Hohlkörper aus einem Edelmetall oder aus einer Edelmetallegierung zur Verwendung als Schmuck- oder Juwelierware

Abstract

 Dünnwandiger Hohlkörper aus einem Edelmetall oder aus einer Edelmetallegierung zur Verwendung als Schmuck- oder Juwelierware. Im Hohlkörper ist zur dauerhaften Unterstützung der dünnen Aussenwand (1, 2) ein Kern (6) aus einem Kunststoff oder Wachs vorgesehen.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung befaßt sich mit einem Hohlkörper aus einem Edelmetall oder aus einer Edelmetallegierung zur Verwendung als Schmuck- oder Juwelierware. Solche Schmuckstücke sind aus der EP-A-0 195 132 bekannt. Sie werden hergestellt auf galvanoplastischem Wege, indem auf einem die räumliche Kontur des Schmuckstücks aufweisenden, elektrisch leitenden oder elektrisch leitend gemachten Formkern das Edelmetall elektrolytisch abgeschieden und nach Erreichen der gewünschten Schichtdicke das Material des Formkerns auf chemischem oder thermischem Weg aus dem Hohlkörper herausgelöst wird. Für dieses Verfahren hat sich heute auch die Bezeichnung "Elektroforming" eingebürgert.

[0002] Dieses Verfahren hat den Vorteil, dass hohle Schmuckstücke von nahezu beliebiger Form mit dünnen Wandstärken, d.h. mit sparsamem Edelmetalleinsatz preiswert hergestellt werden können. Dieser Vorteil ist jedoch mit dem Nachteil verknüpft, dass die Schmuckstücke eine geringe mechanische Stabilität haben, was insbesondere in dem Bereich, wo Anhängeösen, Anschlußglieder oder Verbindungsglieder, Broschierungen, Böckchen, Haken, Sicherungen oder dergleichen am Hohlkörper benötigt werden, durch Zugkräfte oder Biegekräfte eine Verformung der Hohlkörperwand bewirkt oder durch scheuernde oder reibende Beanspruchung die Wandstärke allmählich abgetragen und dadurch weiter geschwächt wird. Um dem zu begegnen, ist es aus der EP-A-0 195 132 bekannt, die Wandstärke des Hohlkörpers in den besonders beanspruchten Bereichen durch zusätzlichen Edelmetallauftrag zu verstärken, indem z.B. in diesen Bereichen auf dem zu beschichtenden Formkern das Edelmetall in geringerer Schichtdicke abgeschieden wird oder unter Bildung von Sollbruchstellen abgeschieden wird, so dass die auf diese Weise zunächst geschwächte Wand nachträglich leicht geöffnet und ein metallisches Verstärkungsteil eingelötet oder auf andere Weise eingefügt werden kann. Diese Vorgehensweise ist aufwendig und macht den eigentlichen Vorteil des galvanoplastischen Verfahrens, die preiswerte Herstellung und die Edelmetalleinsparung, teilweise wieder zunichte.

[0003] Aus der DE-PS 39 18 920 ist es bereits bekannt, in den elektrolytisch zu beschichtenden Formkern ein metallisches Funktionsteil, z.B. ein Teil einer Schließe, einzubetten, welches aus demselben Edelmetallwerkstoff besteht wie die Aussenwand des Hohlkörpers und stellenweise aus dem Formkernmaterial heraustritt, so dass sich das Funktionsteil bei der elektrolytischen Metallabscheidung mit der entstehenden Aussenwand des Hohlkörpers verbindet. Ein solches Funktionsteil kann wie eine Verstrebung wirken und dadurch den Hohlkörper in gewisser Weise stabilisieren, ohne jedoch den Nachteil zu beseitigen, dass die Aussenwand des Hohlkörpers im übrigen gegen mechanische Beschädigung empfindlich bleibt.

[0004] Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Weg aufzuzeigen, wie solche dünnwandige Schmuckstücke auf einfachere und preiswertere Weise gegen Beschädigungen geschützt werden können.

[0005] Diese Aufgabe wird verblüffend einfach dadurch gelöst, dass im Hohlkörper zur dauerhaften Unterstützung der dünnen Aussenwand ein Kern aus einem Kunststoff oder Wachs vorgesehen ist, wobei man besonders einfach und elegant zu dem gewünschten Ergebnis kommt, wenn man das Material des Formkerns, der beim altbekannten galvanoplastischen oder Elektroforming-Verfahren stets wieder herausgelöst wird, eben nicht herauslöst, sondern schlicht und einfach im Hohlkörper beläßt.

[0006] Die dadurch erreichbaren Vorteile sind überzeugend:

• Gegenüber dem bisherigen Elektroforming-Verfahren wird der letzte Schritt, nämlich das Herauslösen des Formkernmaterials, eingespart.
• Der im Hohlkörper verbleibende Kern stabilisiert die Aussenwand des Hohlkörpers vollflächig. Damit wird z.B. ausgeschlossen, dass ein auf diese Weise hergestelltes Schmuckstück, wenn es zu Boden fällt, eine Beule bekommt, was bisher durchaus vorkam.
• Das Schmuckstück wiegt schwerer in der Hand und macht deshalb einen wertvolleren Eindruck.
• Der den hohlen Schmuckstücken bisher eigene, störende, blecherne Klang ist verschwunden.
• Vor allem aber bietet die Erfindung die Möglichkeit, die Wandstärke der Aussenwand nochmals drastisch zu verringern, und dadurch weit mehr Edelmetall einzusparen, als das bisher in Anwendung des Elektroforming-Verfahrens möglich war.
• Da das Material des Kerns nicht mehr herausgelöst werden muss, gibt es weniger Einschränkungen bei seiner Auswahl, insbesondere muss nicht darauf geachtet werden, dass es sich leicht ausschmelzen oder leicht thermisch zersetzen oder chemisch herauslösen läßt. Zweckmässigerweise verwendet man dafür einen leicht spritzbaren oder gießbaren Kunststoff oder ein Wachs.

[0007] Die Erfindung eignet sich für Hohlkörper mit oder ohne eingebaute metallische Funktionsteile. Werden Funktionsteile benötigt, dann werden sie am besten beim Gießen oder Spritzgießen des Kerns in diesen eingebettet, indem sie in die Negativform des Hohlkörpers eingelegt und diese Form dann mit dem Kernmaterial gefüllt wird, oder in dem sie in einen Kunststoff oder einen Wachs eingefügt werden.

[0008] Es ist natürlich auch möglich, wenn auch weniger rentabel, einen dünnwandigen Hohlkörper zur Stabilisierung nachträglich mit einem dafür geeigneten Kunststoff oder Wachs auszugießen oder auszuspritzen.

[0009] Erste Versuche haben bestätigt, dass man in Anwendung der Erfindung mit Wandstärken auskommen kann, die nicht mehr als 60 µm betragen. Es wird deshalb bevorzugt, die elektrolytische Metallabscheidung auf dem Kern zu beenden, wenn die Schichtdicke 40 bis 60 µm erreicht hat.

[0010] Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den beigefügten Zeichnungen dargestellt.

Figur 1

zeigt eine Schließe in der Draufsicht, und

Figur 2

zeigt die Schließe im Längsschnitt längs der Linie II-II.

[0011] Die Figuren 1 und 2 zeigen eine Schließe für Schmuckwaren. Die Schließe hat eine Gestalt ähnlich einer längs halbierten Banane mit einem ebenen Boden 1 und mit einer den Boden 1 überwölbenden, im Querschnitt ungefähr halbrunden Wand 2, welche im gezeichneten Beispiel allein aus Gründen des Aussehens ein kordelähnliches Relief aufweist. Am einen Ende der Schließe befindet sich eine Öse 3, an welcher z.B. eine Kette oder ein Collier befestigt werden kann, und am gegenüberliegenden Ende befindet sich eine Öffnung 4, durch die hindurch ein am anderen Ende der Kette bzw. des Colliers angebrachter Schnäpper in das Innere der Schließe eingeführt und in einem darin angeordneten Führungsteil 5 verrastet werden kann.

[0012] Das Führungsteil 5 und die Öse 3 sind durch einen Steg 7 verbunden und bilden gemeinsam ein Funktionsteil. Es besteht aus demselben Werkstoff wie der Boden 1 und die gewölbte Wand 2 der Schließe und kann durch ein Gießverfahren hergestellt werden. Zum Herstellen der Schließe wird das Funktionsteil in eine Negativform der Schließe eingelegt und die Negativform anschließend mit einem gieß- oder spritzfähigen Material, insbesondere mit einem niedrig schmelzenden Kunststoff, ausgegossen, so dass man ein Verbundteil aus dem Kunststoff 6 und aus dem Funktionsteil enthält. Durch entsprechende Ausbildung der Negativform ist dafür gesorgt, dass die Öse 3, der Innenbereich des Führungsteils 5 und die Unterseite des Funktionsteils von dem Kunststoff 6 unbedeckt bleiben. Anschließend wird der Kunststoff durch Eintauchen in ein chemisches Metallisierungbad oberflächlich leitend gemacht, das Verbundteil anschließend als Formkern in ein elektrolytischen Metallisierungsbad eingetaucht. Zu diesem Zweck kann man an der Öse 3 einen Draht befestigten, durch den dem Formkern ein kathodisches Potential vermittelt werden kann. In dem elektrolytischen Bad wird der Formkern insgesamt, d.h. sowohl auf der Kunststoffoberfläche als auch auf den nicht vom Kunststoff bedeckten Bereichen des Funktionteiles mit Edelmetall beschichtet. Nach Erreichen der gewünschten Schichtdicke, vorzugsweise nicht mehr als 60 µm, wird der entstandene Hohlkörper aus dem elektrolytischen Bad entnommen und gespült. Er ist damit im Prinzip fertig. Der Kunststoff 6 verbleibt im Hohlkörper, dessen Aussenwand durch den Kunststoff und das darin eingebettete Funktionsteil vollflächig unterstützt ist. Die Wandstärke des Hohlkörpers ist in Figur 2 aus Darstellungsgründen übertrieben dick dargestellt.

Ansprüche

1. Dünnwandige Hohlkörper, hergestellt nach dem Elektroforming-Verfahren aus einem Edelmetall oder aus einer Edelmetallegierung, zur Verwendung als Schmuck- oder Juwelierware, dadurch gekennzeichnet, dass im Hohlkörper zur dauerhaften Unterstützung der dünnen Außenwand (1, 2) ein Kern (6) aus einem gieß- oder spritzbaren nichtmetallischen Stoff, insbesondere aus einem Kunststoff oder Wachs vorgesehen ist.

2. Hohlkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (6) ein unmittelbar mit der Außenwand (1, 2) verbundenes metallisches Funktionsteil (3, 5, 7) enthält, welches aus demselben Werkstoff wie die Außenwand besteht.

3. Hohlkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff ein Thermoplast ist.

4. Verfahren zum Herstellen eines Hohlkörpers gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlkörper mit dem Kunststoff oder Wachs ausgegossen oder ausgespritzt wird.

5. Verfahren zum Herstellen eines Hohlkörpers nach Anspruch 1, durch Anwendung des aus den Schritten

- Gießen oder Spritzgießen des Kerns in einer Negativform des Hohlkörpers,

- Metallisieren des Kerns,

- Verstärken der Metallisierung durch elektrolytische Metallabscheidung

- Herauslösen des Kernmaterials aus dem so gebildeten Hohlkörper

bestehenden Elektroforming-Verfahrens mit der Maßgabe, dass auf das Herauslösen des Kernmaterials verzichtet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärken der Metallisierung bei Erreichen einer Schichtdicke von höchstens 75 µm, vorzugsweise höchstens 40 bis 60 µm, beendet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass beim Herstellen des Kerns (6) in das Kernmaterial ein Funktionsteil (3, 5, 7) eingebettet wird, welches aus demselben Werkstoff wie die Außenwand des Hohlkörpers besteht und an wenigstens einer Stelle aus dem Kernmaterial heraustritt.

Zeichnung