WERKSTOFF FÜR ELEKTRISCHE KONTAKTE AUF DER BASIS VON SILBER-ZINNOXID ODER SILBER-ZINKOXID UND VERFAHREN ZU SEINER HERSTELLUNG

Beschreibung

[0001] Die Erfindung geht aus von einem Werkstoff für elektrische Kontakte auf der Basis von Silber-Zinnoxid mit den im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Merkmalen. Ein solcher Werkstoff ist aus der WO 80/01434 bekannt; der Werkstoff wird erhalten durch Mischen eines Pulvers aus Silber oder einer hauptsächlich Silber enthaltenden Legierung mit ZinnoxidPulver, Verdichten der Mischung und Sintern.

[0002] Aufgrund ihrer besseren Umweltverträglichkeit und ihrer zumindest teilweise günstigeren Lebensdauer haben Kontaktwerkstoffe auf der Basis von Silber-Zinnoxid begonnen, die bis dahin bevorzugten Silber-Cadmiumoxidwerkstoffe zu ersetzen. Da das Zinnoxid wegen seiner höheren thermischen Beständigkeit dazu neigt, unter Lichtbogeneinwirkung schlecht leitende Schlackeschichten an der Kontaktoberfläche zu bilden, ist jedoch das Erwärmungsverhalten unter Dauerstrom bei Kontakten aus Silber-Zinnoxid unbefriedigend. Um diesen Nachteil zu beseitigen, ist es bekannt, dem pulvermetallurgisch hergestellten Werkstoff Zusätze in Pulverform beigegeben, die zu einer niedrigeren Temperatur an der Kontaktstelle führen. Als geeignete Zusätze in diesem Sinn sind in der Patentliteratur vor allem Wolfram- und Molybdänoxid und -karbid genannt worden (DE-A-29 33 338, DE-A-31 02 067, DE-A-32 32 627). Als Zusätze sind ferner Wismut- und Germaniumoxid genannt worden (DE-A-31 02 067 und DE-A-32 32 627). Diese Zusätze helfen, Zinnoxidpartikel zu benetzen, so dass dann, wenn die Kontaktstückoberfläche unter der Wirkung eines Schaltlichtbogens lokal aufschmilzt, das Zinnoxid feinteilig in Suspension bleibt. Neben dieser positiven Wirkung hinsichtlich des Erwärmungsverhaltens unter Dauerstrom haben diese Zusätze jedoch auch unerwünschte Nebenwirkungen. Die ohnehin nicht ganz befriedigende plastische Verformbarkeit der Silber-Zinnoxid-Kontaktwerkstoffe, zu deren Verbesserung beispielsweise eine Vorbehandlung des Zinnoxidpulvers durch Glühen durchgeführt wird (DE-A-29 52 128), wird durch diese Zusätze noch verschlechtert, weil sie versprödend wirken. Das gilt insbesondere für Wismut- und Molybdänoxid. Ein weiterer Nachteil insbesondere der Wolfram- und Molybdänverbindungen besteht darin, dass sie insbesondere im Schaltbetrieb unter AC1-Belastung (DIN 57660 Teil 102) eine Materialübertragung begünstigen, die zu beschleunigtem Abbrand und damit zu einer Verringerung der Lebensdauer führt.

[0003] Nach der Lehre der WO 89/09478 soll ein Kontaktwerkstoff mit geringer Verschweißneigung und möglichst niedriger Kontakttemperatur unter Dauerstrombelastung dadurch erhalten werden, dass man gezielt ein Gefüge herstellt, in welchem Bereiche, in denen kein oder nur sehr wenig Metalloxid enthalten ist, abwechseln mit Bereichen, in denen die gesamte oder der weit überwiegende Teil der Metalloxidkomponente in feiner Verteilung enthalten ist. Zu diesem Zweck wird unter anderem ein Verbundpulver hergestellt, welches den überwiegenden Teil des Zinnoxids und der weiteren Oxide und/oder Karbide sowie einen Teil des Silbers enthält. Dieses Verbundpulver wird mit dem restlichen Silberpulver und ggfs. mit dem kleineren Rest der Metalloxide vermischt, verdichtet, gesintert und umgeformt. Auf diese Weise erhält man zwar einen gut brauchbaren Werkstoff, jedoch nach einem verhältnismässig aufwendigen Verfahren. Als Metalloxide sind die Oxide von Wolfram, Molybdän, Wismut, Vanadium und Kupfer genannt.

[0004] Aus dem Aufsatz von Christine Bourda et al. "PRO-PERTIES AND EFFECTS OF DOPING AGENTS USED IN AGSNO2 CONTACT MATERIALS", veröffentlicht in Proc. 16th Int. Conference on Electrical Contacts 7.-12.09.1992 in Loughborough, ist es bekannt, dass manche oxidische Zusätze mit Silber oder Zinnoxid reagieren; so wurde festgestellt, dass sich bei Temperaturen, die unter der Einwirkung eines Schaltlichtbogens erreicht werden, in einem aus Silberpulver, Zinnoxidpulver und Molybdänoxidpulver oder Antimonoxidpulver hergestellten Kontaktwerkstoff aus Silber und Molybdänoxid Silbermolybdat Ag₂MoO₄ und aus Silber und Antimonoxid Silber-Antimonat AgSbO₃ entstehen kann. Zu diesen beiden Zusätzen ist jedoch in der Literaturstelle angemerkt, dass sie nach dem Ergebnis von diesbezüglichen Versuchen keinen Einfluß auf die Benetzbarkeit des Zinnoxids mit Silber haben, so dass nicht zu erwarten ist, dass sie das Erwärmungsverhalten von Kontakten unter Dauerstrom verbessem.

[0005] In der älteren, aber nicht vorveröffentlichten deutschen Patentanmeldung P 42 19 333.8 wurde bereits ein Werkstoff für elektrische Kontakte auf der Basis von Silber-Zinnoxid vorgeschlagen, der erhalten wird durch Mischen eines Pulvers aus Silber oder aus einer hauptsächlich Silber enthaltenden Legierung mit einem Zinnoxidpulver, dessen Pulverteilchen mit bis zu 5 Gew.-% eines Oxids oder Karbids von Molybdän, Wolfram, Wismut, Antimon, Germanium, Vanadium, Kupfer oder Indium dotiert sind, Verdichten der Mischung, Sintem und Umformen. Dabei ist das dotierte Zinnoxidpulver ein Verbundpulver, welches erhalten werden kann durch Mischen des Zinnoxidpulvers mit der pulverförmigen Dotierungssubstanz, Glühen der Mischung, so dass die Dotierungssubstanz und die Zinnoxidpulverteilchen diffundiert, und Abtrennen des Uberschusses der Dotierungssubstanz vom Zinnoxidpulver. Als weiteres Verfahren, dotiertes Zinnoxidpulver zu erhalten, ist in P 42 19 333.8 offenbart, eine Lösung eines Salzes von Zinn und eines Salzes des Metalles oder der Metalle, aus deren Oxiden oder Karbiden die Dotierungssubstanz bestehen soll, in eine heiße, oxidierende Atmosphäre zu sprühen, in welcher die Salze zersetzt werden, so dass ein feinteiliges Verbundpulver ausfällt, dessen Teilchen das Zinnoxid und die Dotierungssubstanzen enthält.

[0006] Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Werkstoff der eingangs genannten Art zu schaffen, der durch Zusätze ein ebenso günstiges Erwärmungsverhalten zeigt wie die bekannten Kontaktwerkstoffe, jedoch duktiler ist und im AC1-Schaltfall eine höhere Lebensdauer hat. Diese Aufgabe wird gelöst durch einen Werkstoff mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen. Ein besonders geeignetes Verfahren zum Herstellen eines solchen Werkstoffes ist Gegenstand des Anspruchs 8. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

[0007] Die Erfindung verwendet in der pulvermetallurgischen Herstellung eines Kontaktwerkstoffs auf Silber-ZinnoxidBasis zusätzlich ein Pulver, das eine oder mehrere chemische Verbindungen von Silber, Sauerstoff und einem Metall aus den Nebengruppen II bis VI und/oder Antimon, Wismut, Germanium, Gallium und Indium enthält, insbesondere Silber-Wolfram-Sauerstoff-Verbindungen, Silber-Molybdän-Sauerstoff-Verbindungen, Silber-Antimon-Sauerstoff-Verbindungen, Silber-Wismut-Sauerstoff-Verbindungen und Silber-GermaniumSauerstoff-Verbindungen. Obwohl zu dieser Klasse von Verbindungen auch Silber-Antimonat und Silber-Molybdat gehören, von denen aus dem Aufsatz von Christine Bourda (s.o.) bekannt ist, dass sie sich in einem Silber-Zinnoxid-Molybdänoxid-Werkstoff bzw. Silber-Zinnoxid-Antimonoxid-Werkstoff bilden können und keinen günstigen Einfluß auf die Benetzbarkeit des Zinnoxids haben, erreicht man mit dem erfindungsgemäßen Kontaktwerkstoff überraschend doch eine wesentlich niedrigere Erwärmung der Kontaktstellen unter Dauerstrom als bei bekannten Kontakten mit mengenmäßig vergleichbarer Zusammensetzung. Es wird vermutet, dass das damit zusammenhängt, dass anders als von Christine Bourda (s.o.) berichtet, der Kontaktwerkstoff nicht wie üblich hergestellt wird, indem Silberpulver, Zinnoxidpulver und zusätzliche Metalloxidpulver miteinander gemischt und gesintert werden, sondern, indem von vornherein Pulver eingesetzt wird, welches anstelle eines reinen Metalloxids wie z.B. MoO₃ eine Verbindung des Typs Silber-Metall-Sauerstoff wie Ag₂MoO₄ enthält, insbesondere, wenn diese Verbindung ganz oder teilweise mit den Zinnoxidpulverteilchen verbunden ist, d.h. ein Verbundpulver gebildet wird, in dessen Teilchen Zinnoxid und die Silber-Metall-Sauerstoff-Verbindung miteinander verbunden sind; dieses Verbundpulver wird dann mit Silberpulver gemischt und zu einem Kontaktwerkstoff gesintert.

[0008] Dadurch, dass erfindungsgemäss bei der pulvermetallurgischen Herstellung des Kontaktwerkstoffes mit dem Silberpulver ein Pulver gemischt wird, welches hauptsächlich aus Zinnoxid sowie aus einer oder mehreren Verbindungen vom Typ Silber-Sauerstoff-Metall besteht, werden entscheidende Vorteile erreicht. Überraschenderweise hat es sich nämlich gezeigt, dass man mit dem erfindungsgemäßen Kontaktwerkstoff eine bestimmte Senkung der Kontaktstellentemperatur unter vorgegebenen Bedingungen bereits mit einem wesentlich geringeren Anteil des gewählten Zusatzes als nach dem bisher bekannten Stand der Technik erreicht. Erste Erfahrungen mit erfindungsgemässen Kontaktwerkstoffen zeigen, dass eine bestimmte Senkung der Kontaktstellentemperatur erfindungsgemäss mit nur 1/2 bis zu 1/10 der Zusatzmenge erreicht werden kann, die im Stand der Technik benötigt wird. Das gilt auch für das Beispiel des Molybdänoxids dessen Anteil drastisch verringert werden kann, wenn es als Silbermolybdat eingesetzt wird, vorallem, wenn es an Zinnoxidpartikel gebunden ist.

[0009] Dies führt auch dazu, dass der Kontaktwerkstoff weniger spröde, d.h. duktiler ist. Als weiterer Vorteil kommt hinzu, dass infolge des geringeren Anteils des elektrisch nicht leitenden Zusatzes der elektrische Widerstand des Kontaktwerkstoffes zusätzlich herabgesetzt wird, was nochmal einen Beitrag zur Senkung der Kontaktstellentemperatur leistet.

[0010] Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt darin, dass durch den geringeren Anteil des gewählten Zusatzes die Lebensdauer von Kontaktstücken aus dem Werkstoff erhöht wird, und zwar insbesondere unter AC1-Prüfbedingungen. Der Einsatz des erfindungsgemäßen Pulvers führt überraschenderweise zu einem geringeren Abbrand als bei herkömmlichen Silber-Zinnoxid-Kontaktwerkstoffen mit reinen Metalloxidzusätzen wie Wolframoxid, Molybdänoxid oder Wismutoxid.

[0011] Die Zinnoxidpartikel werden oberflächlich mit den Silber-Metall-Sauerstoffverbindungen belegt. Sie fördern das Benetzen der Zinnoxidpartikel mit der unter Lichtbogeneinwirkung sich bildenden schmelzflüssigen Phase dann besonders wirksam. Ein in dieser Weise modifiziertes Zinnoxidpulver kann man mit Vorteil dadurch erhalten, dass man Zinnoxidpulver und den pulverförmigen Zusatz miteinander vermischt und zusammen glüht, so dass die Zinnoxidpuiverteilchen vom Zusatz benetzt werden, wobei ein Teil des Zusatzes auch in den Oberflächenbereich der Zinnoxidpartikel diffundieren und darin ggfs. ein Mischoxid bilden kann.

[0012] Um die nötige Sicherheit gegen ein Verschweißen der Kontaktstücke zu bieten, die von Silber-Zinnoxid-Werkstoffen verlangt wird, enthält der Werkstoff zweckmässigerweise 5 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 8 bis 14 Gew.-% Zinnoxid, und damit das Zinnoxid wie gewünscht durch die Zusätze in der unter Lichtbogeneinwirkung auftretenden schmelzflüssigen Phase in Suspension gehalten werden kann, ist das Zinnoxidpulver vorzugsweise mit mindestens 0,1 Gew.-% des Zusatzes, aber mit nicht mehr als 2,5 Gew.-%, am besten mit nicht mehr als 1 Gew.-% des Zusatzes verbunden.

[0013] Als Zusatz besonders bevorzugt ist Silbermolybdat wegen seiner besonderes günstigen Wirkung auf das Erwärmungsverhalten.

[0014] Das Glühen der Mischung aus Zinnoxid und dem gewählten Zusatz erfolgt zweckmässigerweise unter sauerstoffhaltiger Atmosphäre, bevorzugt an Luft bei einer Temperatur zwischen 500°C und 800°C, am besten bei einer Temperatur knapp oberhalb des Schmelzpunktes des Zusatzes, so dass dieser flüssig wird und die ZinnoxidTeilchen oberflächlich benetzt. Der Zusatz befindet sich dann nur dort, wo seine benetzungsfördernde Wirkung erwünscht ist, und kann deshalb sparsamst eingesetzt werden. Bei den geringen Mengen, in denen er eingesetzt wird, verkleben die Zinnoxidpartikel miteinander noch nicht; sollte das aber doch im Einzelfall vorkommen, kann man dem durch einen Mahlvorgang begegnen.

[0015] Das Zinnoxid und der Zusatz können nicht nur durch gemeinsames Glühen miteinander verbunden werden, sondern auch durch Abscheiden des Zusatzes auf den Zinnoxidpartikeln unter Anwendung chemischer oder physikalischer Abscheideverfahren.

[0016] Die erfindungsgemässe Lehre kann übertragen werden auf Kontaktwerkstoffe auf der Basis von Silber mit Zinkoxid. In solchen Werkstoffen werden bisher in der Praxis noch keine Zusätze verwendet, sondern man bemüht sich, durch konstruktive Maßnahmen im Schaftgerät eine Senkung der Kontaktstellentemperatur zu erreichen. Durch Verwenden eines erfindungsgemäss mit einem Zusatz verbundenen Zinkoxidpulvers läßt sich auch bei diesem Werkstofftyp eine Senkung der Kontaktstellentemperatur erreichen.

Beispiele:

[0017] 

1. Aus 100 Gewichtsteilen Zinnoxidpulver mit einer Teilchengröße < 7 µm nach FSSS (FSSS = Fisher Sub-Sieve Sizer) und 0,5 Gewichtsteilen Disilbermonomolybdat Ag₂MoO₄ ähnlicher oder gleicher Teilchengröße wird durch trockenes Mischen eine Pulvermischung hergestellt. Diese Pulvermischung wird in flachen Keramikschalen unter Luft ca. 1 Stunde bei 600°C geglüht und dadurch das Zinnoxidpulver mit dem Ag₂MoO₄ benetzt. 12 Gewichtsteile der geglühten Mischung werden mit 88 Gewichtsteilen Silberpulver von etwa 20 µm Teilchengröße (FSSS-Wert) gemischt. Die Mischung wird kaltisostatisch mit einem Druck von 200MPa zu einem Block gepreßt und anschließend 2 Stunden bei 700°C an Luft gesintert. Der gesinterte Block wird durch Vorwärtsstrangpressen zu einem 5 mm dikken Band umgeformt. Das Band wird dann durch Warmwalzplattieren mit einem lötbaren Silber-Rükken versehen und durch Kaltwalzen auf die gewünschte Enddicke gewalzt. Aus diesem Band können nach Bedarf entweder durch Abhacken, Stanzen oder Trennschneiden Kontaktplättchen gebildet werden.

2. Aus 100 Gewichtsteilen Zinnoxidpulver mit einer Teilchengröße < 7 µm nach FSSS und 1 Gewichtsteil Silbertetrawolframat Ag₈W₄O₁₆ ähnlicher oder gleicher Teilchengröße wird durch trockenes Mischen eine Pulvermischung hergestellt. Diese Pulvermischung wird in flachen Keramikschalen unter Luft ca. 1 Stunde bei 700°C geglüht und dadurch das Zinnoxidpulver mit dem Ag₈W₄O₁₆ benetzt. 10 Gewichtsteile der geglühten Mischung werden mit 90 Gewichtsteilen Silberpulver mit einer Teilchengröße von ca. 20 µm (nach FSSS) gemischt. Die Mischung wird kaltisostatisch mit einem Druck von 200MPa zu zylindrischen Blöcken gepreßt und in Luft bei 700°C 2 Stunden gesintert. Der gesinterte Block wird mit Silber unmantelt, heiß in eine Rückwärtsstrangpresse eingelegt und durch eine Mehrfachmatrize stranggepreßt (DE-OS 34 26 240). Dadurch werden flache Stränge erhalten, die einseitig eine gut löt- und schweißbare Silberoberfläche haben. Durch Kaltwalzen wird die gewünschte Enddicke erhalten. Aus diesem Band können nach Bedarf durch Abhacken, Stanzen oder Trennschneiden Kontaktplättchen gebildet werden.

3. Das Beispiel 1 wird dahingehend abgewandelt, dass aus 119,5 Gewichtsteilen eines Zinnoxidpulvers mit einer Teilchengröße kleiner als 7 µm und 0,5 Gewichtsteile Ag₂MoO₄ mit einer mittleren Teilchengröße von 40 µm eine Mischung hergestellt wird, die bei 600°C geglüht wird. Dabei verteilt sich das Ag₂MoO₄ auf den Zinnoxidpartikeln. Im übrigen wird wie im Beispiel 1 verfahren.

[0018] Mit so hergestellten Kontaktstücken werden in einem Schaltgerät mit einer Leistung von 37 kW Lebensdauerprüfungen nach der Prüfkategorie AC1 durchgeführt. Nach 200.000 Schaltspielen wurde die Lebensdauer-Prüfung unterbrochen für eine Untersuchung der Erwärmung der Kontaktstücke bei Dauerstromführung. Dabei zeigte sich, dass die Erwärmung mit durchschnittlich 70-90°K nicht höher war als bei einem konventionell hergestellten Werkstoff der Zusammensetzung Ag88/SnO₂11,6/MoO₃0,4 mit einem rund zehnmal so hohen Molybdänoxidanteil.

[0019] Die drei Beispiele können dahingehend abgewandelt werden, dass anstelle von Zinnoxid Zinkoxid eingesetzt wird.

Ansprüche

1. Werkstoff für elektrische Kontakte auf der Basis von Silber-Zinnoxid, der erhalten wird durch

- Mischen eines Pulvers aus Silber oder aus einer hauptsächlich Silber enthaltenden Legierung mit Zinnoxidpulver,

- Verdichten der Mischung und

- Sintern,

dadurch gekennzeichnet, daß zur Hertellung der Mischung zusätzlich ein Pulver verwendet wird, welches, 0,01 bis 10 Gew.-% bezogen auf die Menge des Zinnoxids einer oder mehrerer Verbindungen enthält, die aus Silber, Sauerstoff und einem Metall aus den Nebengruppen II - VI des PERIODISCHEN SYSTEMS und/oder Antimon, Wismut Germanium, Indium und Gallium bestehen, wobei die Verbindungen mit dem Zinnoxid zu Verbundteilchen eines Verbundpulvers verbunden sind.

2. Werkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er 5 bis 20 Gew.-% Zinnoxid enthält.

3. Werkstoff nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß er 8 bis 14 Gew.-% Zinnoxid enthält.

4. Werkstoff nach einem der vorstehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, daß der Zusatz in einer Menge von mindestens 0,1 Gew.-% vorhanden ist.

5. Werkstoff nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zusatz in einer Menge von nicht mehr als 2,5 Gew.-% vorhanden ist.

6. Werkstoff nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Zusatz in einer Menge von nicht mehr als 1 Gew.-% vorhanden ist.

7. Werkstoff nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die im Zusatz enthaltenen Verbindungen ein Metall aus der Gruppe Wolfram, Molybdän, Vanadium, Antimon, Wismut und Germanium enthalten, wobei Molybdän besonders bevorzugt ist.

8. Verfahren zum Herstellen eines Werkstoffs für elektrische Kontakte auf der Basis von Silber-Zinnoxid durch Mischen eines Pulvers aus Silber oder aus einer hauptsächlich Silber enthaltenden Legierung mit Zinnoxidpulver und einem zusätzlichen Pulver, welches 0,01 bis 10 Gew.-% bezogen auf die Menge des Zinnoxids einer oder mehrerer Verbindungen enthält, die aus Silber, Sauerstoff und einem Metall aus den Nebengruppen II bis VI des PERIODISCHEN SYSTEMS und/oder Antimon, Wismut, Germanium, Indium und Gallium bestehen, Verdichten der Mischung und Sintern gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das hauptsächlich aus Zinnoxid und dem Zusatz bestehende Pulver erhalten wird, durch

- Mischen des Zinnoxidpulvers mit dem Zusatz in Pulverform und

- Glühen der Mischung.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung an Luft geglüht wird.

10. Verfahren nach Ansrpuch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung zwischen 500° C und 800°C geglüht wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung bei einer oberhalb des Schmelzpunktes des Zusatzes liegenden Temperatur geglüht wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstoff nach dem Sintern nachverdichtet und/oder umgeformt wird.

13. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 7 oder hergestellt nach einem der Anspüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Zinnoxid durch Zinkoxid ersetzt ist.

Claims

1. Material for electric contacts on the basis of silver-tin oxide, obtained through

- mixing of a powder of silver or of a mainly silver containing alloy with tin oxide powder,

- compacting the mixture, and

- sintering,

characterized in that for the production of the mixture an additional powder is used containing 0.01 to 10 weight % based upon the quantity of tin oxide of one or more compounds consisting of silver, oxygen and a metal from subgroups II to VI of the Periodic Table and/or antimony, bismuth, germanium, indium and galium, and that the compounds together with the tin oxide are bound to compound particles of a compound powder.

2. Material according to claim 1, characterized in that it contains 5 to 20 weight % of tin oxide.

3. Material according to claim 2, characterized in that it contains 8 to 14 weight % of tin oxide.

4. Material according to any of the preceding claims, characterized in that it contains at least 0.1 weight % of the admixture.

5. Material according to any of the preceding claims, characterized in that it contains the admixture in an amount not exceeding 2.5 weight %.

6. Material according to claim 5, characterized in that it contains the admixture in an amount not exceeding 1 weight %.

7. Material according to any of the preceding claims, characterized in that the compounds contained in the admixture include a metal from the group tungsten, molybdenum, vanadium, antimony, bismuth and germanium, where molybdenum is particularly preferred.

8. Process for the production of a material for electric contacts on the basis of silver-tin oxide through mixing of a powder of silver or of a mainly silver containing alloy with tin oxide powder and an additional powder which contains 0.01 to 10 weight % based upon the quantitiy of tin oxide of one or more compounds consisting of silver, oxygen and of metal selected from the subgroups II to VI of the Periodic Table and/or antimony, bismuth, germanium, indium and gallium, compacting the mixture and sintering it, according to any of the preceding claims, characterized in that the powder, mainly consisting of tin oxide and of the admixture, is obtained through

- mixing of the tin oxide powder with the admixture in powder form and

- annealing of the mixture

9. Process according to claim 8, characterized in that the mixture is annealed in air.

10. Process according to claim 8 or 9, characterized in that the mixture is annealed between 500°C and 800°C.

11. Process according to any of the claims 8 through 10, characterized in that the mixture is annealed at a temperature above the melting temperature of the admixture.

12. Process according to any of the claims 8 through 11, characterized in that after sintering the material is again compacted andlor transformed.

13. Material according to any of the claims 1 through 7 or produced according to any of the claims 8 through 12, characterized in that tin oxide is replaced by zinc oxide.

Revendications

1. Matériau pour contacts électriques à base d'argent et d'oxyde d'étain, que l'on obtient par

- mélange à une poudre d'oxyde d'étain, d'une poudre d'argent ou d'un alliage contenant essentiellement de l'argent,

- compression du mélange, et

- frittage,

caractérisé en ce que, pour fabriquer le mélange, on utilise en outre une poudre qui contient de 0,01 à 10 % en poids, par rapport à la quantité de l'oxyde d'étain, d'un ou plusieurs composés constitués d'argent, d'oxygène et d'un métal des groupes secondaires II-VI du Tableau Périodique et/ou d'antimoine, de bismuth, de germanium, d'indium et de gallium, et en ce que les composés sont combinés à l'oxyde d'étain pour donner des particules composites d'une poudre composite.

2. Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il contient de 5 à 20 % en poids d'oxyde d'étain.

3. Matériau selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il contient de 8 à 14 % en poids d'oxyde d'étain.

4. Matériau selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'additif est présent en une quantité d'au moins 0,1 % en poids.

5. Matériau selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'additif est présent en une quantité non supérieure à 2,5 % en poids.

6. Matériau selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'additif est présent en une quantité non supérieure à 1 % en poids.

7. Matériau selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les composés contenus dans l'additif contiennent un métal du groupe du tungstène, du molybdène, du vanadium, de l'antimoine, du bismuth et du germanium, le molybdène étant particulièrement préféré.

8. Procéde pour fabriquer un matériau pour contacts électriques à base d'argent et d'oxyde d'étain, que l'on obtient par mélange d'une poudre d'argent ou d'un alliage contenant essentiellement de l'argent à une poudre d'oxyde d'étain et à une poudre supplénemtaire contenant de 0,01 à 10 % en poids, par rapport à la quantité de l'oxyde d'étain, d'un ou plusieurs composés constitués d'argent, d'oxygène et d'un métal des groupes secondaires II - VI du Tableau Périodique et/ou d'antimoine, de bismuth, de germanium, d'indium et de gallium, compression du mélange et frittage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la poudre constituée essentiellement d'oxyde d'étain et de l'additif est obtenue par

- mélange de la poudre d'oxyde d'étain à l'additif sous forme de poudre, et

- recuit du mélange.

9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le mélange est recuit à l'air.

10. Procédé selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que le mélange est recuit entre 500 et 800°C.

11. Procédé selon l'une des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que le mélange est recuit à une température supérieure au point de fusion de l'additif.

12. Procédé selon l'une des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que le mattériau, après frittage, est soumis à une post-compression et/ou à une déformation.

13. Matériau selon l'une des revendications 1 à 7, ou préparé selon l'une des revendications 8 à 12, caractérisé en ce que l'oxyde d'étain est remplacé par l'oxyde de zinc.