Hilfsmittel für textile Nassveredelungsprozesse

Abstract

 Die vorliegende Erfindung betrifft die Verwendung eines Acrylamid-Homo- oder -Copolymers in einer Menge von < 0,04 g pro Liter Färbeflotte als Faltenverhinderungsmittel in Ausziehfärbeverfahren.

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft die Verwendung von spezifischen Polymeren als Textilhilfsmittel, insbesondere als Faltenverhinderungsmittel im Ausziehfärbeverfahren.

[0002] Die moderne Stückfärberei findet vorzugsweise in geschlossenen Apparaturen wie HT-Haspelkufen, voll- und teildurchfluteten Jet-Färbemaschinen oder Softstream-Färbemaschinen statt. Beim Färben von Geweben und Gewirken mit diesen Maschinen hat man mit Faltenbildung zu rechnen, was zu unegalen Färbungen führen kann. Ursache solcher Unegalitäten ist zum einen der unterschiedliche Zutritt der Färbeflotte in der Lauffalte gegenüber der ausliegenden Gewebefläche und zum anderen die veränderte Farbstoffaufnahme der durch Knick deformierten Faser über eine damit einhergehende Kristallinitätsveränderung. Man begegnet diesem Problem, indem man den Färbebädern Hilfsmittel, wie sie z.B. aus dem Textilhilfsmittelkatalog 1991, Konradin Verlag D-7022 Leinfelden-Echterdingen, Seiten 103 - 107 bekannt sind, zusetzt. Die bekannten Lauffaltenverhinderungsmittel vermögen jedoch die an sie gestellten Anforderungen nicht im vollen Umfang zu erfüllen. Es besteht daher ein Bedarf nach neuen Faltenverhinderungsmitteln mit verbesserten Eigenschaften.

[0003] Es wurde nun überraschend gefunden, dass sich spezifische Homo- und Copolymere hervorragend als Faltenverhinderungsmittel eignen und Unegalitäten während der Jet-Färbung oder bei der Färbung auf der Haspelkufe effektiv vorbeugen.

[0004] Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist dementsprechend die Verwendung von Acrylamid-Homo- oder -Copolymeren in einer Menge von < 0,04 g pro Liter Färbeflotte als Faltenverhinderungsmittel in Ausziehfärbeverfahren.

[0005] Die Acrylamid-Homo- und -Copolymere werden vorzugsweise in Form einer wässrigen Zubereitungen eingesetzt.

[0006] Bei dem als Faltenverhinderungsmittel verwendeten Polymer handelt es sich z.B. um ein Acrylamid-Homopolymer oder um ein Copolymer aus Acrylamid und Acrylsäure. Die bevorzugten Homo- und Copolymere bestehen aus 70 bis 100 Gew.-% Acrylamid und 0 bis 30 Gew.-% Acrylsäure, jeweils bezogen auf das Gewicht der Monomeren. Besonders bevorzugt ist die Verwendung von Acrylamid/Acrylsäure-Copolymeren und hierbei insbesondere von solchen mit einem Acrylamidgehalt von > 70 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Monomeren. Eine besonders bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung betrifft die Verwendung von Copolymeren aus 75 bis 90 Gew.-% Acrylamid und 10 bis 25 Gew.-% Acrylsäure, jeweils bezogen auf das Gewicht der Monomeren.

[0007] Die erfindungsgemäss verwendeten Homo- und Copolymere weisen ein mittleres Molekulargewicht von z.B. 800000 bis ca. 15 Millionen, vorzugsweise 1 bis 10 Millionen und besonders bevorzugt 1,5 bis 3 Millionen auf.

[0008] Die erfindungsgemäss verwendeten Homo- und Copolymere sind an sich bekannt oder können nach bekannten Methoden erhalten werden; sie können durch einfaches Zugeben bzw. Vermischen der Polymere in Wasser in einfach zu handhabende wässrige Zubereitungen überführt werden. Vorteilhaft verwendet man wässrige Lösungen bzw. Dispersionen der Acrylamid-Homo- oder -Copolymeren mit einem Trockengehalt von z.B. 0,05 bis 10 Gew.-% und vorzugsweise 0,5 bis 3 Gew.-%.

[0009] Die Einsatzmengen, in denen die Polymere erfindungsgemäss der Veredelungsflotte, insbesondere den Färbebädern, zugesetzt werden, bewegen sich zweckmässigerweise zwischen 0,0005 und 0,04 g/l Flotte, bevorzugt zwischen 0,0005 und 0,03 g/l Flotte und besonders bevorzugt zwischen 0,005 und 0,02 g/l Flotte. Einsatzmengen von ≧ 0,4 g/l Flotte sind unpraktikabel, weil sie zur Bildung einer Schmierschicht auf dem zu färbenden Gewebe Anlass geben können, welche nur sehr schwer wieder entfernbar ist.

[0010] Die Färbungen in Gegenwart der erfindungsgemässen Acrylamid-Homo- und Copolymeren nach einem Ausziehverfahren erfolgen in an sich üblicher dem Fachmann bekannter Weise unter Verwendung verschiedenster Fasermaterialien.

[0011] Als Cellulosefasermaterial kommt solches aus regenerierter oder insbesondere natürlicher Cellulose in Betracht, wie z.B. Zellwolle, Viskoseseide, Hanf, Leinen, Jute oder vorzugsweise Baumwolle.

[0012] Cellulosefasermaterialien werden in der Regel mit substantiven Farbstoffen, Küpenfarbstoffen, Leukoküpenfarbstoffestern oder vor allem Reaktivfarbstoffen gefärbt.

[0013] Als Substantivfarbstoffe sind die üblichen Direktfarbstoffe geeignet, beispielsweise die in Colour Index 3rd Edition, (1971) Vol. 2 auf den Seiten 2005 bis 2478 genannten "Direct Dyes".

[0014] Bei den Küpenfarbstoffen handelt es sich um höher annellierte und heterocyclische Benzochinone oder Naphthochinone, um Schwefelfarbstoffe und insbesondere um Anthrachinoide oder indigoide Farbstoffe. Beispiele von erfindungsgemäss verwendbaren Küpenfarbstoffen sind im Colour Index 3rd Edition (1971) Vol. 3 auf den Seiten 3649 bis 3837 unter der Bezeichnung "Sulphur Dyes" und "Vat Dyes" aufgeführt.

[0015] Die Leukoküpenfarbstoffester sind z.B. aus Küpenfarbstoffen der Indigo-, Antharachinon- oder Indanthren-Reihe durch Reduktion z.B. mit Eisenpulver und anschliessende Veresterung z.B. mit Chlorsulfonsäure erhältlich und sind im Colour Index 3rd Edition, 1971, Vol. 3 als "Solubilised Vat Dyes" bezeichnet.

[0016] Unter Reaktivfarbstoffen werden die üblichen Farbstoffe verstanden, welche mit der Cellulose eine chemische Bindung eingehen, z.B. die im Colour Index, im Band 3 (3. Auflage, 1971) auf den Seiten 3391-3560 und in Band 6 (revidierte 3. Auflage, 1975) auf den Seiten 6268-6345 aufgeführten "Reactive Dyes".

[0017] Als synthetische Polyamidfasermaterialien, insbesondere Textilmaterialien, die in Gegenwart der neuen Mischpolymerisate gefärbt werden können, sind z.B. solche aus Adipinsäure und Hexamethylendiamin (Polyamid 6,6), aus ε-Caprolactam (Polyamid 6), aus ω-Aminoundecansäure (Polyamid 11), aus ω-Aminoönanthsäure (Polyamid 7), aus ω-Aminopelargonsäure (Polyamid 8) oder aus Sebazinsäure und Hexamethylendiamin (Polyamid 6, 10) zu erwähnen.

[0018] Synthetische oder natürliche Polyamidfasermaterialien werden in der Regel mit anionischen Farbstoffen gefärbt.

[0019] Bei den anionischen Farbstoffen handelt es sich beispielsweise um Salze schwermetallhaltiger oder vorzugsweise metallfreier Azomethin-, Mono-, Dis- oder Polyazofarbstoffe einschliesslich der Formazanfarbstoffe sowie der Anthrachinon-, Xanthen-, Nitro-, Triphenylmethan-, Naphthochinonimin- und Phthalocyaninfarbstoffe. Der ionische Charakter dieser Farbstoffe kann durch Metallkomplexbildung allein und/oder vorzugsweise durch saure, salzbildende Substituenten, wie Carbonsäuregruppen, Schwefelsäure- und Phosphonsäureestergruppen, Phosphonsäuregruppen oder vorzugsweise Sulfonsäuregruppen bedingt sein. Diese Farbstoffe können im Molekül auch sogenannte reaktive Gruppierungen, welche mit dem zu färbenden Material eine kovalente Bindung eingehen, aufweisen. Bevorzugt sind die sogenannten sauren metallfreien Farbstoffe. Letztere enthalten vorzugsweise nur eine einzige Sulfonsäuregruppe und gegebenenfalls eine weitere, jedoch keine salzbildende, wasserlöslichmachende Gruppe wie die Säureamid- oder Alkylsulfonylgruppe.

[0020] Von besonderem Interesse sind auch die 1:1- oder vorzugsweise 1:2-Metallkomplexfarbstoffe. Die 1:1 -Metallkomplexfarbstoffe weisen vorzugsweise eine oder zwei Sulfonsäuregruppen auf. Als Metall enthalten sie ein Schwermetallatom, wie z.B. Kupfer, Nickel oder insbesondere Chrom.

[0021] Die 1:2-Metallkomplexfarbstoffe enthalten als Zentralatom ein Schwermetallatom, wie z.B. ein Kobaltatom oder insbesondere ein Chromatom. Mit dem Zentralatom sind zwei komplexbildende Komponenten verbunden, von denen mindestens eine ein Farbstoffmolekül ist, vorzugsweise jedoch beide Farbstoffmoleküle sind. Dabei können die beiden an der Komplexbildung beteiligten Farbstoffmoleküle gleich oder voneinander verschieden sein. Die 1:2-Metallkomplexfarbstoffe können z.B. zwei Azomethinmoleküle, einen Disazofarbstoff und einen Monoazofarbstoff oder vorzugsweise zwei Monoazofarbstoffmoleküle enthalten. Die Azofarbstoffmoleküle können wasserlöslichmachende Gruppen aufweisen, wie z.B. Säureamid-, Alkylsulfonyl- oder die obengenannten sauren Gruppen. Bevorzugt sind 1:2-Kobalt- oder 1:2-Chromkomplexe von Monoazofarbstoffen, die Säureamid-, Alkylsulfonyl- oder insgesamt eine einzige Sulfonsäuregruppe aufweisen.

[0022] Es können Mischungen der anionischen Farbstoffe eingesetzt werden.

[0023] Als Polyesterfasermaterial, das in Gegenwart des Mischpolymerisates gefärbt bzw. optisch aufgehellt werden kann, sind z.B. Celluloseesterfasern, wie Cellulose-2 1/2-acetatfasern und -triacetatfasern und besonders lineare Polyesterfasern zu erwähnen. Unter linearen Polyesterfasern sind dabei Synthesefasern zu verstehen, die z.B. durch Kondensation von Terephthalsäure mit Ethylenglykol oder von Isophthalsäure oder Terephthalsäure mit 1,4-Bis(hydroxymethyl)-cyclohexan erhalten werden, sowie Mischpolymere aus Terephthal- und Isophthalsäure und Ethylenglykol. Der in der Textilindustrie bisher fast ausschliesslich eingesetzte lineare Polyester besteht aus Terephthalsäure und Ethylenglykol.

[0024] Die für das Färben von Polyesterfasermaterialien zu verwendenden Dispersionsfarbstoffe, die in Wasser nur sehr wenig löslich sind und in der Farbflotte zum grössten Teil in Form einer feinen Dispersion vorliegen, können den verschiedensten Farbstoffklassen angehören, beispielsweise den Acridon-, Azo-, Anthrachinon-, Cumarin-, Methin-, Perinon-, Napthochinonimin-, Chinophthalon-, Styryl- oder Nitrofarbstoffen. Es können auch Mischungen von Dispersionsfarbstoffen eingesetzt werden.

[0025] Die erfindungsgemässen Acrylamid-Homo- und -Copolymere können auch vorteilhaft beim Färben von Polyacrylnitrilfasern mit kationischen Farbstoffen eingesetzt werden, da es hierbei zu keinen störenden Wechselwirkungen kommt und insbesondere keine Ausfällungen auftreten. Als kationische Farbstoffe können sowohl migrierende als auch nicht-migrierende Farbstoffe eingesetzt werden.

[0026] Als migrierende kationische Farbstoffe sind insbesondere solche mit einer mehr oder weniger delokalisierten positiven Ladung geeignet, deren Kationgewicht kleiner als 310, deren Parachor kleiner als 750 und deren log P kleiner als 3,2 ist. Der Parachor wird gemäss dem Artikel von O.R. Quayle [Chem. Rev. 53, 439 (1953)] berechnet und log P bedeutet die relative Lipophilie, deren Berechnung von C. Hanach et al [J. Med. Chem. 16, 1207 (1973)] beschrieben wurde.

[0027] Nicht-migrierende kationische Farbstoffe sind insbesondere diejenigen, deren Kationgewicht grösser als 310 und deren Parachor grösser als 750 ist.

[0028] Die kationischen, migrierenden und nichtmigrierenden Farbstoffe können verschiedenen Farbstoffklassen angehören. Insbesondere handelt es sich um Salze, beispielsweise Chloride, Sulfate oder Metallhalogenide, beispielsweise Zinkchloriddoppelsalze von Azofarbstoffen wie Monoazofarbstoffen oder Hydrazonfarbstoffen, Anthrachinon-, Diphenylmethan-, Triphenylmethan-, Methin-, Azomethin-, Cumarin-, Ketonimin-, Cyanin-, Xanthen-, Azin-, Oxazin- oder Thiazinfarbstoffen.

[0029] Es können Mischungen der kationischen Farbstoffe eingesetzt werden. Besonders bevorzugt sind Farbstoffkombinationen von mindestens 2 oder vorzugsweise 3 migrierenden oder nicht-migrierenden kationischen Farbstoffen zur Herstellung egaler Dichromie- oder Trichromiefärbungen, wobei auch Gemische aus migrierenden und nichtmigrierenden kationischen Farbstoffen verwendet werden können.

[0030] Die Fasermaterialien können auch als Mischgewebe unter sich oder mit anderen Fasern, z.B. Mischungen aus Polyacrylnitril/Polyester, Polyamid/Polyester, Polyester/Baumwolle, Polyester/Viskose, Polyacrylnitril/Wolle und Polyester/Wolle, verwendet werden.

[0031] Fasermischungen aus Polyester und Baumwolle werden in der Regel mit Kombinationen von Dispersionsfarbstoffen und Küpenfarbstoffen, Schwefelfarbstoffen, Leukoküpenesterfarbstoffen, Direktfarbstoffen oder Reaktivfarbstoffen gefärbt, wobei der Polyesteranteil mit Dispersionsfarbstoffen vor-, gleichzeitig oder nachgefärbt wird.

[0032] Polyester/Wolle-Mischfasermaterialien werden erfindungsgemäss vorzugsweise mit handelsüblichen Mischungen von anionischen Farbstoffen und Dispersionsfarbstoffen gefärbt.

[0033] Das zu färbende Textilmaterial kann sich in verschiedenen Aufmachungsformen befinden. Vorzugsweise kommt Stückware, wie Gewirke oder Gewebe, in Betracht.

[0034] Erfindungsgemässe Zubereitungen können auch beim Weisstönen ungefärbter synthetischer Fasermaterialien mit in Wasser dispergierten optischen Aufhellern eingesetzt werden. Die optischen Aufheller können beliebigen Aufhellerklassen angehören. Insbesondere handelt es sich um Cumarine, Triazolcumarine, Benzocumarine, Oxazine, Pyrazine, Pyrazoline, Diphenylpyrazoline, Stilbene, Styrylstilbene, Triazolylstilbene, Bisbenzoxazolylethylene, Stilben-bis-Benzoxazole, Phenylstilbenbenzoxazole, Thiophen-bis-Benzoxazole, Naphthalin-bis-Benzoxazole, Benzofurane, Benzimidazole und Naphthalimide.

[0035] Es können auch Mischungen von optischen Aufhellern verwendet werden.

[0036] Die Menge der der Flotte zuzusetzenden Farbstoffe oder optischen Aufheller richtet sich nach der gewünschten Farbstärke; im allgemeinen haben sich Mengen von 0,01 bis 10, vorzugsweise 0,2 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das eingesetzte Textilmaterial, bewährt.

[0037] Die Färbebäder oder Aufhellerflotten können je nach dem zu behandelnden Textilmaterial neben den Farbstoffen bzw. optischen Aufhellern und den erfindungsgemässen Zubereitungen von Mischpolymerisaten Wollschutzmittel, Oligomereninhibitoren, Oxidationsmittel, Antischaummittel, Emulgatoren, Egalisiermittel, Retarder und vorzugsweise Dispergiermittel enthalten.

[0038] Die Dispergiermittel dienen vor allem zur Erzielung einer guten Feinverteilung der Dispersionsfarbstoffe. Es kommen die beim Färben mit Dispersionsfarbstoffen allgemein gebräuchlichen Dispergatoren in Frage.

[0039] Als Dispergiermittel kommen vorzugsweise sulfatierte oder phosphatierte Anlagerungsprodukte von 15 bis 100 Mol Ethylenoxid oder vorzugsweise Propylenoxid an mehrwertige, 2 bis 6 Kohlenstoffatome aufweisende aliphatische Alkohole, wie z.B. Ethylenglykol, Glycerin oder Pentaerythrit oder an mindestens zwei Aminogruppen oder eine Aminogruppe und eine Hydroxylgruppe aufweisende Amine mit 2 bis 9 Kohlenstoffatomen sowie Alkylsulfonate mit 10 bis 20 Kohlenstoffatomen in der Alkylkette, Alkylbenzolsulfonate mit geradkettiger oder verzweigter Alkylkette mit 8 bis 20 Kohlenstoffatomen in der Alkylkette, wie z.B. Nonyl- oder Dodecylbenzolsulfonat, 1,3,5,7-Tetramethyloctylbenzolsulfonat oder Sulfobernsteinsäureester, wie Natriumdioctylsulfosuccinat, in Betracht.

[0040] Besonders günstig haben sich als anionische Dispergiermittel Ligninsulfonate, Polyphosphate und vorzugsweise Formaldehyd-Kondensationsprodukte aus aromatischen Sulfonsäuren, Formaldehyd und gegebenenfalls mono- oder bifunktionellen Phenolen, wie z.B. aus Kresol, β-Naphtholsulfonsäure und Formaldehyd, aus Benzolsulfonsäure, Formaldehyd und Naphthalinsäure, aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd oder aus Naphthalinsulfonsäure, Dihydroxydiphenylsulfon und Formaldehyd erwiesen. Bevorzugt ist das Dinatriumsalz des Di-(6-sulfonaphthyl-2-)methans.

[0041] Es können auch Gemische von anionischen Dispergiermitteln zum Einsatz kommen. Normalerweise liegen die anionischen Dispergiermittel in Form ihrer Alkalimetallsalze, Ammoniumsalze oder Aminosalze vor. Diese Dispergiermittel werden vorzugsweise in einer Menge von 0,1 bis 5 g/l Flotte verwendet.

[0042] Die Färbebäder oder Aufhellerflotten können je nach dem zu verwendenden Farbstoff und Substrat zusätzlich zu den bereits genannten Hilfsmitteln auch übliche Zusätze, zweckmässig Elektrolyte wie Salze, z.B. Natriumsulfat, Ammoniumsulfat, Natrium- oder Ammoniumphosphate oder -polyphosphate, Metallchloride oder -nitrate wie Natriumchlorid, Calciumchlorid, Magnesiumchlorid bzw. Calciumnitrat, Ammoniumacetat oder Natriumacetat und/oder Säuren, z.B. Mineralsäuren wie Schwefelsäure oder Phosphorsäure, oder organische Säuren, zweckmässig niedere aliphatische Carbonsäuren wie Ameisen-, Essig- oder Oxalsäure sowie auch Alkalien oder Alkalispender und/oder Komplexbildner, enthalten.

[0043] Die Säuren dienen vor allem der Einstellung des pH-Wertes der erfindungsgemäss verwendeten Flotten, der in der Regel 3 bis 6,5, vorzugsweise 4,5 bis 6, beträgt.

[0044] Bei Verwendung von Reaktivfarbstoffen enthalten die Zubereitungen in der Regel Fixieralkalien.

[0045] Als alkalisch reagierende Verbindung zur Fixierung der Reaktivfarbstoffe werden beispielsweise Natriumcarbonat, Natriumbicarbonat, Natriumhydroxid, Dinatriumphosphat, Trinatriumphosphat, Borax, wässeriges Ammoniak oder Alkalispender wie z.B. Natriumtrichloracetat, eingesetzt. Als Alkali hat sich insbesondere eine Mischung aus Wasserglas und einer 30 %-igen wässerigen Natriumhydroxidlösung sehr gut bewährt.

[0046] Der pH-Wert der Alkali enthaltenden Färbeflotten beträgt in der Regel 7,5 bis 12,5 vorzugsweise 8,5 bis 11,5.

[0047] Die Färbungen bzw. Aufhellungen erfolgen mit Vorteil aus wässeriger Flotte nach dem Ausziehverfahren. Das Flottenverhältnis kann dementsprechend innerhalb eines weiten Bereiches gewählt werden, z.B. 1:4 bis 1:100, vorzugsweise 1:6 bis 1:50. Die Temperatur, bei der gefärbt bzw. aufgehellt wird, beträgt mindestens 70°C und ist in der Regel nicht höher als 140°C. Vorzugsweise liegt sie im Bereich von 80 bis 135°C.

[0048] Lineare Polyesterfasern und Cellulosetriacetatfasern färbt man vorzugsweise nach dem sogenannten Hochtemperaturverfahren in geschlossenen und zweckmässigerweise auch druckbeständigen Apparaturen bei Temperaturen von über 100°C, bevorzugt zwischen 110 und 135°C, und gegebenenfalls unter Druck. Als geschlossene Gefässe eignen sich beispielsweise Zirkulationsapparaturen wie Kreuzspul- oder Baumfärbeapparate, Haspelkufen, Düsen- oder Trommelfärbemaschinen, Muff-Färbeapparate, Paddeln oder Jigger.

[0049] Cellulose-2 1/2-acetatfasern färbt man vorzusweise bei Temperaturen von 80-85°C.

[0050] Wenn das zu färbende Material Cellulosefasermaterial oder synthetisches Polyamidfasermaterial allein ist, erfolgt die Färbung zweckmässig bei einer Temperatur von 20 bis 106°C, vorzugsweise von 30 bis 95°C für Cellulosefasern und 80 bis 95°C für Polyamidfasern.

[0051] Die Färbung der Polyester-Baumwollfasermaterialien erfolgt vorzugsweise bei Temperaturen von über 106°C, zweckmässig bei 110 bis 135°C. Diese Mischfasermaterialien können in Gegenwart von Carrier oder Carriergemischen gefärbt werden, welche als Färbebeschleuniger für das Färben des Polyesteranteils mit Dispersionsfarbstoffen wirken.

[0052] Das Färbeverfahren kann so durchgeführt werden, dass man das Färbegut entweder zuerst mit der erfindungsgemässen Zubereitung kurz behandelt und anschliessend färbt oder vorzugsweise gleichzeitig mit der Zubereitung und dem Farbstoff behandelt.

[0053] Die Fertigstellung der Färbungen erfolgt durch Abkühlen der Färbeflotte auf 40 bis 70°C, Spülen der Färbungen mit Wasser und gegebenenfalls durch Reinigung auf übliche Weise in alkalischem Medium unter reduktiven Bedingungen. Die Färbungen werden dann wiederum gespült und getrocknet. Bei einer allfälligen Verwendung von Carriern werden die Färbungen zwecks Verbesserung der Lichtechtheit, vorteilhafterweise nach einer Hitzebehandlung, z.B. Thermosolieren, unterworfen, die vorzugsweise bei 160 bis 180°C und während 30 bis 90 Sekunden durchgeführt wird. Bei Verwendung von Küpenfarbstoffen für den Celluloseanteil wird die Ware auf übliche Weise zuerst mit Hydrosulfit bei einem pH-Wert von 6 bis 12,5 und dann mit Oxydationsmittel behandelt und schliesslich ausgewaschen.

[0054] Man erhält unter Verwendung der erfindungsgemässen Polymeren gleichmässige und farbkräftige Ausfärbungen, die sich durch gute Farbausbeuten auszeichnen. Insbesondere werden egale Färbungen erzielt, wobei das Material faltenfrei (Monsantobild 2-4) ist, ein ruhiges Warenbild zeigt und einen angenehmen, weichen Griff besitzt.

[0055] Als Mass für die Fähigkeit eines Polymers zur Verhinderung der Faltenbildung kann vorteilhaft der sogenannte Friktionstest herangezogen werden. Bei diesem Test wird zunächst ein Gewebestreifen, z.B. ein aus Baumwolle oder Baumwolle/Polyester bestehender Streifen, mit Wasser befeuchtet, auf die Oberfläche einer mit konstanter Geschwindigkeit rotierenden Walze gebracht und mit einem Kraftmesser die Kraft ermittelt, die notwendig ist, um den Gewebestreifen in einer festgelegten Position zu halten. Der ermittelte Wert stellt den Standard dar (Friktionswert 100 %). Der Gewebestreifen wird dann in eine wässrige Lösung des zu bestimmenden Polymers getaucht und die Messung wiederholt. Die mit und ohne Polymer erhaltenen Werte werden in Relation zueinander gesetzt und der Friktionswert des Polymers in Prozent vom mit reinem Wasser erhaltenen Wert angegeben. Friktionswerte von z.B. ≦ 70 %, zeigen einen deutlich faltenvermindernden Effekt des betreffenden Polymers an.

[0056] Zudem werden die Echtheiten der Färbungen, wie z.B. Lichtechtheit, Reibechtheit und Nassechtheiten durch den Einsatz des Hilfsmittelgemisches nicht negativ beeinflusst. Ferner tritt beim Färben des Textilmaterials in Gegenwart der erfindungsgemässen Zubereitungen kein störendes Schäumen auf.

[0057] In den folgenden Beispielen beziehen sich die Prozentsätze, wenn nichts anderes angegeben ist, auf das Gewicht. Die Mengen beziehen sich bei den Farbstoffen auf handelsübliche, d.h. coupierte Ware und bei den Komponenten des Hilfsmittelgemisches auf Reinsubstanz.

Hilfsmittelbeispiele

[0058] 

Anwendungsbeispiele

Beispiel 24:

[0059] 100 g eines gebleichten Baumwoll Cretonne Gewebes werden in 2 Liter Wasser auf einer Laborjetfärbemaschine mit folgenden Zusätzen gefärbt:
   0,25 g eines Farbstoffes der Formel


   0,3 g eines Farbstoffes der Formel


   4 g einer 1%igen Lösung des Polymers gemäss Beispiel 16 (Copolymer aus ca. 15 % Acrylsäure und 85 % Acrylamid, Molekulargewicht ca. 2 Millionen).

[0060] Diese Zusätze werden zuerst in Wasser gelöst bzw. dispergiert und dem Färbebad bei 50°C zugegeben. Danach wird die Färbeflotte bei ständiger Zirkulation und Bewegung des Substrates im Verlauf von 30 Minuten auf 98°C aufgeheizt. Nach 15 Minuten werden 20 g Glaubersalz der Färbeflotte zugegeben. Hiernach wird das Gewebe weitere 30 Minuten bei 98°C gefärbt, worauf das Färbebad auf 60°C abgekühlt und das Gewebe warm und kalt gespült und getrocknet wird. Man erhält eine faltenfreie egale und graue Färbung. Der Einsatz der erfindungsgemässen Zubereitung erbringt eine deutliche Herabsetzung des Friktionswertes gegenüber einer Färbeflotte ohne den Zusatz dieser Zubereitung. Die das Mischpolymerisat enthaltende Zubereitung wirkt nicht retardierend und verändert auch nicht die Nuance.

[0061] Verfährt man wie oben beschrieben und verwendet anstelle 4 g der 1 %igen Lösung des Polymers gemäss Beispiel 16 8 g einer 0,1 %igen Lösung des Acrylamid/Acrylsäure- Copolymers gemäss Beispiel 8, werden ähnlich gute Ergebnisse erhalten.

Beispiel 25:

[0062] 100 g eines Polyesterstapelgewebes werden auf einer Haspelkupe bei 30°C mit 2 Liter einer wässrigen Färbeflotte behandelt, die
   0,25 g eines Farbstoffes der Formel


   0,35 g eines Farbstoffes der Formel


   0,15 g eines Farbstoffes der Formel


   2 g einer 1 %igen Lösung des Polymers gemäss Beispiel 16 (Copolymer aus ca. 15 % Acrylsäure und 85 % Acrylamid, Molekulargewicht ca. 2 Millionen).
   2 g Ammoniumsulfat
enthält und mit Ameisensäure auf pH 5,5 gestellt ist. Nach einer Vorlaufzeit von 10 Minuten bei 30°C wird die Temperatur auf 130°C erhöht, worauf das Gewebe bei dieser Temperatur weitere 60 Minuten gefärbt wird. Alsdann kühlt man die Flotte auf 60°C ab, spült und trocknet das Gewebe. Man erhält eine faltenfreie, egale braune Färbung.

[0063] Aehnliche Ergebnisse werden erhalten, wenn man anstelle des Polymers gemäss Beispiel 16 eine äquivalente Menge des Polymers gemäss einem der Beispiele 2 bis 15, 17 bis 20, 22 oder 23 verwendet.

Beispiel 26:

[0064] 100 g eines Polyamid-6,6-Stapelgewebes werden auf einem Labor-Jet-Färbeapparat bei 40°C in 2 Liter Wasser mit folgenden Zusätzen behandelt:
   6 g einer 1 %igen wässrigen Lösung des Polymers gemäss Beispiel 21 (Polyacrylamid-Homopolymer, Molekulargewicht ca. 10 Millionen);
   2 g eines Kondensationsproduktes aus 1 Mol Fettamin und 70 Mol Ethylenoxid;

[0065] Die Flotte wird mit Essigsäure auf 5,5 gestellt. Nach einer Vorlaufzeit von 15 Minuten bei 40°C wird
   1 g eines Farbstoffes der Formel


der Flotte zudosiert, worauf man die Flotte weitere 5 Minuten zirkulieren lässt. Danach erwärmt man die Flotte im Verlaufe von 30 Minuten auf 98°C und färbt 30 Minuten bei dieser Temperatur.

[0066] Anschliessend kühlt man die Flotte im Verlauf von 15 Minuten auf 60°C ab und spült und trocknet das Gewebe. Man erhält eine faltenfreie, egale blaue Färbung. Eine Nuancenänderung tritt nicht ein.

[0067] Aehnliche Ergebnisse werden erhalten, wenn man anstelle des Polymers gemäss Beispiel 21 eine äquivalente Menge des Polymers gemäss Beispiel 1 verwendet.

Ansprüche

1. Verwendung von Acrylamid-Homo- oder -Copolymeren in einer Menge von < 0,04 g pro Liter Färbeflotte als Faltenverhinderungsmittel in Ausziehfärbeverfahren.

2. Verwendung gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Acrylamid-Homo- oder -Copolymeren in Form einer wässrigen Zubereitung vorliegen.

3. Verwendung gemäss Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Acrylamid-Homo- oder -Copolymer ein Molekulargewicht von 800000 bis 15 Millionen aufweist.

4. Verwendung gemäss einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Acrylamid-Homo- oder -Copolymer ein Homo- oder Copolymer aus 70 bis 100 Gew.-% Acrylamid und 0 bis 30 Gew.-% Acrylsäure, jeweils bezogen auf das Gewicht der Monomeren, ist.

5. Verwendung gemäss einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Acrylamid-Homo- oder -Copolymer ein Acrylamid/Acrylsäure-Copolymer mit einem Acrylamidgehalt von > 70 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Monomeren, ist.

6. Verwendung gemäss Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Acrylamid/Acrylsäure-Copolymer aus 75 bis 90 Gew.-% Acrylamid und 10 bis 25 Gew.-% Acrylsäure, jeweils bezogen auf das Gewicht der Monomeren, besteht.

7. Verwendung gemäss Anspruch 4, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Acrylamid/Acrylsäure-Homo- oder -Copolymer ein Molekulargewicht von 800000 bis 15 Millionen und bevorzugt 1,5 bis 3 Millionen aufweist.

8. Verwendung gemäss einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass man 0,0005 bis 0,03 g/l Flotte und bevorzugt 0,005 bis 0,02 g/l Flotte des Acrylamid-Homo- oder -Copolymers einsetzt.

9. Verwendung der Acrylamid-Homo- oder -Copolymere gemäss einem der Ansprüche 1 bis 7 als Faltenfreimittel für das Färben von Cellulosefasern, synthetische Polyamidfasern oder Polyesterfasern enthaltende textile Fasermaterialien.

10. Verwendung gemäss Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den textilen Fasermaterialien um Polyesterfasern enthaltende textile Fasermaterialien handelt, die mit Dispersionsfarbstoffen bei einer Temperatur von 80 bis 135 °C und vorzugsweise 110 bis 135 °C gefärbt werden.

11. Verwendung der Acrylamid-Homo- oder -Copolymere gemäss einem der Ansprüche 1 bis 7 als Faltenfreimittel für das Färben von Polyacrylnitrilfasern mit kationischen Farbstoffen.

12. Verfahren zur Verhinderung von Lauffalten beim Färben von Geweben und Gewirken in geschlossenen Apparaturen, dadurch gekennzeichnet, dass man das Färbegut in Gegenwart einer wässrigen Zubereitung eines Acrylamid-Homo- oder -Copolymers gemäss einem der Ansprüche 1 oder 3 bis 7 färbt.