FOSSIL BEFEUERTER DURCHLAUFDAMPFERZEUGER

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft einen Durchlaufdampferzeuger mit Brennern für fossile Brennstoffe mit einem vertikalen Gaszug aus im wesentlichen vertikal angeordneten Rohren, die mit ihren Eintrittsenden an einen Eintrittssammler und mit ihren Austrittsenden an einen Austrittssammler angeschlossen sind. Ein Solcher Dampferzeuger ist aus Dokument US-A-3 308 792 bekannt.

[0002] Die Erfindung betrifft auch derartige Durchlaufdampferzeuger, die einen an ihrem Unterende angeordneten Trichter aufweisen, der mindestens vier Wände aus gasdicht miteinander verschweißten Rohren und Eintritts- und Austrittssammler für diese Rohre aufweist.

[0003] Bei mit fossilen Brennstoffen befeuerten Durchlaufdampferzeugern mit senkrecht berohrten Brennkammerwänden weisen die Rohre am Austritt der Brennkammerwände häufig große Temperaturunterschiede auf, da an die einzelnen Rohre des Parallelrohrsystems unterschiedlich viel Wärme übertragen wird. Die Ursachen der unterschiedlich großen übertragenen Wärmemengen liegen an dem unterschiedlichen Wärmestromdichteprofil - so wird z.B. in den Brennkammerecken weniger Wärme übertragen als in der Nähe der Brenner - und in den Differenzen der beheizten Rohrlängen, insbesondere im Trichterbereich, bei für Kohlefeuerung dimensionierten Durchlaufdampferzeugern.

[0004] Zur Minderung dieser Temperaturunterschiede an den Rohrenden ist aus einer Veröffentlichung in der VGB Kraftwerkstechnik 64, Heft 4, Seiten 298 und 299 eine Lösung mit Drosselblenden und einem Druckausgleichssammler bekannt. Hiernach erhalten die einzelnen Rohre Drosselblenden am Eintritt, um den Wasser/ Dampfdurchsatz einzelner Rohre den Beheizungs- und Längenunterschieden anzupassen. Nachteile dieser Lösung sind, daß die Drosselblenden am Rohreintritt nur für einen einzigen Betriebsfall ausgelegt werden können und daß wechselnde Verschmutzungen der Brennkammerwände jedoch eine überproportionale Temperaturabweichung einzelner Rohre zur Folge haben können.

[0005] Es hat sich auch gezeigt, daß die Drosselblenden verstopfen können, so daß den hierdurch betroffenen Rohren zu wenig Wasser zugeführt wird.

[0006] Der Druckausgleichssammler wird hierbei im Naßdampfgebiet - also an einer Stelle, wo alle Rohre noch die gleiche Temperatur haben, aber Naßdampf unterschiedlichen Dampfgehaltes führen - an der Stelle angeordnet, an der bei 35% der Kessellast ein mittlerer Dampfgehalt von 80 % erreicht ist. Durch Druckausgleichssammler wird der gesamte Verdampfermassenstrom durchgesetzt, so daß eine Mischung des aus den Einzelrohren des Parallelrohrsystems austretenden Naßdampfes erzwungen wird.

[0007] Bei diesem bekannten Durckausgleichssammler kann daher eine Entmischung des eintretenden Naßdampfes derart erfolgen, daß einzelne abgehende Rohre bevorzugt Wasser und andere wiederum bevorzugt Dampf erhalten. Die Folge ist, daß dann auch bei gleichmäßiger Beheizung der Rohrwände oberhalb des Druckausgleichssammlers eine stark unterschiedliche Erwärmung des Dampfes und damit unterschiedliche Rohrwandtemperaturen sowie daraus resultierende Wärmespannungen auftreten, die zu Rohrreißern führen können.

[0008] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Rohrwände des vertikalen Gaszuges so zu gestalten, daß trotz der unvermeidbaren unterschiedlichen Beheizung einzelner Rohre die Dampftemperaturen am Austritt aller Rohre nahezu gleich sind und daß Betriebsstörungen, wie sie durch Verstopfen von Drosselblenden am Rohreintritt auftreten können, vermieden werden.

[0009] Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe für Durchlaufdampferzeuger der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß ein Druckausgleichsgefäß an der Außenseite der Brennkammerwände in einer Höhenlage angeordnet ist, bei der sichergestellt ist, daß ein mehrbeheiztes Rohr einen größeren Durchsatz gegenüber einem Parallelrohr mit mittlerer Beheizung aufweist. Dies ist im allgemeinen dann der Fall, wenn der geodätische Druckabfall eines Rohres mit mittlerer Beheizung ein Mehrfaches seines Reibungsdruckabfalls beträgt. Die genannten Druckabfälle beziehen sich auf den Teil der Verdampferrohre, der sich zwischen dem am Eintritt in den Verdampfer liegenden Sammler und dem genannten stromabwärts liegenden Abzweig zum Druckausgleichsgefäß befindet. Die Bedingung für einen Massenstromanstieg in einem stärker beheizten Rohr lautet:


das heißt, daß der gesamte Druckabfall (Δp_Ges) des betrachteten Rohrabschnittes bei einer Mehrbeheizung (ΔQ̇) abnehmen muß, wenn man den Durchsatz (Ṁ) konstant hält.

[0010] Für innen berippte Rohre ist dabei der Reibungsdruckabfall (ΔP_R) gemäß Q. Zheng, W. Köhler, W. Kastner und K. Riedle, "Druckverlust in glatten und innenberippten Verdampferrohren, Wärme- und Stoffübertragung 26", S. 323 - 330, Springer Verlag 1991 zu bestimmen, während der geodätische Druckabfall (ΔP_G) gemäß Z. Rouhani "Modified correlation for void-fraction and two-phase pressure drop", AE-RTV-841, 1969 zu bestimmen ist. Der Beschleunigungsdruckabfall (ΔP_B) ist demgegenüber von untergeordneter Bedeutung und kann bei dieser Berechnung vernachlässigt werden.

[0011] Erfindungsgemäß soll jedoch der Massenstrom in einem Rohr mit Mehrbeheizung nicht konstant bleiben, sondern ansteigen (ΔṀ > 0). Dies ist in einem Parallelrohrsystem dann der Fall, wenn Gleichung (1) erfüllt ist. Somit gilt für das mehrbeheizte Rohr


Gleichung (2) sagt noch nichts über das Ausmaß des Massenstromanstiegs aus. Erwünscht wäre ein Anstieg, der die Mehrbeheizung gerade vollständig kompensiert. In diesem Fall würde auch im Rohr mit stärkerer Beheizung die gleiche Aufheizspanne, d.h. die gleiche Enthalpie-Erhöhung wie in den Rohren mit mittlerer Beheizung vorliegen, was zu einer sehr starken Verminderung der beschriebenen Temperaturdifferenz bis auf Null führen würde. Die Bedingung hierfür lautet:

[0012] Der Index Ref bezieht sich hierbei auf ein Referenzrohr, das den mittleren Durchsatz Ṁ und die mittlere Wärmeaufnahme Q̇ aufweist.

[0013] In der Praxis wird es nicht immer möglich sein, die in Gleichung (3) aufgeführte Bedingung zu erfüllen. Die Höhenlage des Druckausgleichsgefäßes, also die Einschaltung des Druckausgleichsgefäßes in das Parallelrohrsystem der senkrecht angeordneten, mindestens auf einem Teil ihrer Länge innenberippten Rohre, wird deshalb so gewählt, daß eine der folgenden Bedingungen zutrifft:

[0014] Da bei dieser strömungstechnischen Auslegung alle Parallelrohre bei unterschiedlicher Beheizung zwar unterschiedliche Durchsätze, jedoch annähernd gleiche Dampfgehalte (bei Naßdampf) bzw. Temperaturen (bei überhitztem Dampf) aufweisen, ist ein Durchsatz des gesamten Massenstromes durch den Druckausgleichssammler nicht erforderlich. Ein Durchsatz des gesamten Massenstromes durch den Druckausgleichssamm ler wäre sogar nachteilig, weil dabei wieder die Gefahr der Entmischung des Wasser-Dampf-Gemisches bestünde. Es ist deshalb nur ein Druckausgleichsgefäß vorgesehen, das lediglich von einem Teil des gesamten Naßdampfstromes durchströmt wird. Dieser sich einstellende Teilstrom bewirkt nicht nur eine Vergleichmäßigung der Strömungsverteilung und eine dem Beheizungsprofil angepaßte Strömungsverteilung in den Parallelrohren zwischen dem Eintrittssammler und den abgehenden Druckausgleichsrohren zum Druckausgleichsgefäß, sondern er führt durch die Druckausgleichsrohre minderdurchströmten Rohren einen zusätzlichen Massenstrom zu, so daß in den Rohren zwischen den Druckausgleichsrohren und dem stromabwärts liegenden Austrittssammler eine nahezu gleichmäßige Strömungsverteilung herrscht. Die Gefahr der Entmischung des Naßdampfes in Wasser und Dampf besteht nicht, so daß alle Rohre am oberen Ende der Rohrwände annähernd gleiche Temperatur besitzen und Schäden wegen Wärmespannungen nicht auftreten können.

[0015] Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand einer Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigt

Figur 1 einen Längsschnitt eines Durchlaufdampferzeugers in vereinfachter Darstellung und

Figur 2 ein einzelnes Rohr aus einem vertikal berohrten Teil des Durchlaufdampferzeugers mit einem Anschluß dieses Rohres an ein Druckausgleichsgefäß.

[0016] Ein Durchlaufdampferzeuger gemäß Figur 1 mit einem vertikalen Gaszug 1 besteht aus Rohrwänden, die im unteren Teil aus vertikal und nebeneinander angeordneten Rohren 2 gasdicht miteinander verschweißt sind, und die im oberen Teil aus vertikal und nebeneinander angeordneten Rohren 3 bestehen, die ebenfalls miteinander gasdicht verschweißt sind. Die miteinander gasdicht verschweißten Rohre bilden beispielsweise in einer Rohr-Steg-Rohrkonstruktion oder in einer Flossenrohr-Konstruktion eine gasdichte Rohrwand.

[0017] Der vertikale Gaszug 1 weist an seinem Unterende zur Aufnahme von Asche einen Trichter 10 auf, dessen Umfassungswände ebenfalls von den Rohrwänden gebildet werden. Im unteren Teil des vertikalen Gaszugs 1 sind Hauptbrenner 11 für fossilen Brennstoff angebracht.

[0018] Die Rohre 2 sind mit ihren Eintrittsenden an einen Eintrittssammler 9 angeschlossen und gehen in einer Höhe H, gemessen von der Mittelachse der Eintrittssammler 9, mit ihren Austrittsenden direkt in die Eintrittsenden der Rohre 3 über. Die Rohre 3 sind mit ihren Austrittsenden an einen Austrittssammler 12 angeschlossen.

[0019] Die Austrittssammler 12 sind durch Verbindungsleitungen 13 mit einem Abscheider 14 verbunden, an den eine Ablaufleitung 15 und eine Verbindungsleitung 16 angeschlossen sind.

[0020] Die Verbindungsleitung 16 führt zu einem Eintrittssammler 17 einer Überhitzerheizfläche 18, deren Rohraustrittsenden an einen Überhitzeraustrittssammler 19 angeschlossen sind. Außerdem sind innerhalb des vertikalen Gaszuges 1 eine Zwischenüberhitzerheizfläche 21 mit einem Eintrittssammler 20 und einem Austrittssammler 22 sowie eine Economizerheizfläche 6 mit einem Eintrittssammler 5 und einem Austrittssammler 7 angeordnet. Der Austrittssammler 7 ist durch eine Verbindungsleitung 8 mit dem Eintrittssammler 9 verbunden.

[0021] Figur 2 zeigt ein einzelnes Rohr 2, das an der Stelle H, an der ein Druckausgleichsrohr 25 abzweigt, mit seinem Austrittsende direkt in das Eintrittsende des Rohres 3 übergeht. Das Druckausgleichsrohr 25 ist an ein Druckausgleichsgefäß 4 angeschlossen, das sich außerhalb des vertikalen Gaszuges 1 befindet. Von jedem Rohr 2 der Rohrwände zweigt jeweils ein Druckausgleichsrohr 25 ab.

[0022] Eine nicht dargestellte Speisepumpe fördert Wasser in den Eintrittssammler 5 und von dort aus in die Economizerheizfläche 6, in der das Wasser vorgewärmt wird. Anschließend strömt das Wasser durch die Verbindungsleitung 8 und den Eintrittssammler 9 in die Rohre 2 der Rohrwände des vertikalen Gaszuges 1, in denen es zum größten Teil verdampft. Die restliche Verdampfung und der erste Teil der Überhitzung findet in den Rohren 3 der Rohrwände des vertikalen Gaszuges 1 statt.

[0023] Der Abscheider 14 ist nur während des Anfahrvorganges in Funktion, das heißt so lange, wie in den Rohrwänden aufgrund zu geringer Wärmezufuhr nicht alles Wasser verdampft.

[0024] In dem Abscheider 14 wird dann das eintretende Wasser-Dampf-Gemisch getrennt. Das abgeschiedene Wasser wird durch die Ablaufleitung 15 beispielsweise zu einem nicht dargestellten Entspanner geführt, der abgeschiedene Dampf strömt durch die Verbindungsleitung 16 zur Überhitzerheizfläche 18.

[0025] In der Zwischenüberhitzerheizfläche 21 wird der in dem Hochdruckteil der Dampfturbine entspannte Dampf wieder erhitzt.

[0026] Die Massenstromdichte in den senkrecht angeordneten Rohren 2 und 3 ist so gewählt, daß der geodätische Druckabfall in den Rohren wesentlich größer ist als der Reibungsdruckabfall. Dies bewirkt, daß ein Rohr bei einer Mehrbeheizung einen höheren Durchsatz erhält und somit die Auswirkung der Mehrbeheizung im Hinblick auf die Austrittstemperatur zum größten Teil kompensiert wird. Bei sehr langen senkrechten Verdampferrohren, wie sie z.B. bei Durchlaufdampferzeugern in Einzug-Bauart verwendet werden, steigt trotz einer niedrigen Massenstromdichte von 1000 kg/m²s und weniger, bezogen auf 100% Last, der Reibungsdruckabfall in den Rohren des oberen Teils des vertikalen Gaszugs, also in den Rohren 3, aufgrund der großen Dampfvolumina stark an. Dabei kann der Reibungsdruckabfall im Verhältnis zum geodätischen Druckabfall so groß werden, daß der Durchsatz durch ein mehrbeheiztes Rohr gegenüber den Parallelrohren zurückgeht und dadurch unerwünscht hohe Dampftemperaturen am Rohrende entstehen.

[0027] Die Anordnung des Druckausgleichsgefäßes 4 bewirkt nun, daß hinsichtlich des Druckabfalls die Rohre 2 von den Rohren 3 abgekoppelt werden. Alle Rohre 2, die von unten nach oben durchströmt und strömungsmäßig parallel geschaltet sind, haben den gleichen Druckabfall zwischen dem Eintrittssammler 9 und dem Druckausgleichsgefäß 4. Bei diesem Druckabfall beträgt der Anteil des geodätischen Druckabfalls ein Mehrfaches des Anteils des Reibungsdruckabfalls, so daß der Vorteil der Durchsatzerhöhung bei Mehrbeheizung einzelner Rohre sehr wirksam ist. Dies ist gerade in dem unteren Teil des vertikalen Gaszuges 1 wichtig, in dem die unterschiedliche Beheizung im Bereich des Trichters und der Hauptbrenner besonders ausgeprägt ist.

[0028] In dem oberen Teil des vertikalen Gaszuges 1, in dem sich die Rohre 3 befinden, sind sowohl die Beheizung als auch deren Ungleichmäßigkeiten geringer als im unteren Teil des Gaszuges 1. Das Druckausgleichsgefäß 4 bewirkt nun, daß durch einen Teil der Druckausgleichsrohre 25 ein Teilstrom von den Rohren 2 zum Druckausgleichsgefäß 4 strömt und durch einen anderen Teil der Druckausgleichsrohre 25 ein Teilstrom vom Druckausgleichsgefäß 4 zu den Rohren 3 strömt. Dadurch wird trotz ungleicher Durchströmung der Rohre 2 auch bei sehr unterschiedlicher Beheizung derselben eine gleichmäßige Durchströmung der Rohre 3 erzielt.

[0029] Diese Wirkung tritt erfindungsgemäß besonders deutlich auf, wenn das Druckausgleichsgefäß in einer solchen Höhe an das Parallelrohrsystem eingeschaltet wird, daß bei 100% Last und einer Mehrbeheizung von a% in einem einzelnen Rohr der Massenstrom durch dieses einzelne Rohr je nach den übrigen Randbedingungen entweder um mindestens 0,25 . a% oder 0,50 . a% oder 0,75 . a% ansteigt.

[0030] Die Kühlung der Rohre 2 und 3 ist verbessert und damit die Rohrwandtemperatur reduziert, wenn die Rohre auf ihrer Innenseite ein mehrgängiges Gewinde bildende Rippen tragen. Dies ist besonders in den Bereichen hoher Wärmeeinstrahlung, z.B. im Bereich der Brenner 11, erforderlich. Die das mehrgängige Gewinde bildenden Rippen erstrecken sich zweckmäßig über mehr als 50% der Länge der Rohre 2.

[0031] Gegenüber Anordnungen mit bekannten Druckausgleichssammlern besteht die Möglichkeit, daß die Massenstromdichte bei der erfindungsgemäßen Lösung mit einem Druckausgleichsgefäß und mit innen berippten Rohren im Bereich des Flammenraumes aufgrund der guten Wärmeübertragungseigenschaften innen berippter Rohre bei Vollast weniger als 1000 kg/m²s beträgt.

Ansprüche

1. Durchlaufdampferzeuger mit Brennern (11) für fossile Brennstoffe mit einem vertikalen Gaszug (1) aus im wesentlichen vertikal angeordneten Rohren (2, 3), die mit ihren Eintrittsenden an einen Eintrittssammler (9) und mit ihren Austrittsenden an einen Austrittssammler (12) angeschlossen sind,
dadurch gekennzeichnet,

- daß von jedem Rohr oberhalb der Brenner (11) in gleicher Höhe H ein Druckausgleichsrohr (25) abzweigt, das mit einem Druckausgleichsgefäß (4) verbunden ist, so daß durch einen Teil der Druckausgleichsrohre (25) ein Teilstrom von den Rohren (2) zum Druckausgleichsgefäß (4) strömt und durch einen anderen Teil der Druckausgleichsrohre (25) ein Teilstrom vom Druckausgleichsgefäß (4) zu den Rohren (3) strömt, und

- daß die Höhe H so gewählt ist, daß bei einer Mehrbeheizung eines einzelnen Rohres (2) zwischen dem Eintrittssammler (9) und dem Abzweig des Druckausgleichsrohres (25) gegenüber dem Mittelwert der Beheizung aller Rohre (2) der Massenstrom bei Nennlast durch dieses einzelne Rohr ansteigt.

2. Durchlaufdampferzeuger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohre (2) zu mehr als 50 % ihrer Länge auf ihrer Innenseite ein mehrgängiges Gewinde bildende Rippen tragen.

3. Durchlaufdampferzeuger nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohre (2, 3) des Gaszuges (1) gasdicht miteinander verschweißt sind.

4. Durchlaufdampferzeuger nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
- daß die Höhe H so gewählt ist, daß bei Nennlast und einer Mehrbeheizung von a % eines einzelnen Rohres zwischen dem Eintrittssammler (9) und dem Abzweig des Druckausgleichsrohres (25) gegenüber dem 100 % entsprechenden Mittelwert der Beheizung aller Rohre (2) der rechnerisch ermittelte Massenstrom durch dieses einzelne Rohr (2) um mindestens 0,25 . a % ansteigt.

5. Durchlaufdampferzeuger nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
- daß die Höhe H so gewählt ist, daß bei Nennlast und einer Mehrbeheizung von a % eines einzelnen Rohres (2) zwischen dem Eintrittssammler (9) und dem Abzweig des Druckausgleichsrohres (25) gegenüber dem 100 % entsprechenden Mittelwert der Beheizung aller Rohre (2) der rechnerisch ermittelte Massenstrom durch dieses einzelne Rohr (2) um mindestens 0,50 . a % ansteigt.

6. Durchlaufdampferzeuger nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
- daß die Höhe H so gewählt ist, daß bei Nennlast und einer Mehrbeheizung von a % eines einzelnen Rohres (2) zwischen dem Eintrittssammler (9) und dem Abzweig des Druckausgleichsrohres (25) gegenüber dem 100 % entsprechenden Mittelwert der Beheizung aller Rohre (2) der rechnerisch ermittelte Massenstrom durch dieses einzelne Rohr (2) um mindestens 0,75 . a % ansteigt.

Claims

1. Once-through flow steam generator comprising burners (11) for fossil fuels, having a vertical gas flue (1) comprising essentially vertically arranged tubes (2, 3) whose inlet ends are connected to an inlet header (9) and whose outlet ends are connected to an outlet header (12),
characterised in that

- from each tube, above the burners (11) and at the same height H, a pressure equalisation tube (25) branches off which is connected to a pressure equalisation vessel (4) and, as a result, through part of the pressure equalisation tubes (25), a branch stream flows from the tubes (2) to the pressure equalisation vessel (4), and through another part of the pressure equalisation tubes (25) a branch stream flows from the pressure equalisation vessel 4 to the tubes (3), and in that

- the height H is selected such that in the event of an individual tube (2) receiving additional heating between the inlet header (9) and the branching-off point of the pressure equalisation tube (25), compared to the mean value of the heating of all the tubes (2), the mass flow through this individual tube increases.

2. Once-through flow steam generator according to Claim 1,
characterised in that the tubes (2), over more than 50% of their length, internally have ribs which form a multiple thread.

3. Once-through flow steam generator according to Claim 1 or 2,
characterised in that the tubes (2, 3) of the gas flue (1) are welded to one another in a gastight manner.

4. Once-through flow steam generator according to one of Claims 1 to 3, characterised in that the height H is selected such that at a nominal load and with an individual tube receiving a% of additional heating between the inlet header (9) and the branching-off point of the pressure equalisation tube (25), compared to the mean value of the heating of all the tubes (2) which corresponds to 100%, the calculated mass flow through this individual tube (2) increases by at least 0.25 · a%.

5. Once-through flow steam generator according to one of Claims 1 to 3, characterised in that the height H is selected such that at a nominal load and with an individual tube (2) receiving a% of additional heating between the inlet header (9) and the branching-off point of the pressure equalisation tube (25), compared to the mean value of the heating of all the tubes (2) which corresponds to 100%, the calculated mass flow through this individual tube (2) increases by at least 0.50 · a%.

6. Once-through flow steam generator according to one of Claims 1 to 3, characterised in that the height H is selected such that at a nominal load and with an individual tube (2) receiving a% of additional heating between the inlet header (9) and the branching-off point of the pressure equalisation tube (25), compared to the mean value of the heating of all the tubes (2) which correspond to 100%, the calculated mass flow through this individual tube (2) increases by at least 0.75 · a%.

Revendications

1. Générateur de vapeur en continu comportant des brûleurs (11) pour des combustibles fossiles, une cheminée à gaz (1) verticale constituée de tubes (2,3) disposés essentiellement verticalement et dont les extrémités d'entrée sont raccordées à un collecteur d'entrée (9) et les extrémités de sortie à un collecteur de sortie (12), caractérisé par le fait
- qu'à partir de chaque tube s'étend en dérivation, au-dessus du brûleur (11) et à un même niveau H, un tube de compensation de pression (25), qui communique avec un récipient de compensation de pression (4), de telle sorte qu'un courant partiel passe des tubes (2) au récipient de compensation de pression (4) en passant par une partie des tubes de compensation de pression (25) et qu'un courant partiel passe du récipient de compensation de pression (4) aux tubes (3) en empruntant une autre partie des tubes de compensation de pression (25), et que le niveau H est choisi de sorte que dans le cas d'une surchauffe d'un tube (2) entre le collecteur d'entrée (9) et la dérivation du tube de compensation de pression (25) par rapport à la valeur moyenne du chauffage de tous les tubes, le débit massique sous charge nominale dans ce tube augmente.

2. Générateur de vapeur en continu suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que les tubes (2) portent sur leur face intérieure, sur plus de 50 % de leur longueur, des nervures constituant un filetage à filets multiples.

3. Générateur de vapeur en continu suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que les tubes (2,3) de la cheminée à gaz (1) sont soudés entre eux d'une manière étanche aux gaz.

4. Générateur de vapeur en continu suivant l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que le niveau H est choisie de sorte que, pour la charge nominale et dans le cas d'une surchauffe de a % d'un tube entre le collecteur d'entrée (9) et la dérivation du tube de compensation de pression (25) par rapport à la valeur moyenne correspondant à 100 % du chauffage de tous les tubes (2), le débit massique, déterminé par calcul, dans ce tube (2), augmente d'au moins 0,25.a %.

5. Générateur de vapeur en continu suivant l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que le niveau H est choisi de sorte que, pour la charge nominale et dans le cas d'une surchauffe de a % d'un tube entre le collecteur d'entrée (9) et la dérivation du tube de compensation de pression (25) par rapport à la valeur moyenne correspondant à 100 % du chauffage de tous les tubes (2), le débit massique, déterminé par calcul, dans ce tube (2) augmente d'au moins 0,50.a %.

6. Générateur de vapeur en continu suivant l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que le niveau H est choisi de sorte que, pour la charge nominale et dans le cas d'une surchauffe de a % d'un tube entre le collecteur d'entrée (9) et la dérivation du tube de compensation de pression (25) par rapport à la valeur moyenne correspondant à 100 % du chauffage de tous les tubes (2), le débit massique déterminé par calcul, dans ce tube (2) augmente d'au moins 0,75.a %.

Zeichnung