Verstellung wird in der Regel manuell erfolgen. Gegebenenfalls kann aber
auch der Regler 11 diese Grobeinstellung vornehmen.
[0050] Fig. 6 zeigt eine zweite Ausführungsform einer Vorrichtung 1', bei der lediglich
ein Walzenspalt 4 vorhanden ist. Die Walzen 2, 3 bilden ein Einfach-Glättwerk. Die
Ausbildung der Walzen 2, 3 als harte oder weiche Walzen wird von den Gegebenheiten
bestimmt. In dieser Ausgestaltung ist auf beiden Seiten der Papierbahn vor dem Walzenspalt
eine Dampfabgabeeinrichtung 7 bzw. 7' vorgesehen. Die Dampfbeaufschlagung erfolgt
also gleichzeitig auf beiden Seiten der Papierbahn 5. Die Glanz- und/oder Glättewerte
werden von den beiden Meßvorrichtungen 10, 10' auf beiden Seiten der Papierbahn 5
ermittelt und an den Regler 11 weitergeleitet, der nun beide Dampfabgabeeinrichtungen
7, 7' steuert.
[0051] Auf die Beheizung der Oberflächen der Walzen 2, 3 wurde hier verzichtet. Sie kann
jedoch, wie dies in Fig. 1 dargestellt ist, dennoch vorgesehen werden.
[0052] Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wurde eine Papierbahn 5 verwendet. Das Verfahren
und die Vorrichtung sind aber auch für andere Materialbahnen geeignet, die Zellstoffasern
aufweisen, beispielsweise Pappe oder Kartonagen.
[0053] Mit der dargestellten Vorrichtung läßt sich sowohl eine Glanz- und/oder Glätte-Steuerung
der Materialbahn in Maschinenrichtung, d.h. in Laufrichtung der Materialbahn 5, bewirken,
als auch eine Steuerung dieser Werte in Querrichtung. Die Steuerung in Längsrichtung
kann erfolgen über eine Steuerung der den Dampfabgabeeinrichtungen 7, 7' zugeführten
Dampfmenge. Die Steuerung in Querrichtung erfolgt durch eine zonenweise Steuerung
der Dampfabgabemenge, also durch eine Einstellung des Verhältnisses der in den einzelnen
Zonen abgegebenen Dampfmengen.
1. Verfahren zum Erhöhen von Glanz und/oder Glätte einer Materialbahn, insbesondere einer
Papierbahn, bei dem eine mit Hilfe von Dampf befeuchtete Materialbahn durch einen
Walzenspalt geführt und dort mit Druck beaufschlagt wird, dadurch gekennzeichnet,
daß der Dampf auf der Materialbahn kondensiert wird und die Materialbahn durch den
Walzenspalt geführt wird, bevor die durch die Dampfbeaufschlagung entstandene Feuchteerhöhung
der Oberfläche unter einen vorbestimmten Wert abgesunken ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der vorbeestimmte Wert im Bereich
von 12 % bis 25 %, insbesondere im Bereich von 16 % bis 25 % liegt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn in den Walzenspalt
geführt wird, bevor die Temperatur im mittleren Drittel der Dicke der Bahn das 1/e-fache
der Oberflächentemperatur erreicht hat.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Dampf
bis zum Auftreffen auf die Materialbahn frei von Wassertropfen gehalten wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Dampf
zunächst in einem Verteilraum auf eine in Laufrichtung der Materialbahn eine vorbestimmte
Ausdehnung aufweisende Austrittsfläche verteilt wird und dann mit einer hohen Geschwindigkeit
in einem vorbestimmten Bereich in Richtung auf die Materialbahn bewegt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß Glanz und/oder
Glätte und/oder entsprechende Parameter der Materialbahn hinter dem Walzenspalt ermittelt
und die Dampfabgabe in Abhängigkeit von einer Differenz zwischen dem ermittelten Istwert
und einem vorgegebenen Sollwert eingestellt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Dampfbeaufschlagung
in Bahnquerrichtung in mehrere Zonen erfolgt, wobei die Dampfabgabe in jeder Zone
getrennt einstelbar ist.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Zufuhr
des Dampfes im wesentlichen auf eine Menge pro Zeit beschränkt wird, die auf der Materialbahn
kondensieren kann.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zur Feineinstellung
von Glanz und/oder Glätte zusätzlich die Temperatur mindestens einer der den Walzenspalt
bildenden Walzen eingestellt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze an ihrer Oberfläche
beheizt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur-Einstellung
in einem Regelkreis erfolgt, der einem Regelkreis, der die Dampfabgabe steuert, untergeordnet
ist.
12. Vorrichtung zum Erhöhen von Glanz und/oder Glätte einer Materialbahn mit einem einen
Walzenspalt bildenden Walzenpaar und einer in Laufrichtung der Bahn vor dem Walzenspalt
angeordneten Dampfabgabeeinrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Dampfabgabeeinrichtung
(7) eine Dampfblaskammer (13), die von einer freien Gehäusewand (14) mit einer Anzahl
von Dampfaustrittsöffnungen (20) und weiteren Kammerwänden (15-19) vollständig umschlossen
ist, und ein Dampfventil (21) zum Einlaß von Dampf in die Dampfblaskammer (13) aufweist,
wobei zumindest eine Wand (14, 15, 17) der Dampfblaskammer (13), insbesondere die
freie Gehäusewand (14), beheizt ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die freie Gehäusewand (14)
und die Materialbahn (5) einen Bedampfungsraum (29) einschließen, der seitlich durch
Gehäuseteile (25-28) der Dampfabgabeeinrichtung (7) weitgehend abgeschlossen ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß zur Beheizung eine
mit Dampf betriebene Heizeinrichtung (22, 31, 32) vorgesehen ist, wobei das Dampfventil
(21) und die Heizeinrichtung mit dem gleichen Dampfzufuhranschluß (33) verbunden sind.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizeinrichtung (22,
31, 32) und das Dampfventil (21) in Reihe angeordnet sind.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizeinrichtung (22,
31, 32) einen Dampftrocknungsabschnitt (32) aufweist.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß eine einer
Walze (2) benachbarte Vorderwand (39) der Dampfabgabeeinrichtung (7) mit Bezug zur
freien Gehäusewand (14) geneigt ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Neigungswinkel zwischen
35° und 55° beträgt.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Dampfblaskammer
(13) quer zur Laufrichtung (9) der Materialbahn (5) in Zonen (Fig. 3 und 4) unterteilt
ist, die getrennt voneinander steuerbare Dampfventile (21) aufweisen.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß in Laufrichtung (9) der
Materialbahn (5) hinter dem Walzenspalt (4) eine Glanz- bzw. Glätte-Meßeinrichtung
(10) vorgesehen ist, die mit einer Regeleinrichtung (11) verbunden ist, die wiederum
die Dampfventile (21) in Abhängigkeit von Glanz- bzw. Glätte-Sollwerten steuert.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Dampfventile
(21) Austrittsöffnungen (23) aufweisen, die unter einem Winkel zur freien Gehäusewand
(14) so angeordnet sind, daß kein Dampfstrahl (24) direkt auf die freie Gehäusewand
(14) gerichtet ist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß jeder aus den Dampfventilen
(21) austretende Dampfstrahl (24) unter einem Winkel ungleich 90° auf eine Kammerwand
(15-19) gerichtet ist.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß auf der
freien Gehäusewand (14) im Bedampfungsraum (29) zwischen den Dampfaustrittsöffnungen
(20) U-förmige Profile (30) angebracht sind, deren Öffnungen von der freien Gehäusewand
(14) abgedeckt sind und die Kanäle (31) als Teil der Heizeinrichtung bilden.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Dampf
eine Temperatur im Bereich von 102°C bis 110°C aufweist.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Entfernung
der Dampfabgabeeinrichtung (7) vom Walzenspalt (4) veränderbar ist.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß je eine
Dampfabgabeeinrichtung (7, 7') auf beiden Seiten der Materialbahn (5) vor dem Walzenspalt
(4) angeordnet ist.