Four de pyrolyse sous basse pression pour la destruction de déchets organiques industriels

Description

[0001] L'invention se rapporte à un four pour la destruction pyrolytique sous pression réduite de déchets industriels organiques, comportant une enceinte tubulaire étanche, un groupe de pompage relié à l'enceinte à travers un condenseur, des moyens d'introduction des déchets dans l'enceinte et des moyens de chauffage de celle-ci.

[0002] La destruction des déchets organiques industriels est exécutée couramment par incinération, c'est-à-dire combustion en présence d'air ; ce processus, où les produits de combustion gazeux sont entraînés dans les fumées, implique une épuration très poussée des fumées, et conduit à disperser dans l'atmosphère des quantités non négligeables de gaz carbonique. Par ailleurs il n'est pas toujours possible, avec certains déchets organiques, d'éviter que la combustion n'entraîne la formation de composés toxiques tels des dioxines et oxydes d'azote dont l'élimination dans les fumées à un taux acceptable est pratiquement impossible.

[0003] On a proposé de détruire des déchets organiques par pyrolyse, c'est-à-dire chauffage en atmosphère neutre. Pour une destruction sensiblement complète des composés organiques en leurs éléments constituants, on visait des températures de 1 000° à 1 500°C. Aucune réalisation industrielle ne semble avoir vu le jour.

[0004] Le document de brevet EP-A-0 324 668 a proposé d'effectuer une pyrolyse sous pression réduite, à des températures comprises entre 400° et 600°C. Selon ce document la destruction était suffisamment complète pour n'engendrer que des sous-produits non polluants et commercialisables, ou utilisables sur place comme combustibles "propres" dans des générateurs d'énergie thermique. Les fours selon EP-A-0 324 668 étaient constitués d'enceintes tubulaires métalliques, tournant autour de leur axe, et disposées dans des chambres en maçonneries réfractaires pour un chauffage par l'extérieur des enceintes.

[0005] La Demanderesse a conduit des expérimentations sur ce mode de pyrolyse sous vide, et est arrivée à la conclusion que, si le processus était efficace sur de nombreux déchets organiques, certains déchets étaient incomplètement décomposés et donnaient des sous-produits encore polluants et même dangereux, tels des dioxines et oxydes d'azote, ces sous-produits étant techniquement très difficiles à traiter ultérieurement. En outre, le chauffage des enceintes par l'extérieur était onéreux. Par ailleurs, il paraissait irréaliste d'augmenter de façon significative la température de pyrolyse dans des enceintes sous vide, la résistance mécanique des parois soumises à une pression différentielle voisine du bar (10⁵ Pa) décroissant rapidement avec un accroissement de température.

[0006] L'invention a pour but d'améliorer l'efficacité de la pyrolyse sous vide à l'échelle industrielle.

[0007] A cet effet, l'invention propose un four pour la destruction pyrolytique sous pression réduite de déchets industriels organiques, comportant une enceinte tubulaire étanche, un groupe de pompage relié à l'enceinte à travers un condenseur, des moyens d'introduction des déchets dans l'enceinte, et des moyens de chauffage de celle-ci, caractérisé en ce que les moyens de chauffage sont constitués de résistances électriques rectilignes étendues parallèlement à l'axe principal à l'intérieur de l'enceinte à proximité de la paroi, montées nues et aptes à être portées, par passage de courant issu d'une source extérieure, à une température d'au moins 1 200°C.

[0008] La Demanderesse a découvert, lors de ses travaux, qu'il était possible d'obtenir une pyrolyse pratiquement complète de déchets organiques industriels en opérant sous pression réduite à une température moyenne de 400 à 600°C, à condition qu'il existe dans l'enceinte de pyrolyse des surfaces rayonnantes portées à au moins 1 200°C. On suppose que, pour les températures inférieures à environ 600°C, la décomposition pyrolytique obéit aux lois de la thermodynamique. Par contre, pour les molécules dont la stabilité n'est pas affectée à cette température, il se trouverait dans le spectre de rayonnement (dans le rouge et l'infrarouge propre) des bandes ou des raies susceptibles de faire résonner les molécules stables, et de les dissocier.

[0009] Pour éviter un échauffement excessif des parois de l'enceinte à proximité des résistances, de préférence on disposera un garnissage réfractaire appliqué sur la surface interne de l'enceinte en regard des résistances, et des écrans réfléchissants allongés entre le garnissage réfractaire et les résistances.

[0010] De préférence les résistances seront constituées de tubes d'Inconel capables de supporter en continu la température requise, et de résister aux vapeurs de déchets et aux produits de décomposition de façon satisfaisante.

[0011] Des caractéristiques secondaires et les avantages de l'invention ressortiront d'ailleurs de la description qui va suivre, à titre d'exemple, en référence aux dessins annexés dans lesquels :

la figure 1 est une vue en coupe longitudinale schématique d'un four selon l'invention ;

la figure 2 est une coupe selon le plan II-II de la figure 1.

[0012] Selon la forme de réalisation choisie et représentée de l'invention, un four pour la destruction pyrolytique sous pression réduite comprend une enceinte étanche 1 dans son ensemble, comprenant un corps tubulaire 10 conçu pour supporter des pressions relatives dirigées vers l'axe principal d'au moins un bar (10⁵ Pa), et deux fonds en calottes bombées 11 et 12, également prévus pour supporter des surpressions extérieures. Un fond 11 est ouvrant, et muni d'un joint périphérique pour assurer l'étanchéité lorsque ce fond est fermé. Le fond opposé est fixe, et traversé par un arbre 14a entraîné par un moteur 14. Cet arbre 14a transmet la rotation du moteur à un panier cylindrique 13, perforé, dont l'axe, en prolongement de l'arbre 14a, est parallèle à celui du corps 10, mais décalé verticalement vers le bas. Des galets 13a, non visibles sur la figure 1, supportent le panier 13 dans l'enceinte 1.

[0013] Dans cette enceinte 1 sont disposées des résistances de chauffage 15 constituées de tubes d'Inconel 601 étendus parallèlement à l'axe du corps, dans l'espace situé entre le panier et la partie supérieure du corps 10, et dégagé par le décalage vertical entre les axes de panier 13 et de corps 10.

[0014] La paroi supérieure du corps, en regard des résistances 15, est munie d'un garnissage réfractaire 16, et des plaques polies pour former réflecteurs 17 sont disposées entre les résistances 15 et le garnissage réfractaire 16, et présentent des bords rabattus pour accentuer la concentration du rayonnement vers l'axe du corps 10. Les résistances sont alimentées en énergie électrique par une source réglable à basse impédance 19 (environ 1 000 ampères sous quelques dizaines de volts). Elles sont calculées pour atteindre des températures de surface rayonnante d'au moins 1 200°C. Par ailleurs, l'enceinte 1 est disposée dans un garnissage extérieur réfractaire de façon que la température du corps atteigne, en régime, une température comprise entre 400 et 600°C. Ces températures sont obtenues en tenant compte que la pression dans l'enceinte 1 sera, en service, comprise entre 10 et 65 mbars (1 000-6 500 Pa). A l'extrémité du corps 10 voisine du fond 11, on a disposé un écran en forme de diaphragme 11a, pour mettre le joint périphérique du fond ouvrant 11 à l'abri du rayonnement des résistances. Entre l'écran 11a et l'extrémité voisine du panier 13 est disposée une canne d'injection 18 alimentée par une pompe 18a. Dans la majorité des cas, les déchets à détruire sont sous forme de fluide pompable, et seront introduits par la canne d'injection 18. Lorsque les déchets ont une consistance qui interdit leur pompage, ils seront introduits dans le panier 13 à travers le fond 11, ouvert, et l'écran 11a.

[0015] A la partie supérieure du fond 12 est branchée une canalisation d'évacuation 12a raccordée à un groupe de pompage 4, à travers un condenseur 2. Le groupe de pompage 4 comprend, de façon classique quand il s'agit d'évacuer de l'enceinte un mélange de vapeurs condensables et de gaz incondensables, un éjecteur 40 ou une tuyère convergente injecte un jet liquide dans une tuyère divergente débouchant dans une caisse à liquide 40a d'où les gaz entraînés par le jet sont repris par une pompe à anneau liquide 41.

[0016] Le condenseur 2 comporte deux tours 20 et 21, où des buses multiples 20a et 21a respectivement pulvérisent de l'eau en jets dirigés vers le bas. L'eau et les condensats se rassemblent dans un collecteur inférieur 22, d'où une pompe 23 les envoie dans un séparateur 3, constitué d'une bâche 30 avec des cloisons en chicane 31 et 32. Une canalisation 34 évacue l'eau pour la renvoyer en direction des buses 20a et 21a, tandis que les hydrocarbures surnageant dans une chambre 33 sont évacués par écrémage.

[0017] En fonctionnement normal pour la destruction pyrolytique de déchets liquides, l'enceinte est mise sous vide par le groupe de pompage 4, puis les résistances 15 sont mises sous tension pour amener l'enceinte 1 à un équilibre thermique, les résistances étant à 1 200°C au moins, et le corps 10 atteignant une température de 400 à 600°C. En cours de montée en température, le panier est mis en rotation, à une vitesse d'environ 1 t/min., pour en régulariser la température et, par voie de conséquence, parvenir plus rapidement aux conditions de régime.

[0018] Puis on introduit progressivement les déchets liquides par la canne d'injection 18. Le liquide se vaporise presque immédiatement, et les vapeurs sont portées progressivement à la température moyenne de l'enceinte tandis qu'elles se déplacent depuis la canne 18 jusqu'au fond 12. Cette montée en température s'accompagne de craquage, donnant naissance d'une part à des produits légers (hydrogène, méthane...) qui sont évacués par le groupe de pompage, et d'autre part à des produits à haut poids moléculaire à déplacement plus lent, dont le craquage continue jusqu'à formation pour l'essentiel de noir de carbone.

[0019] Les incondensables, qui restent très peu de temps dans l'enceinte 1, se retrouvent en sortie de la pompe à anneau liquide 41, pour être, soit récupérés pour utilisation, soit brûlés en torchère. Les condensats légers, interceptés par le condenseur 2, sont séparés de l'eau dans le séparateur 3 et seront, soit récupérés, soit recyclés dans le four. Les résidus solides sont brassés par le panier 13.

[0020] Par ailleurs, les résidus de craquage qui n'ont pas été entièrement décomposés à la température de l'enceinte sont également brassés par le panier 13. Bien que ces résidus soient dans l'ensemble de granulométrie fine, ils se répartissent dans l'ensemble du volume de l'enceinte, leurs mouvements n'étant pas freinés par la phase gazeuse, dont la pression est faible. Ces résidus peuvent donc parvenir à proximité des résistances 15, et sont alors soumis directement à leur rayonnement. Ce rayonnement est proche de celui d'un corps noir à cette température, avec un spectre continu qui s'étend du jaune à l'infrarouge. Les résidus non complètement décomposés absorbent sélectivement les composantes de spectre capables de briser les liaisons résiduelles, de sorte que le craquage est complété.

[0021] Bien entendu l'invention n'et pas limitée à l'exemple décrit, mais en embrasse toutes les variantes d'exécution, dans le cadre des revendications.

[0022] Notamment l'enceinte pourrait être disposée avec son axe vertical, les résistances étant alors disposées en cage régulièrement espacées à proximité de la paroi.

Revendications

1. Four pour la destruction pyrolytique sous pression réduite de déchets industriels organiques, comportant une enceinte tubulaire (1) étanche, un groupe de pompage (4) relié à l'enceinte à travers un condenseur (2), des moyens d'introduction (11, 18) des déchets dans l'enceinte, et des moyens de chauffage (15) de celle-ci, caractérisé en ce que les moyens de chauffage sont constitués de résistances électriques (15) rectilignes étendues parallèlement à l'axe principal à l'intérieur de l'enceinte (1) à proximité de la paroi, montées nues et aptes à être portées, par passage de courant issu d'une source extérieure (19), à une température d'au moins 1 200°C.

2. Four selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'enceinte tubulaire est disposée avec son axe principal sensiblement horizontal.

3. Four selon une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'il comporte, à l'intérieur de l'enceinte (1), des moyens d'isolement thermique constitués d'un garnissage réfractaire (16) appliqué sur la surface interne de l'enceinte (1) en regard des résistances (15), et des écrans réfléchissants (17) allongés disposés entre le garnissage réfractaire (16) et les résistances (15).

4. Four selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les résistances (15) sont constituées de tubes d'Inconel.

5. Four selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comporte un panier (13) perforé cylindrique susceptible d'être entraîné en rotation autour d'un axe (14a) parallèle à celui de l'enceinte (1) à l'aplomb et en dessous de celui-ci.

6. Four selon une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'enceinte est garnie extérieurement d'un revêtement calorifuge.

7. Four selon une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le condenseur (2) est du type à contact et comporte au moins une tour (20, 21) équipée de buses (20a, 21a) de pulvérisation orientées vers le bas alimentées en eau sous pression, et d'une pompe de reprise (23) avec un orifice d'aspiration relié à la partie basse (22) de la tour, et un orifice de refoulement relié à un réservoir de stockage (3) pour condensats dilués.

8. Four selon une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le groupe de pompage (4) comprend en série un éjecteur (40) et une pompe à anneau liquide (41).

Claims

1. Oven for the pyrolytic destruction under reduced pressure of organic industrial waste, comprising one leakproof tubular vessel (1), one pumping unit (4) connected to the vessel via a condenser (2), means for feeding (11, 10) the waste into the vessel and means for heating (15) the said vessel, characterized in that the heating means consist of rectilinear electric resistors (15) extended in parallel with the principal axis inside the vessel (1) close to the wall, these resistors being installed in uninsulated condition and capable of being raised to a temperature level of 1200°C, at least, through a current flow derived from an outside source (19).

2. Oven according to claim 1, characterized in that the tubular vessel is arranged with its principal axis being approximately horizontal.

3. Oven according to one of the claims 1 and 2, characterized in that it comprises inside the vessel (1), thermal insulating means consisting of a fireproof lining (16) applied to the internal surface of the vessel (1) facing the resistors (15), and elongated reflecting screens (17) installed between the fireproof lining (16) and the resistors (15).

4. Oven according to any of the claims 1 to 3, characterized in that the resistors (15) consist of Inconel tubes.

5. Oven according to any of the claims 1 to 4, characterized in that it comprises a cylinder-shaped perforated hamper (13) capable of being caused to rotate around an axis (14a) in parallel with that of the vessel, straight below the latter.

6. Oven according to any of the claims 1 to 5, characterized in that the vessel is covered on the outside with heat-insulating cladding.

7. Oven according to any of the claims 1 to 6, characterized in that the condenser (2) is a contact-type condenser and comprises one tower (20,21), at least, fitted with spray tips (20a, 21a) directed downwards and supplied with pressurized water, and with one accelerating pump (23) with an intake opening connected to the bottom section (22) of the tower and with a discharge opening connected to a storage tank (3) for diluted condensates.

8. Oven according to any of the claims 1 to 7, characterized in that the pumping unit (4) comprises, in series, one injector (40) and one fluid ring pump (41).

Ansprüche

1. Ofen für die pyrolytische Vernichtung unter geringem Druck von organischen Industrieabfällen, bestehend aus einem zylindrischen, dichten Gehäuse (1), einer Pumpengruppe (4), die mit dem Gehäuse über einen Kondensator (2) verbunden ist, Einführungsmitteln (11, 18) für die Abfälle in das Gehäuse und Heizmitteln (15) für dieses, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizmittel aus elektrischen Widerständen (15) bestehen, die sich geradlinig parallel zu der Hauptachse im Inneren des Gehäuses (1) neben der Wand erstrecken, die unisoliert montiert sind und die durch den Durchgang eines von einer äußeren Quelle (19) ausgehenden Stroms auf wenigstens 1200°C gebracht werden können.

2. Ofen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das zylindrische Gehäuse in seiner Hauptachse im wesentlichen horizontal angeordnet ist.

3. Ofen nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß er im Inneren des Gehäuses (1) Mittel zur Wärmeisolierung aufweist, die aus einer feuerfesten Auskleidung (16) bestehen, die hinsichtlich der Widerstände (15) auf der Innenwand des Gehäuses (1) aufgebracht ist, sowie aus reflektierenden Platten (17), die zwischen der feuerfesten Auskleidung (16) und den Widerständen (15) angeordnet sind.

4. Ofen nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Widerstände aus Röhren aus Inconel bestehen.

5. Ofen nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß er einen zylindrischen, perforierten Korb (13) aufweist, der um eine Achse (14a) drehbar ist, die parallel zu der des Gehäuses (1) senkrecht unter dieser ausgerichtet ist.

6. Ofen nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse außen mit einer wärmedämmenden Verkleidung versehen ist.

7. Ofen nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Kondensator (2) ein Kontaktkondensator ist und wenigstens eine Kolonne (20, 21) aufweist, die mit Zerstäubungsdüsen (20a, 21a) ausgerüstet ist, die nach unten gerichtet sind und durch unter Druck stehendes Wasser versorgt werden, sowie mit einer Beschleunigungspumpe (23) mit einer Lüftungsöffnung, die mit dem unteren Bereich (22) der Kolonne verbunden ist, und einer Förderöffnung, die mit einem Speicherbehälter (3) für verdünnte Kondensate verbunden ist.

8. Ofen nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Pumpengruppe (4) hintereinander eine Saugstrahlpumpe (40) und eine Flüssigkeitsringpumpe (41) aufweist.

Dessins