[0001] Die Erfindung betrifft verbesserte Nachgerbstoffe zur Herstellung weicher hydrophober
Leder.
[0002] Während die Gerbung zu einer Erhöhung der Schrumpftemperatur des Leders führt, hat
die Nachgerbung darauf kaum Einfluß. Unter "Nachgerbung" versteht man die Nachbehandlung
von vorgegerbtem (im allgemeinen chromgegerbtem) Leder, um Farbe, Egalität, Weichheit,
Fülle sowie das Verhalten gegen Wasser (Hydrophobie) zu optimieren und Gerbstoffe
zu fixieren.
[0003] Die heute wichtigsten Nachgerbstoffe sind neben der Gruppe der sogenannten Syntane
Carboxylgruppen-haltige Polymerisate in Salzform (EP-A-118 023 und 372 746, DE-OS
39 31 039). Aber auch Polyurethane, die gegebenenfalls Polyethylenoxidgruppen, ionische
Gruppen bzw. Methylolgruppen enthalten, sind schon zur Nachgerbung eingesetzt worden
(DE-OS 25 04 081).
[0004] Die bislang bekannten Nachgerbstoffe erfüllen nicht alle an sie gestellten Erwartungen,
weil sie entweder ungenügend hydrophobieren oder den Griff, die Färbbarkeit, die Festnarbigkeit
oder die nachfolgende Zurichtung der Leder nachteilig beeinflussen. Die Vielzahl wünschenswerter
Eigenschaften zwingt zu einem Kompromiß. Erwünscht sind Nachgerbstoffe, die dem Leder
eine optimale Hydrophobie verleihen (also das Leder unter Erhalt der Wasserdampfdurchlässigkeit
möglichst wasserundurchlässig machen), aber Griff, Färbbarkeit, Festnarbigkeit und
die Applizierbarkeit der nachfolgenden Zurichtung nicht negativ beeinflussen.
[0005] Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß man durch Verwendung bestimmter Copolymerisate,
die eingebaute Reste langkettiger Alkohole und neutralisierte (und gegebenenfalls
freie) Carboxylgruppen enthalten, eine glückliche Kombination von Hydrophobie, Weichheit
und Festnarbigkeit erhält.
[0006] Gegenstand der Erfindung ist also die Verwendung von Umsetzungsprodukten aus
(A) Terpolymerisat mit als Zahlenmittel bestimmten Molekulargewichten

n von 5000 bis 60 000 aus
a) Maleinsäureanhydrid,
b) 80 bis 120 Mol-%, bezogen auf Komponente a), Diisobutylen und
c) 1 bis 12 Mol-%, bezogen auf Komponente a), mindestens eines Monomeren der Formel

worin
- R¹
- Wasserstoff oder Methyl,
- R²
- Wasserstoff, Methyl, Ethyl, -OR³,


gegebenenfalls durch C₁-C₄-Alkyl substituiertes Phenyl oder Hydroxymethyl und
- R³
- C₁-C₄-Alkyl bedeuten,
(B) aliphatischem und/oder cycloaliphatischem einwertigem C₆-C₂₄-Alkohol und
(C) Base,
wobei 20 bis 80, vorzugsweise 30 bis 75 % der den Anhydridgruppen des Terpolymerisats
entsprechenden Carboxylgruppen mit Alkohol (B) verestert und mindestens 20 % der restlichen
Carboxylgruppen mit Base (C) neutralisiert sind, als Nachgerbstoff für Leder.
[0007] Maleinsäureanhydrid (Monomer a) und Diisobutylen (Monomer b) polymerisieren in der
Regel alternierend. Bei Anwesenheit eines dritten Comonomeren c) entstehen ebenfalls
alternierende Copolymerisate, wobei das Molverhältnis von a:(b+c) im Copolymerisat
etwa 1:1 beträgt.
[0008] Bevorzugte Monomere c) umfassen beispielsweise Styrol, α-Methylstyrol, p-Methylstyrol,
Vinylacetat, Allylacetat, Isobutylvinylether, Allylalkohol und Methallylalkohol.
[0009] Terpolymerisate aus a), b) und c) sind bekannt; vgl. z.B. DE-OS 27 01 760. Sie können
durch radikalisch initiierte Polymerisation hergestellt werden. Die Polymerisation
erfolgt dabei in einem unter Polymerisationsbedingungen inerten organischen Lösungsmittel,
insbesondere in einem aromatischen Lösungsmittel wie Toluol oder Xylol
[0010] Geeignete Radikalbildner umfassen beispielsweise Diacylperoxide wie Diacetylperoxid,
Dibenzoylperoxid, Di-p-chlorbenzoylperoxid, Peroxyester wie tert.-Butylperoxyacetat,
tert.-Butyl-peroxybenzoat, Dicyclohexylperoxydicarbonat, Alkylperoxide wie Bis-(tert.-butylperoxybutan),
Dicumylperoxid, tert.-Butylcumylperoxid, Hydroperoxide wie Cumolhydroperoxid, tert.-Butylhydroperoxid,
Ketonperoxide wie Cyclohexanon-hydroperoxid, Methylethylketonhydroperoxid, Acetylacetonperoxid
oder Azoisobutyrodinitril. Die üblichen Mengen betragen 0,01 bis 5 Gew.-%, bevorzugt
0,1 bis 3 Gew.-%, bezogen auf die Summe der zu polymerisierenden Monomeren a), b)
und c).
[0011] Die Umsetzung der Terpolymerisate A mit den Alkoholen B kann entweder direkt in der
Lösung der Terpolymerisate A oder nach Isolierung der festen Terpolymerisate A in
Substanz, Lösung oder Suspension erfolgen. Die Reaktion kann bei Temperaturen von
60 bis 180, vorzugsweise 80 bis 140°C durchgeführt werden.
[0012] Primäre und sekundäre Alkohole B werden bevorzugt. Geeignete Vertreter umfassen beispielsweise
n-Hexanol, Cyclohexanol, n-Octanol, 2-Ethylhexanol, n-Dodecanol, n-Tetradecanol, n-Hexadecanol,
Stearylalkohol, Eicosanol und Behenylalkohol oder deren Gemische.
[0013] Die Umsetzung kann in Ab- oder Anwesenheit eines sauren Katalysators durchgeführt
werden. Als solche eignen sich beispielsweise Mineralsäuren wie Schwefelsäure oder
wasserfreier Chlorwasserstoff, aliphatische und aromatische Sulfonsäuren wie Methansulfonsäuren
und p-Toluolsulfonsäure, fluorierte aliphatische Carbonsäuren wie Perfluorbutan- oder
-octansäure, und saure Ionenaustauscher. Wird in Gegenwart eines sauren Katalysators
verestert, dann ist es zweckmäßig, zur Entfernung des Reaktionswassers in einem mit
Wasser nicht mischbaren organischen Lösungsmittel, wie z.B. Toluol oder Xylol, zu
arbeiten und das entstandene Reaktionswasser azeotrop abzutrennen. Bei Veresterung
in Abwesenheit eines Katalysators erhält man aus den Anhydridgruppen hauptsächlich
den Halbester, bei sauer katalysierter Veresterung Mischungen von Halb- und Diester
der Dicarbonsäurereste.
[0014] Zur Überführung der erhaltenen Veresterungsprodukte in eine wasserlösliche oder -
dispergierbare Form wird Base C zugegeben - vorzugsweise als wäßrige Lösung. Geeignete
Basen C umfassen beispielsweise Alkalihydroxide und - alkoholate sowie Ammoniak und
primäre, sekundäre und tertiäre aliphatische Amine mit bis zu 6 C-Atomen pro Molekül
(die bis zu 1 Hydroxylgruppe pro Alkylrest tragen können), insbesondere Natrium- und
Kaliumhydroxide sowie Ammoniak, Ethylamin, Propylamin, n-Butylamin, Diethanolamin,
Dimethylamin und Triethylamin. Die Base C kann der Polymerschmelze oder -lösung bzw.
-dispersion zugesetzt werden. Die Menge der Base C wird so bemessen, daß mindestens
20 % der nach der Veresterungsreaktion verbliebenen Carboxylgruppen umgesetzt werden.
Eine Umsetzung aller verbliebenen Carboxylgruppen ist möglich; es kann aber auch vorteilhaft
sein, nur 20 bis 80 % der verbliebenen Carboxylgruppen zu neutralisieren (In diesem
Zusammenhang sollen in der Veresterungsreaktion nicht umgesetzte Anhydridgruppen formal
als 2 Carboxylgruppen gezählt werden). Bei der Umsetzung restlicher Anhydridgruppen
mit Alkalilauge entstehen die entsprechenden Carboxylate, während mit Ammoniak, primären
und sekundären Aminen die Halbamid-/Halbammoniumsalze und mit tertiären aliphatischen
Aminen in der Regel die Diammoniumsalze (jeweils bezogen auf 1 ursprüngliche Anhydridgruppe)
erhalten werden. Durch die Umsetzung mit Base C entstehen wäßrige Lösungen bzw. Dispersionen,
die noch organisches Lösungsmittel enthalten können. Sie können direkt als solche
oder nach der Entfernung des Lösungsmittels zur Nachgerbung von Leder eingesetzt werden.
Insbesondere eignen sie sich für alle den von Chromleder (Rind, Ziege, Schwein etc.).
[0015] Die erhaltenen wäßrigen Lösungen bzw. Dispersionen werden vorzugsweise auf neutralisiertem
Wet-blue-Material eingesetzt, d.h. auf Chromleder, welches durch übliche Neutralisationsmittel
(z.B. Natriumbicarbonat, -formiat usw.) oder Neutralisationsgerbstoffe auf einen pH-Wert
von 4 bis 7, vorzugsweise 5,5 bis 6,5 eingestellt worden ist. Im allgemeinen kommen
Mengen von 0,5 bis 8, vorzugsweise 1 bis 4, insbesondere 1 bis 2 Gew.-%, berechnet
als Trockensubstanz und bezogen auf Wet-blue-Falzgewicht, zur Anwendung.
[0016] Im weiteren Fortgang der Nachgerbung kann das neutralisierte Wet-blue-Material evtl.
mit handelsüblichen Nachgerbstoffen (Austausch, Weiß-, Harz- und Polymergerbstoffen),
Vegetabilgerbstoffen sowie Fettungsmitteln behandelt werden. Will man gefärbte Leder
herstellen, wird mit Farbstoffen gefärbt. Darüber hinaus ist es auch möglich, die
Lösungen bzw. Dispersionen auf rein vegetabil gegerbten Ledern zur Nachgerbung vor
der Färbung und Fettung einzusetzen.
[0017] Die erhaltenen wäßrigen Lösungen bzw. Dispersionen können auch in anderen Stadien
der Nachgerbung, z.B. nach der Behandlung mit Austausch-, Weiß- oder Vegetabilgerbstoffen,
eingesetzt werden.
[0018] Die erfindungsgemäß nachgegerbten Leder zeichnen sich durch einen sehr weichen und
vollen Griff sowie durch gute Narbenfestigkeit und Narbenglätte aus und weisen eine
deutliche Pigmentierung auf. Wegen ihrer hohen Lichtechtheit und ihrer guten thermischen
Vergilbungsresistenz eignen sie sich ausgezeichnet zur Herstellung heller Leder. Außerdem
zeigen die mit den erfindungsgemäßen Dispersionen nachgegerbten Leder wasserabstoßende
Eigenschaften.
[0019] Die nachfolgenden Beispiele zeigen die Herstellung der erfindungsgemäß zu verwendenden
wäßrigen Lösungen bzw. Dispersionen und ihre Anwendung in unterschiedlichen Rezepturen
zur Nachgerbung verschiedener Ledertypen.
[0020] Die Prozentangaben der nachfolgenden Beispiele beziehen sich, sofern nicht anders
angegeben, jeweils auf das Gewicht. Mischungs- und Verdünnungsverhältnisse beziehen
sich, sofern nicht anders angegeben, ebenfalls auf das Gewicht.
Beispiele
A. Herstellung der Nachgerbstoffe
1. Nachgerbmittel I
[0021] In einem mit Rührer und Rückflußkühler ausgestatteten 1-l-Dreihalskolben legt man
105 g eines Terpolymerisats aus Maleinsäureanhydrid, 2,4,4-Trimethylpenten-1 und Styrol
vor, das ein Molekulargewicht
n von 15.000 aufweist, und gibt dazu 378 g Toluol sowie 57,0 g eines Fettalkoholgemisches,
bestehend aus aliphatischen Monoalkoholen mit linearen Alkylketten mit einer Kettenlänge
zwischen 12 und 18 C-Atomen. Unter Rühren und Überleiten von N₂ wird das Reaktionsgemisch
auf 80°C erhitzt und 24 Stunden bei dieser Temperatur gehalten. Zu der entstandenen
klaren Lösung gibt man unter weiterem Rühren eine Lösung von 30 g NaOH in 1200 ml
Wasser, wobei sich eine relativ viskose Emulsion bildet. Aus dieser Emulsion wird
unter vermindertem Druck bei 50 bis 60°C das Lösungsmittel abdestilliert. Zurück bleibt
eine feinteilige Emulsion mit einem Feststoffgehalt von 12,7 Gew.-%.
2. Nachgerbmittel II
[0022] Die Herstellung des Nachgerbmittels II erfolgt auf ähnliche Weise wie in Beispiel
1 beschrieben mit dem Unterschied, daß als Fettalkohol 127,4 g eines C₁₄-C₂₂-Alkanol-Gemisches
(Zusammensetzung: 2 % c₁₄, 51±4 % C₁₆, 28±4 % C₁₈, 14±4 % C₂₀, 3 % C₂₂) zur Veresterung
des Terpolymerisats aus Maleinsäureanhydrid, 2,4,4-Trimethylpenten-(1) und Styrol
(
n = 15.000) eingesetzt werden. Zur Herstellung der wäßrigen Emulsion gibt man zur Lösung
des veresterten Polymeren eine Lösung von 20 g NaOH in 2300 g Wasser. Nach Abdestillieren
von Toluol unter Vakuum erhält man eine feinteilige Emulsion des Nachgerbmittels II
mit einem Feststoffgehalt von 9,5 Gew.-%.
3. Nachgerbmittel III
[0023] In einem 2-l-Dreihalskolben wird unter Rühren und Überleiten von N₂ folgendes Reaktionsgemisch
vorgelegt:
178 g Toluol
170 g Diisobutylen (technisches Gemisch aus 75-80 Gew.-% 2,4,4-Trimethylpenten-1 und
20-25 Gew.-% 2,4,4-Trimethylpenten-2)
102 g Maleinsäureanhydrid
Nach dem Aufheizen auf 75°C wird folgende Lösung über eine Dosierpumpe innerhalb von
4 Stunden in das Reaktionsgemisch eingepumpt:
4 g Azoisobuttersäuredinitril
50 g Toluol
Während des Zupumpens der Initiatorlösung wird die Reaktionstemperatur kontinuierlich
von 75 auf 95°C gesteigert. 30 Minuten vor Dosierende werden 6 g Styrol zu der Polymerisationslösung
auf einmal gegeben. Anschließend wird noch 6 Stunden bei 95°C nachgerührt (
n = 20.000).
[0024] Nach Abkühlen auf 80°C gibt man zu dieser Lösung 178 g eines C₁₂-C₁₈-Fettalkoholgemischs
sowie 400 g Toluol und verestert 24 Stunden bei 80°C. Zu dieser Polymerlösung wird
nun eine Lösung von 51,9 g NaOH in 1500 ml Wasser gegeben und aus der entstandenen
Emulsion das Toluol unter vermindertem Druck bei 50-60°C abdestilliert. Die zurückbleibende
wäßrige Emulsion des Nachgerbmittels III besitzt einen Feststoffgehalt von 15,7 Gew.-%.
4. Nachgerbmittel IV
[0025] Das Nachgerbmittel IV wird auf ähnliche Weise wie das Nachgerbmittel III hergestellt
mit dem Unterschied, daß die Lösung des Terpolymerisats mit folgendem Gemisch zur
Reaktion gebracht wird:
237 g C₁₂-C₁₈-Fettalkoholgemisch
650 g Toluol.
[0026] Nach 24-stündiger Veresterung bei 80°C gibt man zu dieser Lösung unter Rühren eine
Lösung von 41,6 g NaOH in 2000 g Wasser, wobei eine Emulsion gebildet wird. Nach Abdestillieren
des Toluols unter vermindertem Druck bei 50-60°C erhält man eine feinteilige Emulsion
mit einem Feststoffgehalt von 20,7 Gew.-%.
B. Anwendung
Beispiel 1: Herstellung von weißen Möbelledern
[0027] Zur Herstellung von Möbelledern werden 50 kg in der üblichen Weise chromgegerbte
und auf 1,2 bis 1,4 mm gefalzte wet-blues im Gerbfaß zunächst in 250 bis 350 % Wasser
(bezogen auf Falzgewicht, wie alle folgenden %-Angaben) von 40°C sowie Zusatz von
0,3 bis 0,5 % Ameisensäure (85 %ig, 1:10 mit Wasser verdünnt) und 2,0 % eines lichtechten
handelsüblichen Weißgerbstoffes 30 Minuten lang gewalkt. Der pH-Wert der Flotte liegt
bei ca. 3,8. Die Flotte wird abgelassen und anschließend wird in 300 % Wasser von
40°C 10 Minuten gewaschen.
[0028] Nach dem Ablassen der Flotte wird in 150 % Wasser von 40°C mit 1 % eines handelsüblichen
Chromgerbstoffes und 3 % eines handelsüblichen, selbstabstumpfenden Chrom-Syntan-Mischgerbstoffes
in 45 Minuten nachchromiert, mit 7 % eines handelsüblichen synthetischen Fettungsmittels
in 30 Minuten gefettet und anschließend 1,5 % eines handelsüblichen, lichtechten Neutralisafionsgerbstoffes,
4,0 % eines handelsüblichen Weißgerbstoffes sowie 3,0 % eines handelsüblichen Harzgerbstoffes
zugegeben.
[0029] Nach 15 Minuten Laufzeit wird 1 %, bezogen auf Trockensubstanz, der erfindungsgemäßen
Dispersion IV als 20,7 %ige Einstellung zugesetzt und weitere 45 Minuten laufen gelassen.
[0030] Der Flotten-pH-Wert liegt bei ca. 5,2.
[0031] 1,5 % Natriumformiat und 0,5 % Natriumbicarbonat werden zugegeben (Flotten-pH-Wert:
ca. 6,1) und die Flotte nach 40 Minuten abgelassen. Die Leder werden anschließend
mit 300 % Wasser von 40°C 10 Minuten lang gewaschen, gefettet und betriebsüblich fertiggestellt
(ausgereckt, naß gespannt und getrocknet, klimatisiert, gestollt, gemillt und gespannt).
[0032] Die resultierenden Leder sind von guter Fülle und Weichheit und zeichnen sich durch
hervorragende Narbenglätte aus. Die Lichtechtheit beträgt Stufe 5 bis 6 (Xeno-Test),
und die Hitzevergilbung (24 Stunden, 120°C) liegt bei Stufe 3 bis 4 (Grauskala).
Beispiel 2: Herstellung von gefärbten Autopolsterledern
[0033] Zur Herstellung von Autopolsterledern werden 50 kg in der üblichen Weise chromgegerbte
und auf 1,1 bis 1,3 mm gefalzte wet blues im Gerbfaß wie in Beispiel 1 beschrieben,
gewaschen, mit Ameisensäure versetzt, mit einem Weißgerbstoff vorgegerbt, erneut gewaschen,
chromnachgegerbt, gefettet und mit 1,5 % (bezogen auf Falzgewicht, wie alle folgenden
%-Angaben) eines handelsüblichen Neutralisationsgerbstoffes, 4,0 % eines handelsüblichen
Austauschgerbstoffes sowie 3 % eines handelsüblichen Harzgerbstoffes nachgegerbt.
[0034] Nach 15 Minuten Laufzeit wird 1,5 %, bezogen auf Trockensubstanz, der erfindungsgemäßen
Dispersion III als 15,7 %ige Einstellung zugesetzt und weitere 45 Minuten laufen gelassen.
[0035] Der Flotten-pH-Wert liegt bei ca. 5,0. Der pH-Wert wird durch Zugabe von 1,5 % Natriumformiat
und 0,4 % Natriumbicarbonat auf ca. 6,0 angehoben und die Flotte nach 40 Minuten abgelassen.
[0036] Nach 10-minütigem Waschen in 300 % Wasser von 40°C und Ablassen der Flotte wird in
30 % Wasser von 25°C unter Zusatz von 1,0 % eines handelsüblichen Färbereihilfsmittels
mit 5,0 % einer Mischung von handelsüblichen Lederfarbstoffen in 30 Minuten durchgefärbt.
[0037] Nach Zugabe von 10 % eines synthetischen Fettungsmittels wird 30 Minuten gefettet.
Anschließend werden 150 % Wasser von 70°C zugegeben und nach 5 Minuten der Farbstoff
durch Zugabe von 2,5 % Ameisensäure (85 %ig, 1:10 mit Wasser verdünnt, Zugabe in 2
Raten) fixiert. Der Flotten-pH-Wert liegt bei ca. 4,0.
[0038] Nach dem Ablassen der Flotte wird mit 300 % Wasser von 40°C gewaschen, 10 Minuten
bei 25°C gespült und anschließend die Leder betriebsüblich fertiggestellt.
[0039] Die resultierenden Leder sind von guter Fülle und Weichheit und zeichnen sich durch
hervorragende glatte Narben mit feinem Millkorn aus.
Beispiel 3: Herstellung von Schuhoberleder
[0040] Zur Herstellung von Schuhoberleder werden 35 kg in der üblichen Weise chromgegerbte
und auf 1,6 bis 1,7 mm gefalzte wet blues im Gerbfaß zunächst in 200 % Wasser (bezogen
auf Falzgewicht, wie alle folgen %-Angaben), von 50°C sowie 0,4 % Ameisensäure (85
%ig, TAPE 2, 1:10 mit Wasser verdünnt) 15 Minuten gewaschen. Nach dem Ablassen der
Flotte wird in 100 % Wasser von 40°C mit 2 % eines handelsüblichen Neutralisationsgerbstoffes
und 0,8 % Natriumbicarbonat neutralisiert. Der Flotten-pH-Wert beträgt nach 45 Minuten
Neutralisation ca. 5,2.
[0041] Anschließend wird 1,5 %, bezogen auf Trockensubstanz, der erfindungsgemäßen
Dispersion I (siehe Herstellungsbeispiel 1) als 12,7 %ige Einstellung zugesetzt und 30 Minuten
laufen gelassen. Der Flotten-pH-Wert liegt bei ca. 5,0.
[0042] 3 % eines handelsüblichen Austauschgerbstoffes, 4 % Quebracho und 1,5 % Farbstoff
werden zugegeben und nach 90 Minuten Laufzeit mit 0,5 % Ameisensäure (85 %ig, 1:10
mit Wasser verdünnt) auf einen pH-Wert von ca. 4,2 abgesäuert.
[0043] Nach dem Ablassen der Flotte wird in 100 % Wasser von 50°C gefettet, nochmals mit
Ameisensäure auf einen pH-Wert von 3,9 angesäuert und die Flotte erneut abgelassen.
Nach 10-minütigem Spülen in 25°C warmem Wasser werden die Leder betriebsüblich ausgereckt,
vakuum- und hängegetrocknet, klimatisiert, gestollt und nochmals vakuumgetrocknet
(1/2 Minute bei 70°C). Die resultierenden Leder zeichnen sich durch eine gleichmäßige
Färbbarkeit mit vollem weichem Griff bei guter Festnarbigkeit aus.
Beispiel 4: Herstellung von Spaltleder
[0044] Zur Herstellung von Spaltleder werden 25 kg in der üblichen Weise hergestellte Chromspalte
(Spaltstärke ca. 1,3 mm) in 200 % Wasser (bezogen auf Spaltgewicht wie alle folgenden
Angaben) von 50°C 10 Minuten lang gewaschen.
[0045] Nach dem Ablassen der Flotte wird in 100 % Wasser von 40°C mit 2 % eines handelsüblichen
Neutralisationsgerbstoffes und 1,5 % Natriumbicarbonat über 90 Minuten auf einen pH-Wert
von ca. 5,8 neutralisiert.
[0046] Nach der Vorfettung mit 2 % eines synthetischen Fettungsmittels über 15 Minuten werden
1,2 %, bezogen auf Trockensubstanz, der erfindungsgemäßen
Dispersion II nach Herstellungsbeispiel 2 als 9,5 %ige Einstellung zugesetzt und die Spaltleder
45 Minuten gewalkt.
[0047] Anschließend werden 6,0 % eines handelsüblichen Weißgerbstoffes zugegeben und nach
45 Minuten der pH-Wert von ca. 5,5 durch Zugabe von 0,5 % Ameisensäure (85 %ig, 1:10
mit Wasser verdünnt) über 15 Minuten auf ca. 4,5 gesenkt.
[0048] Nach dem Ablassen der Flotte werden die Leder in 200 % Wasser 10 Minuten bei 60°C
gewaschen und in 100 % Wasser von 60°C mit 7,0 % einer handelsüblichen Fettmischung
gefettet.
[0049] Der Flotten-pH-Wert liegt bei ca. 4,5.
[0050] Es ist nun möglich zur Erzielung einer größeren Fülle und Weichheit in die Fettung
gegebenenfalls nochmals 0,5 %, bezogen auf Trockensubstanz, der obengenannten Dispersion
zuzusetzen.
[0051] Abschließend werden die Leder durch Zusatz von 0,5 % Ameisensäure (85 %ig, 1:10 mit
Wasser verdünnt) auf einen pH-Wert von ca. 4,0 abgesäuert. Die Leder werden betriebsüblich
gespült (Wasser von 20°C, 5 Minuten), ausgereckt, vakuum- und hängegetrocknet, klimatisiert,
gestollt, abgelüftet, nachgestollt und nochmals vakuumgetrocknet (1/2 Minute, 70°C).
[0052] Die resultierenden Spalte besitzen einen sehr hohen Weißgrad und zeichnen sich durch
einen weichen vollen Griff aus, wobei die Velourseite einen weichen, gleichmäßigen
Kurzschliff aufweist.
Beispiel 5: Herstellung von Bekleidungsnappa
[0053] Zur Herstellung von Bekleidungsnappa werden 20 kg Neuseeland-Schaf-wet blue in 200
% Wasser (bezogen auf Falzgewicht, wie alle folgenden Angaben) von 40°C und 0,5 %
eines handelsüblichen Emulgators 20 Minuten gewaschen. Nach dem Ablassen der Flotte
wird in 100 % Wasser von 40°C mit einem handelsüblichen selbstabstumpfenden Chrom-Syntan-Nachgerbstoff
über 15 Minuten nachchromiert, 1 % eines handelsüblichen synthetischen Fettungsmittels
zugegeben und nach 45 Minuten Laufzeit mit 3 % eines handelsüblichen Neutralisationsgerbstoffes
und 0,3 % Natriumbicarbonat auf einen pH-Wert von 5,5 über 45 Minuten neutralisiert.
[0054] Nach Zugabe von 300 % Wasser von 40°C wird nach 10 Minuten die Flotte abgelassen.
[0055] Anschließend werden in 100 % Wasser von 40°C 1,5 %, bezogen auf Trockensubstanz,
der erfindungsgemäßen
Dispersion III nach Herstellungsbeispiel 3 als 15,7 %ige Einstellung zugesetzt und 45 Minuten gewalkt.
[0056] Es werden 3 % eines handelsüblichen Austauschgerbstoffes zugegeben und nach 20 Minuten
Laufzeit 3 % Farbstoff zugesetzt. Nach 40 Minuten wird mit 2 % Ameisensäure (85 %ig,
1:10 mit Wasser verdünnt) auf einen pH-Wert von ca. 3,8 über 30 Minuten abgesäuert.
[0057] Nach dem Ablassen der Flotte wird in 200 % Wasser von 50°C mit 1,5 % Farbstoff überfärbt
und noch 20 Minuten mit 1,5 % Ameisensäure (85 %ig, 1:10 mit Wasser verdünnt) auf
einen pH-Wert von 3,5 abgesäuert.
[0058] Die Leder werden kalt gespült und betriebsüblich fertiggestellt (getrocknet, gemillt,
gestollt etc.).
[0059] Die Leder besitzen einen weichen vollen Griff und zeichnen sich durch einen feinen
glatten Narben sowie durch eine gleichmäßige, brillante Färbung aus.
Beispiel 6: Herstellung von Vegetabilledern
[0060] Zur Herstellung von Vegetabil-Oberleder werden in der üblichen Weise vegetabil gegerbte
Leder in 300 % Wasser (bezogen auf Falzgewicht, wie alle folgenden Angaben) von 30°C
10 Minuten gewaschen und nach Ablassen der Flotte in 100 % Wasser von 30°C mit 1 %
eines handelsüblichen Bleichgerbstoffes über 20 Minuten gebleicht (pH-Wert der Flotte:
ca. 3,3) und mit 300 % Wasser von 40°C gewaschen.
[0061] Nach dem Ablassen der Flotte wird in 100 % Wasser von 40°C mit 1,5 %, bezogen auf
Trockensubstanz, der erfindungsgemäßen
Dispersion IV nach Herstellungsbeispiel 4 als 20,7 %ige Einstellung über 20 Minuten behandelt.
Der pH-Wert der Flotte liegt bei ca. 4,3.
[0062] Anschließend wird mit 1,3 % einer handelsüblichen Farbstoffmischung 20 Minuten lang
gefärbt und mit ca. 9 % einer handelsüblichen Fettmischung aus synthetischen und natürlichen
Fetten über 20 Minuten gefettet (pH-Wert: ca. 4,2).
[0063] Abschließend wird 0,5 % Ameisensäure (85 %ig, 1:10 mit Wasser verdünnt) zur Fixierung
zugegeben (pH-Wert: ca. 3,4). Die Leder werden gewaschen (300 % Wasser von 20°C) und
betriebsüblich fertiggestellt (ausgestoßen, vakuum- und hängegetrocknet, klimatisiert,
gestollt und 1/2 Minute vakuumgetrocknet bei 60°C).
[0064] Die resultierenden Leder sind weich, von guter Fülle und besitzen einen angenehmen
schmalzigen Griff.