Die vorliegende Erfindung betrifft Kobaltmetallpulver als Bindermetall für die Herstellung von Diamant- und/oder Hartmetallwerkzeugen und/oder Verschleißschutzbeschichtungen sowie daraus hergestellte Verbundsinterkörper.
Es ist bekannt, Kobaltmetallpulver durch Verdüsen des geschmolzenen Metalls herzustellen. Die JP-A 53-093 165 offenbart die Herstellung und Verwendung verdüsten Kobaltmetalls. Hierbei wird das Rohprodukt nach der Verdüsung durch Mahlen und Schocktempern nachbearbeitet, um ein gewünschtes hexagonal/kubisches Phasenverhältnis zu erreichen. Durch Mahlprozesse werden die Kobaltmetallpulver nicht nur verteuert, sondern auch zusätzlich verunreinigt.
Kobaltmetallpulver könen zwar durch Verdüsen aus der Schmelze recht kostengünstig hergestellt werden, diese Pulver sind jedoch als Bindermetalle, z.B. für die Herstellung von Diamantwerkzeugen völlig ungeeignet, da sie auf Grund der sphäroidischen Kornform und der Korngröße bei den anwendungsüblichen Sintertemperaturen zwischen 800-900°C keine dichten Verbundsinterteile von genügender Härte ergeben.
Hauptursache für die unzureichenden Gebrauchseigenschaften heißgepreßter Verbundsinterkörper aus verdüstem Kobaltmetallpulver ist die mangelnde Verpreßbarkeit der vorgepreßten Formkörper aufgrund der sphäroidischen Kornform, der relativ engen Korngrößenverteilung und der groben Primärpartikel (Fig. 2). Auch durch Heißpressen wird die notwendige Dichte von mindestens 8,5 g/cm3 nicht erreicht.
Hingegen sind durch Wasserstoffreduktion von sauerstoffhaltigen Kobalt-Verbindungen bei erhöhter Temperatur als Matrixmaterial geeignete Kobaltmetallpulver mit einem FSSS-Wert von 3 bis 5 µm, sogenannte 400-mesh-Pulver (Fig. 1), erhältlich. Diese Bezeichnung erklärt sich aus dem Siebdurchgang dieser Pulver durch ein 400-mesh-Sieb. Derartige Pulver erfüllen Anforderungen, die an das Matrixmetall für Verbundwerkstoffe bezüglich Härte und Sinterdichte gestellt werden. Allerdings weisen die sogenannten 400-mesh-Pulver einen recht hohen Anteil an Verunreinigungen auf. Dabei ist allgemein bekannt, daß Aluminium, Kalzium, Natrium, Magnesium und Silizium leicht mit dem Sauerstoff des Kobaltmetallpulvers stabile Oxide bilden. Diese können in Diamantsegmenten eine unerwünschte Porosität verursachen.
Bei Hartmetallen können durch Porosität bedingt Festigkeitsverminderungen auftreten, wenn die oben genannten Verunreinigungen sowie Schwefel in zu hohen Mengen enthalten sind. In beiden Anwendungen sind daher Kobaltmetallpulver mit geringen Gehalten an Verunreinigungen erstrebenswert. Je nach Reinigungsaufwand in den metallurgischen Vorstufen kann die Reinheit der Kobaltmetallpulver den Erfordernissen angepaßt werden. Der Aufwand für die Herstellung besonders reiner Kobaltmetallpulver ist naturgemäß kostenintensiv und derartige Pulver sind demzufolge sehr teuer.
Es ist nun Aufgabe dieser Erfindung, ein Kobaltmetallpulver zur Verfügung zu stellen, welches die Nachteile der beschriebenen Pulver nicht aufweisen.
Es wurde nun ein Kobaltmetallpulver gefunden, welches diese geforderten Eigenschaften aufweist Gegenstand dieser Erfindung ist ein Kobaltmetallpulver als Bindermetall für die Herstellung von Diamant- und/oder Hartmetallwerkzeugen und/oder Verschleißschutzbeschichtungen, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß es zu 20 bis 80 Gew.-% aus einem verdüsten Kobaltmetallpulver mit optisch ermittelten Korngrößen von 5 bis 150 µm und dem zu 100 Gew.-% fehlenden Rest aus einem, gegebenenfalls agglomeriert vorliegenden, Kobaltmetallpulver einer optisch ermittelten Primärgröße von kleiner als 3 µm besteht.
Das erfindungsgemäße Kobaltmetallpulver weist den preislichen Vorteil der aus Oxiden oder sauerstoffhaltigen Verbindungen durch Reduktion erhaltenes Kobaltmetallpulver auf, enthält aber deutlich geringere Mengen der obengenannten kritischen Verunreinigungen. Vorzugsweise enthält es weniger als 20 ppm Al, 20 ppm Ca, 30 ppm Na, 20 ppm Mg, 30 ppm S und 75 ppm Si.
Beim erfindungsgemäßen Kobaltmetallpulver handelt es sich um eine Aufmischung von verdüstem Kobaltmetallpulver mit feinem Kobaltpulver aus der Wasserstoffreduktion.
Die gute technische Eignung des erfindungsgemäßen Kobaltmetallpulvers setzt bereits bei einem Mischungsanteil von 20 Gew.-% an verdüstem feinen Kobaltmetallpulver aus der Waserstoffreduktion ein, unter dem Aspekt des Preisvorteils ist aber eine Obergrenze dieses Anteils bis zu 80 Gew.-% noch vertretbar. Das pulvermetallurgische Verhalten der Mischungen ist innerhalb der genannten Grenzen ebenfalls sehr vorteilhaft.
Bevorzugt beträgt die Menge des verdüsten Kobaltmetallpulvers 30 bis 70 Gew.-%. Als verdüstes Kobaltmetallpulver sind sowohl ein wasserverdüstes Kobaltmetallpulver mit überwiegend sphäroidischem Habitus als auch ein gasverdüstes Kobaltmetallpulver mit sphäroidischem Habitus geeignet.
Das Kobaltmetallpulver mit kristalliner Struktur weist bevorzugt BET-Oberflächen, bestimmt nach der Stickstoff-1-Punkt-Methode (DIN 66 131), von größer als 0,8 m2/g auf. Das erfindungsgemäße Kobaltmetallpulver weist in einer bevorzugten Ausführungsform eine Schüttdichte von kleiner als 1,4 kg/cm3 auf.
Durch die günstige Kornverteilung des erfindungsgemäßen Kobaltmetallpulvers wird eine Dichte nach dem Heißpressen von mindenstens 8,5 g/cm3 erreicht, womit eine hervorragende Verpreßbarkeit des Pulvers einhergeht. Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Kobaltmetallpulvers besteht darin, daß das Pulver eine Rockwell-Härte, gemessen an heißgepreßten Prüfplatten, von mindestens 98 HRB aufweist.
Das erfindungsgemäße Kobaltmetallpulver eignet sich hervorragend für die pulvermetallurgische Herstellung von Diamantwerkzeugen und/oder Hartmetallen, in denen das Kobalt - gegebenenfalls zusammen mit weiteren üblichen Matrix-Metallen - die Binderphase darstellt.
Gegenstand dieser Erfindung sind somit auch Verbundsinterkörper, hergestellt aus Hartstoffpulver und/oder Diamantpulver und Bindermetallen, wobei als Bindermetall, gegebenenfalls neben anderen Metallpulvern, das erfindungsgemäße Kobaltmetallpulver verwendet wird.
Im folgenden wird die Erfindung beispielhaft erläutert, ohne daß hierzu eine Einschränkung zu sehen ist.
0,7 kg eines feinen Kobaltmetallpulvers aus der Reduktion von Kobaltoxid mit Wasserstoff mit einer durchschnittlichen Korngröße von 1,7 µm, gesiebt über ein 63-µm-Sieb mit einer Schüttdichte von 1,2 g/cm3 (Fig. 1), wurde mit 0,3 kg eines wasserverdüsten Kobaltmetallpulvers (11,7µm FSSS), gesiebt über ein 38-µm-Sieb mit einer Schüttdichte von 3,3 g/cm3 (Fig. 2), eine Stunde lang im Turbula-Mischer gemischt. Das so hergestellte Produkt wies einen FSSS-Wert von 2,25 µm und ein Schüttgewicht von 0,73 g/cm3 auf. Der Gehalt an kritischen Verunreinigungen im Vergleich zu einem 400-mesh-Kobaltmetallpulver gemäß dem Stand der Technik war deutlich erniedrigt (Tab. 2).
Das gemischte Pulver wurde für den Sinterversuch in eine runde Graphitform mit ca. 30 mm Durchmesser gefüllt und unter folgenden Bedingungen heißgepreßt:
Das so erhaltende Prüfplättchen hat eine End-Dichte von 8,54 g/cm3 und eine Härte (Rockwell-B) von HRB = 101,6.
0,6 kg eines feinen Kobaltmetallpulvers mit einem BET-Wert von 1,11 m2/g, einer durchschnittlichen Korngröße von 1,7 µm (FSSS), gesiebt über ein 63-µm Sieb mit einer Schüttdichte von 1,2 g/cm3 (Fig. 1), wurden mit 0,4 kg eines wasserverdüsten Kobaltmetallpulvers (11,7 µm FSSS) mit einem BET-Wert von 0,73 m2/g, bestimmt nach der N2-1-Punkt-Methode (DIN 66 131), gesiebt über ein 38-µm-Sieb mit einer Schüttdichte von 3,3 g/cm3 (Fig. 2) in einem Pflugschar-Mischer 60 Minuten lang gemischt. Das so erhaltene Kobaltmetallpulver (Fig. 3) hatte einen FSSS-Wert von 2,6 µm, einen BET-Wert von 0,74 m2/g sowie ein Schüttgewicht von 0,8 g/cm3. Der Gehalt an chemischen Verunreinigungen ist gegenüber einem üblichen 400-mesh-Kobaltmetallpulver deutlich erniedrigt (Tab. 2).
Ein, wie bei Beispiel 1 beschriebenes, heißgepreßtes Probeplättchen wies eine Dichte von 8,54 g/cm3 und eine Härte von HRB = 101,2 auf. Fig. 4 zeigt deutlich, daß in der polierten und geätzten Probe noch große runde Kobaltpartikel neben feinen Primärkristallen erhalten geblieben sind.
0,5 kg eines feinen Kobaltmetallpulvers, erhalten aus der Reduktion von Kobalthydroxid mit einer durchschnittlichen Korngröße von 0,9 µm, einem BET-Wert von 1,85 m2/g, gesiebt über ein 100-µm-Sieb (Schüttdichte 0,8 g/cm3), wurde mit 0,5 kg eines wasserverdüsten Kobaltmetallpulvers (11,7 µm FSSS) mit einem BET-Wert von 0,73 m2/g, gesiebt über ein 38-µm-Sieb (Schüttdiche 3,3 g/cm3), in einem "Turbula-Mischer" 15 Minuten lang gemischt. Die so entstandene Mischung hatte einen FSSS-Wert von 1,5 µm FSSS, einen BET-Wert von 1,06 m2/g bei einem Schüttgewicht von 0,8 g/cm3.
Aus einem heißgepreßten Probeplättchen entsprechend Beispiel 1 wurde eine Härte von HRB 100,4 und eine Dichte von 8,5 g/cm3 gemessen.
Reines wasserverdüstes Kobaltmetallpulver, gesiebt über ein 63- µm-Sieb, mit einem FSSS-Wert von 12 µm wurde gemäß Beispiel 1 heißgepreßt, wobei die Heißpreßtemperatur variiert wurde. An den so erhaltenen Prüfplättchen wurden folgende Härtewerte ermittelt:
In keinem Fall gelang es, mit dem verdüsten Kobaltmetallpulver die geforderte Mindestdichte von 8,5 g/cm3 und die Mindesthärte von 98 HRB zu erreichen.
Reines wasserverdüstes Kobaltmetallpulver, gesiebt über ein 38- µm-Sieb (Fig. 2), mit einem FSSS-Wert von 11,8 µm wurde nach den unter Beispiel 1 beschriebenen Bedingungen heißgepreßt, wobei die Härte von HRB 80 an den Probeplättchen gemessen wurde.
Auch bei dieser noch feineren Absiebung war es nicht möglich, die geforderte Mindestdichte und Mindesthärte zu erreichen.
In Tabelle 1 sind die Daten aus den Beispielen 1 bis 3 und die Vergleichsdaten zu dem 400-mesh-Kobaltpulver und dem verdüsten Pulver (gemäß Stand der Technik) zusammengefaßt.
Der Gehalt an kritischen Verunreinigungen war im Vergleich zu einem üblichen 400-mesh-Kobaltmetallpulver deutlich vermindert ( Tab. 2)
Verunreinigungen 400-mesh-Kobalt (400 mesh-Kobaltmetallpulver ("Cobalt Powder 400-mesh" der Fa. Hoboken Overpelt, Belgien)) und Mischungen gemäß den erfindungsgemäßen Beispielen 1, 2 und 3: