[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Biegen von Hohlprofil-Werkstücken, insbesondere
Rohr-Werkstücken, in einem eine Bogenform aufweisenden Gesenk, wobei das Werkstück
mit Flüssigkeit gefüllt und an seinen Enden abgedichtet sowie mit Hilfe eines Preßstempels
der Länge nach unter Innendruck-Stützung und entgegen einer durch einen Gegenhalter
aufgebrachten Gegenhaltekraft in die Bogenform des Gesenks gepreßt wird. Weiters bezieht
sich die Erfindung auf eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens, mit einem
Gesenk, einem Preßstempel und einem Gegenhalter, der mit durch ein Spannelement zusammengehaltenen
Gliedern mit gekrümmten Lagersegmenten bzw. Lagerpfannen aufgebaut ist.
[0002] Zum Biegen von Rohren werden derzeit vor allem drei grundsätzliche Arten von Verfahrenstechniken
angewendet, nämlich das Verfahren mit Innendorn, auch "Hamburger Verfahren" genannt,
das Verfahren mit Preßgesenk und das Verfahren mit Schwenkarmtechnik. Das Hamburger
Verfahren, bei dem eine induktive Erwärmung im Biegebereich vorgenommen wird, sowie
das Verfahren mit Schwenkarm und schmalzoniger Erwärmung sind Verfahren der Warmformgebung.
Das Einpreßverfahren, Formen mit Preßgesenk, eignet sich ausschließlich für die Kaltformgebung.
[0003] Typisch für die im Verhältnis zum Verfahren mit Schwenkarm sehr schnellen erstgenannten
Verfahren (Hamburger Verfahren und Einpreßverfahren) ist, daß der fertige Rohrbogen
einen anderen Durchmesser aufweist als das ursprüngliche Ausgangrohr. Das um Größenordnungen
langsamere Verfahren mit Schwenkarm und schmalzoniger Erwärmung verändert zwar nicht
den Durchmesser des Werkstückes, weist aber neben der geringen Prozeßgeschwindigkeit
noch andere technologische Nachteile auf, wie z.B. das ovale Einfallen der Rückenfaser
und einen großen Verschnitt durch gerade bleibende Rohr-Angriffsenden für den Schwenkarm.
[0004] Es wurde sodann bereits vorgeschlagen (vgl. z.B. SU-A1-1391769), ein Rohr in einem
Gesenk unter Innenabstützung durch ein flüssiges Medium zu biegen, wobei ein mit mehreren
teilsphärischen Gliedern ausgeführter Gegenhalter verwendet wird. In diesem Glieder-Gegenhalter
erstreckt sich mittig eine biegsame Spannstange durch Bohrungen in den einzelnen Gliedern
hindurch, und diese Spannstange trägt an ihrem inneren Ende einen kegelstumpfförmigen
Ventilkörper, der mit kegeligen Bohrungsflächen des am Rohr-Werkstück zur Anlage kommenden
ersten Gliedes des Glieder-Gegenhalters zusammenarbeitet. Vor dem Biegen eines Rohr-Werkstückes
wird die Spannstange im Gegenhalter einwärts geschoben, um den Ventilkörper von den
Bohrungs-Ventilflächen abzuheben und ein flüssiges Druckmittel unter einem vorgegebenen
Druck dem Werkstück-Inneren zuzuführen. Beim Biegen wird dann der Ventilkörper in
seine Schließstellung gebracht, und das Rohr-Werkstück wird durch die Bogenform des
Gesenks gepreßt, wobei der Glieder-Gegenhalter zurückgedrängt wird. Dabei können sich
jedoch während des Biegevorgangs und der zugehörigen Stauch- und Fließvorgänge im
Inneren des Werkstückes unkontrolliert Drücke aufbauen, die nicht nur zu Abdichtproblemen
an den Stirnseiten des Werkstückes führen, sondern überhaupt den Biegevorgang beeinträchtigen
und ein unverwünschtes Fließverhalten des Werkstückes zur Folge haben können. Diese
Schwierigkeiten waren offensichtlich auch der Grund dafür, daß sich diese bekannte
Technik bisher in der Praxis nicht durchgesetzt hat.
[0005] Demzufolge besteht nach wie vor ein Bedarf an einem schnellen Biegeverfahren, das
eine gleichmäßige, kontrollierte Umformung des Hohlprofil-Werkstückes ermöglicht und
dabei den Werkstück-Durchmesser unverändert läßt (1:1 Biegeverfahren). Eine derartige
Technik würde vor allem den kommerziell interessanten Markt chargenreiner Bogen erschließen,
d.h. ein Auftraggeber liefert "sein" Rohr, und er erhält schließlich einen aus diesem
Rohr gefertigten Bogen für seine gewünschte Applikation. Ein weiteres zu beachtendes
Ziel ist die Erzeugung von später hinsichtlich Druck und Medien hoch beanspruchbarer
Bogen.
[0006] Es ist somit Aufgabe der Erfindung, ein hydrostatisch-Innendruck-gestütztes Gesenkbiegeverfahren
sowie eine Vorrichtung zur Verfahrensdurchführung vorzusehen, das bzw. die das Biegen
von Hohlprofil-Werkstücken in rascher und genau kontrollierter Weise ermöglicht, wobei
auch Werkstücke aus hochqualitativen Stählen und Sonderwerkstoffe, insbesondere auch
Aluminimumwerkstoffe, verarbeitet werden können sollen, und wobei weiters insbesondere
auch die Herstellung von DIN 2605/Teil II-Bogen mit starker Innenwand und dünner Außenwand
nach der Berechnungsvorschrift TRD-301 (sog. Bi/Ba/Bogen) möglich sein soll, abgesehen
davon, daß beim Werkstück keine Durchmesseränderung erfolgen soll.
[0007] Das erfindungsgemäße Verfahren der eingangs angeführten Art ist demgemäß dadurch
gekennzeichnet, daß die Preßkraft, mit der das Werkstück in bzw. durch die Gesenk-Bogenform
gepreßt wird, und/oder die Gegenhaltekraft in Abhängigkeit vom BiegeprozeßFortschritt
und/oder vom Druck der Flüssigkeit im WerkstückInneren gesteuert bzw. geregelt wird/werden.
[0008] In entsprechender Weise ist die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des
Verfahrens, wie einleitend angegeben, dadurch gekennzeichnet, daß dem Preßstempel
und dem Glieder-Gegenhalter eine den Biegeprozeß-Fortschritt und/oder dem Druck der
Flüssigkeit im Werkstück-Inneren erfassende Steuer- bzw. Regeleinheit, insbesondere
mit einer speicherprogrammierbaren Steuerung und mit einem Rechner, der Steuerventile
für den druckmittelbetätigten Preßzylinder und Gegenhalter ansteuert, zugeordnet ist.
[0009] Das vorliegende Verfahren ist als 1:1-Biegeverfahren mit Innendruckstützung zu bezeichnen,
und es bietet in besonders vorteilhafter Weise die Möglichkeit, aus einem angelieferten
Hohlprofil-Werkstück, insbesondere einem Rohrwerkstück, beispielsweise mit elliptischem
oder aber vorzugsweise kreisförmigem Querschnitt, einen Bogen anzufertigen, der denselben
(Außen-)Durchmesser wie das angelieferte Ausgangs-Hohlprofil aufweist. Dabei ist auch
eine Einflußnahme auf die Wanddicken insofern gegeben, als beim fertigen Bogen die
Innenwand vergleichsweise stark und die Außenwand vergleichsweise dünn sein kann.
Von Vorteil ist es weiters, daß es auf relativ einfache Weise möglich ist, vergleichsweise
enge Bogen, mit Biegewinkeln bis zu 180°, zu erzeugen. Überdies können hohe Biegegeschwindigkeiten
erzielt werden.
[0010] Für die Steuerung bzw. Regelung der Preßkraft und/oder Gegenhaltekraft sind grundsätzlich
verschiedene Möglichkeiten gegeben, wie etwa Steuerung des Gegenhalters und Regelung
des Preßstempels in seiner Position oder Andrückkraft nach vorgegebenen, je nach Art,
Größe, Material etc. des Werkstückes zu wählenden Werten, jedoch wird allgemein bevorzugt,
daß der Preßzylinder bzw. der Preßstempel gesteuert wird und dabei insbesondere einen
bestimmten wählbaren Weg mit einer wählbaren Geschwindigkeit zurücklegen soll, wogegen
für den Gegenhalter eine Regelung vorgesehen wird. Dabei sind, wie nachstehend noch
näher erläutert werden soll, ruckartige Bewegungen des Preßstempels (und ebenso des
Gegenhalters) zu vermeiden. In der Folge bieten sich dann insbesondere zwei Konzepte
für die Regelung des Biegeprozesses unter Regelung der Gegenhalteachse bei Ansteuerung
des Preßstempels an: Zum einen ist im Zug einer Wegregelung für den Gegenhalter der
vom Prozeßfortschritt (vorzugsweise dem Preßweg, d.h. dem Weg des Preßstempels) abhängige
Differenzweg von Preßachse und Gegenhalteachse zugrunde zu legen, wobei die Ist-Differenz
die Gesamtstauchung im Prozeß determiniert. Bei dieser Regelung geht der Prozeßparameter
"Stauchung", d.h. genau genommen die Stauchung der Außenfaser des Werkstücks, direkt
in den Prozeß ein, und es wird die Ventilstellung für die Gegenhalteachse (d.h. für
den Gegenhaltezylinder) so geregelt, daß die Differenz zwischen dem Preßweg und dem
Gegenhalteweg der dem jeweiligen Preßweg gewünschten Soll-Differenz entspricht.
[0011] Im Fall einer sog. Druckregelung wird hingegen der Gegenhaltedruck (und somit die
Gegenhaltekraft) als Regelgröße verwendet. Der Gegenhaltedruck ist, wie sich nachweisen
läßt, eine Funktion des Innendrucks des flüssigen Füllmediums im WerkstückInneren
(wobei für viele Fälle sogar ein annähernd linearer Zusammenhang zwischen Gegenhaltedruck
und Füllmedium-Innendruck angenommen werden kann). Der Solldruck des Gegenhalters
kann dabei überdies vom Prozeßfortschritt (vorzugsweise vom Preßweg) abhängen. Stellgröße
ist auch hier die Ansteuerung des Gegenhalteventils. Vorteil der Druckregelung ist,
daß der für die Umformung wichtige dreidimensionale Spannungszustand in der Innenfaser
direkt beeinflußt werden kann. Wie nachgewiesen werden kann, ist nämlich genau genommen
vielfach vor allem die Innenfaser des Werkstücks prozeßrelevant, während die Außenfaser
nur bei größeren Stauchungen signifikant voneinander verschiedene Hauptspannungen
besitzt. Das Druckregelungs-Konzept, mit Regelung des Gegenhaltedrucks, wird somit
vor allem bei Biegeprozessen mit geringerer Stauchung anzuwenden sein, wobei anzunehmen
ist, daß allgemein der Wunsch besteht, die Außenfaser des herzustellenden Werkstückbogens
möglichst wenig zu stauchen.
[0012] Aus den vorstehenden Darlegungen ergibt sich bereits, daß es erfindungsgemäß besonders
bevorzugt wird, zur Erfassung des Biegeprozeß-Fortschritts den zurückgelegten Preßweg,
d.h. den Weg des Preßstempels bzw. des Kolbens des Preßzylinders, zu messen. Theoretisch
wäre es aber auch denkbar, den Gegenhalter-Weg (d.h. die Position des Gegenhalters)
für die Erfassung des Biegeprozeß-Fortschritts zu messen, und dies wird in der Praxis
zumindest zu Überwachungszwecken vorzugweise auch durchzuführen sein. Zur Wegmessung
können dabei herkömmliche Wegaufnehmer, z.B. Widerstandsgeber, Ultraschallsysteme
etc., eingesetzt werden. Zumindest zu Überwachungszwecken wird vorzugsweise während
des Biegevorganges, wenn der Prozeßweg gemessen wird, auch der Weg des Gegenhalters,
d.h. des Gegenhaltestempels bzw. der Kolbenstange des Gegenhaltezylinders, erfaßt
(wobei dies bei der vorstehend erwähnten Wegregelung zur Erfassung des Differenzweges
eine Notwendigkeit darstellt).
[0013] Vor allem um Abdichtungsprobleme zu vermeiden und Werkzeug sowie Werkstück zu schonen,
ist es erfindungsgemäß weiters besonders vorteilhaft, wenn die Geschwindigkeit des
Preßstempels in Abhängigkeit vom Preßweg von Beginn des Pressens an ruckfrei auf eine
vorgegebene Maximalgeschwindigkeit hochgesteuert wird. Eine mit Hilfe einer Rechner-Steuereinheit
vergleichsweise einfach zu realisierende Möglichkeit kann dabei dadurch erzielt werden,
daß die Geschwindigkeit des Preßstempels entsprechend einem Polynom 5. Grades hochgesteuert
wird, wodurch die Geschwindigkeit des Preßstempels sowie ihre erste und zweite Ableitung
nach der Zeit stetig werden und somit die Hochsteuerung der Geschwindigkeit ruckfrei
erfolgt. Polynome 5. Grades haben die Eigenschaft, Krümmungen und Steigungen von angrenzenden
Kurven - z.B. Geraden - ineinander überzuführen, d.h. die Übergänge erfolgen ohne
Sprünge oder Knicke. Auf diese Weise können beim Anfahren sowie beim Übergang in den
eigentlichen Biegeprozeß ruckartige Bewegungen des Preßstempels (sowie gegebenenfalls
des Gegenhaltestempels) sicher vermieden werden.
[0014] Wie bereits vorstehend erwähnt ist eine der bevorzugten Regelungsmöglichkeiten jene
nach der (vorgebbaren) Wegdifferenz der beiden Achsen (Presse, Gegenhalter), und es
ist demgemäß nach der Erfindung besonders bevorzugt, wenn die jeweilige Werkstück-Umformung,
insbesondere als logarithmischer Umformgrad, aus der Wegdifferenz zwischen dem zurückgelegten
Preßweg und dem Weg des Gegenhalters ermittelt wird. Dabei ist es weiters günstig,
wenn durch Regelung der Bewegung des Gegenhalters relativ zum Weg des Preßstempels
laufend eine vorgegebene Werkstück-Umformung eingestellt wird. Die Umformungs-Vorgabe
richtet sich dabei selbstverständlich nach dem Werkstück (Größe, Material, Biegewinkel
etc).
[0015] Im Fall einer geringeren Stauchung des Werkstückes ist andererseits eine Druckregelung,
wie vorstehend erwähnt, von besonderem Vorteil, und im Sinne einer Steuerung bzw.
Regelung von Preßstempel bzw. Gegenhalter nach einer vorgebbaren, wegabhängigen Druckkurve
für den Gegenhaltedruck ist es daher zweckmäßig, wenn während des Pressens durch Regeln
eines dem Gegenhalter zugeordneten Ventils die Gegenhaltekraft in jeder Preßphase
auf einen - je nach Werkstück und Verformungsgrad - vorgegebenen Wert eingestellt
wird.
[0016] Eine vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist weiters dadurch
gekennzeichnet, daß in die Regelung der Gegenhaltekraft im Falle einer zu erwartenden
bzw. beginnenden Undichtheit des Werkstück-Inneren, etwa bei Überwachung des Innendrucks
und Feststellen eines 10%igen Druckabfalls, oder gegebenenfalls bei Feststellen eines
Anstiegs in der zeitlichen Ableitung des logarithmischen Umformgrades (wenn also der
Abstand Preßstempel zu Gegenhalter nicht mehr streng monoton schrumpft), ein durch
eine Zeitkonstante von höchstens τ = 50 ms beschreibbarer, schneller, übergeordneter
Regeleingriff erfolgt, um die Abdichtung sicherzustellen. Ein derartiger schneller
Regeleingriff im Falle eines Druckabfalls oder einer Dehnung oder Rückverformung des
Werkstückes, wobei es zu einem "Abheben" des Preßstempels oder aber insbesondere des
Gegenhalters vom Werkstück kommen kann, insbesondere bei einem Festklemmen des Werkstückes
im Gesenk, ist eine zusätzliche Sicherheitsmaßnahme, wobei der Gegenhalter rasch gegen
das Werkstück gedrückt wird. Es haben jedoch in der Praxis Versuche gezeigt, daß normalerweise
- im Fall einer ausreichenden Schmierung des Werkstückes im Gesenk - ein derartiger
Regeleingriff nicht erforderlich ist.
[0017] Anders als bei der bekannten Technik, bei der wie einleitend dargelegt die für die
Innendruckstützung erforderliche Flüssigkeit durch den Glieder-Gegenhalter hindurch
in das Werkstück-Innere zugeführt wird, ist es beim erfindungsgemäßen Verfahren besonders
günstig, daß das Werkstück vor dem Schließen und Druckbeaufschlagen des geteilt ausgeführten
Gesenks mit der Flüssigkeit gefüllt werden kann, wobei es nach dem Schließen und Druckbeaufschlagen,
umittelbar vor dem Pressen, durch Anlegen des Preßstempels und des Gegenhalters abgedichtet
wird. Dabei ist es weiters einfach möglich, daß das Werkstück durch Einleiten von
Flüssigkeit in eine das Gesenk umgebende abgedichtete Wanne mit der Flüssigkeit gefüllt
wird, wobei das Werkstück gänzlich von der Flüssigkeit bedeckt wird. Weiters ist es
günstig, wenn zum Abdichten des Werkstückes der Preßstempel und der Gegenhalter mit
geringer Geschwindigkeit, z.B. 0,5 mm/s, aufeinander zu bewegt werden, bis ein vorgegebener
Druck der Flüssigkeit im Werkstück-Inneren oder aber eine vorgegebene Gegenhaltekraft
- im Fall von starkwandigen Werkstücken - erreicht wird, worauf das Pressen eingeleitet
wird. Für den Biegeprozeß ist es ferner vorteilhaft, wenn die vorgegebene Gegenhaltekraft,
bei deren Erreichen das Pressen eingeleitet wird, als Gegenhaltekraft zumindest in
der ersten Phase des Pressens beibehalten wird.
[0018] Eine vorteilhafte Ausführungsform ist weiters dadurch gekennzeichnet, daß bei der
Herstellung von Bogen mit Schenkelverlängerungen in Form von geraden Anschlußstücken
als Sollwert der Gegenhaltekraft während jener Prozeßphase, in der der bereits gebogene,
Gegenhalter-seitige Teil des Werkstückes in einen Gegenhalter-seitigen, an die Bogenform
anschließenden geraden Teil des Gesenks einläuft, wobei eine Rückbiegung in Sinne
einer nicht-homogenen Umformung stattfindet, ein erhöhter Wert, z.B. im Vergleich
zur Gegenhaltekraft während des vorhergehenden Prozesses ein 2- bis 4-facher Wert,
vorgesehen wird, der abhängig von der Wandstärke und vom Material des Werkstückes
eine Abdichtung ermöglicht. Auf diese Weise kann einfach einem etwaigen Abheben des
Gegenhalters vom Werkstück bei dessen Zurückbiegen aus der vorher erzielten Bogenform
wieder in eine gerade Form entgegengewirkt werden.
[0019] Im Hinblick auf die Stabilität der Verformung und die Minimierung des Verschnittes
des Werkstück-Materials hat es sich weiters als günstig erwiesen, wenn das Ausgangs-Werkstück
an den Enden mit Schrägschnitten versehen wird, deren Winkel zur Werkstückachse größer
als 70° ist, vorzugsweise 75° bis 85° beträgt.
[0020] Wie sich bereits aus den vorstehenden Erläuterungen ergibt, kommt bei der erfindungsgemäßen
Technologie vor allem der Abdichtung des Werkstückes während des Biegeprozesses eine
besondere Bedeutung zu, und um hier etwaige Abdichtungsprobleme, wie sie bei der einleitend
erwähnten bekannten Technik mit der Flüssigkeitszufuhr durch den Glieder-Gegenhalter
auftreten können, zu vermeiden, ist es erfindungsgemäß von Vorteil, wenn der Glieder-Gegenhalter
bleibend flüssigkeitsdicht ausgeführt ist, wobei vorzugsweise der Preßstempel mit
einer Verbindungsbohrung zur Überwachung des Drucks der Flüssigkeit im Werkstück-Inneren
und/oder zur Füllung des Werkstücks mit Flüssigkeit versehen ist.
[0021] Für eine möglichst geringe Pressung der Gegenhalter-Glieder am Gesenk ist eine möglichst
hohe Anzahl von Gegenhalter-Gliedern zweckmäßig, und überdies ist es von Vorteil,
wenn die Lagerpfannen der Gegenhalter-Glieder eine Krümmung aufweisen, die geringfügig,
z.B. um 1% bis 4%, insbesondere 3%, kleiner ist als die Krümmung der Lagersegmente.
[0022] Es sei hier erwähnt, daß es an sich aus der US-A-4 542 637 bekannt ist, Lagerschalen
mit einem größeren Radius, verglichen mit jenem von in diesen Lagerschalen aufgenommenen
segmentierten Kugeln bei Gliederdornen vorzusehen. Dabei handelt es sich jedoch um
in das Innere von bereits gebogenen Rohren einzuführende Gliederdorne, wobei nur beschränkt
Kräfte aufzunehmen sind, und die Kugeln sind deshalb segmentiert, damit sie in die
hinterschnittenen Lagerschalen eingesetzt werden können, wobei die Segmente im zusammengesetzten
Zustand mittels eines Sicherheitsringes in den Lagerschalen gehalten werden.
[0023] Erfindungsgemäß ist es schließlich auch vorteilhaft, wenn für die Herstellung von
zur Gänze torusförmigen Rohrbogen, d.h. Rohrbogen ohne zylindrische Schenkelverlängerungen,
der Winkel der Rohrbogenform des Gesenks um mindestens 5°, vorzugsweise um 10° bis
20°, größer ist als der Winkel der herzustellenden Bogen. Auf diese Weise kann eine
homogene Verformung bei der Bogenherstellung sichergestellt werden, d.h. die Richtung
der Relativbewegung der Materialpunkte zueinander bleibt während der Verformung gleich.
Diese Ausbildung minimiert somit auch den Verschnitt, d.h. es müssen keine sonst notwendigen
geraden Schenkelverlängerungen abgeschnitten werden.
[0024] Die Erfindung wird nun nachstehend anhand von besonders bevorzugten, nicht einschränkenden
Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung noch weiter erläutert. Es
zeigen:
Fig.1 eine nicht maßstäbliche Prinzipskizze einer Vorrichtung zum Biegen von Rohrwerkstücken;
Fig.2 schematisch ein Ausgangswerkstück mit übertrieben schräg zugeschnitten veranschaulichten
Stirnflächen sowie das hieraus hergestellte Bogen-Endprodukt, wobei auch kurze Schenkelverlängerungen
gezeigt sind;
Fig.3 in einer Schnittdarstellung einen Glieder-Gegenhalter, der mit ineinander gelagerten
teilsphärischen Kraftumlenk-Gliedern aufgebaut ist;
Fig.4 ein vereinfachtes kombiniertes Hydraulik- und Elektronik-Steuerschema der Biegevorrichtung;
Fig.5 ein Schema zur Illustration der Aufgabenteilung zwischen den einzelnen Komponenten
der Vorrichtung, unter Veranschaulichung der Maschinenhardware, einer speicherprogrammierbaren
Steuerung sowie eines Rechners;
Fig.6 ein Schema, das den Ablauf des Biegeprozesses und die Aufgabenteilung zwischen
dem Rechner und der speicherprogrammierbaren Steuerung schematisch veranschaulicht;
Fig.7 in einem Schema die Steuerung bzw. Regelung von Presse bzw. Gegenhalter nach
einer vorgebbaren Wegdifferenz zwischen Presse und Gegenhalter;
Fig.8 in einem entsprechenden Schema die Steuerung bzw. Regelung von Presse bzw. Gegenhalter
nach einer vorgebbaren, wegabhängigen Druckkurve für den Gegenhaltedruck;
Fig.9 in einem Diagramm die Vorgabe der Preßgeschwindigkeit über der Zeit, wobei die
Preßgeschwindigkeit ungefähr der Ventilstellung des Ansteuerventiles für den Preßzylinder
entspricht;
die Fig.10 in vier Diagrammen A, B, C und D verschiedene Kurven bzw. Meßwerte während
eines Biegeprozesses an einem konkreten, beispielhaften Werkstück, wobei im Diagramm
Fig.10A die verschiedenen Drücke, im Diagramm Fig.10B die verschiedenen Wege bzw.
Positionen der Druckzylinder, im Diagramm der Fig.10C verschiedene Vorgabefunktionen
bzw. Regelgrößen und im Diagrammm der Fig.10D die Ventilansteuerungen für den Preßzylinder
bzw. Gegenhaltezylinder veranschaulicht sind; und
Fig.11 ein Diagramm, das - in Entsprechung zur Darstellung in Fig.10C - die Regelung
der Gegenhalterachse nach der Wegdifferenz veranschaulicht.
[0025] In Fig.1 ist nur ganz schematisch eine allgemein mit 10 bezeichnete Vorrichtung zur
Durchführung eines innendruckgestützten Rohrbiegeverfahrens veranschaulicht. Die Vorrichtung
10 enthält dabei ein in der Zeichenebene geteiltes Gesenk 11, das eine entsprechende
Bogenform 12 aufweist. In diese Form oder diesen Formhohlraum 12 wird das jeweilige
Werkstück 13 eingelegt, welches anfänglich z.B. ein gerades Rohr-Werkstück ist. Dieses
Werkstück 13 kann dabei einen kreisförmigen, aber auch elliptischen Querschnitt haben,
und im Prinzip sind auch andere, gerundete Querschnittsformen denkbar, sodaß, wenn
hier nachfolgend der Einfachkeit halber von Rohr-Werkstücken gesprochen wird, dies
nicht einschränkend, sondern nur beispielhaft zu verstehen ist.
[0026] Zum Einbringen der Biegearbeit sind sodann ein Preßstempel 14 sowie ein Gegenhalter
15 vorgesehen, wobei mit Pfeilen 16 bzw. 17 die Preßkraft bzw. Gegenhaltekraft schematisch
veranschaulicht sind. Für den Biegevorgang wird das Werkstück 13 innen mit einem flüssigen
Stützmedium, kurz Flüssigkeit, gefüllt, wie in Fig.1 bei 18 veranschaulicht ist, und
das Werkstück 13 muß an seinen Stirnseiten für den Biegevorgang durch den Preßstempel
14 bzw. durch den Gegenhalter 15 abgedichtet werden. Der Gegenhalter 15 ist weiters
mit Kraftumlenkelementen in Form von teilsphärischen Gliedern 19, 20 aufgebaut, die
die Aufgabe der Kraftübertragung (Gegenhaltekraft) und der Abstützung im Gesenk 11
haben, wobei diese Gegenhalter-Glieder 19, 20 im Falle eines z.B. elliptischen Werkstückquerschnitts
anstatt kugelförmig ellipsoidförmig auszubilden wären. Das vorderste Gegenhalter-Glied
20 ist, mit einer aus Fig.1 und 3 ersichtlichen Schulter ausgeführt, um ein Klemmen
und Abdichten an der vorderen Stirnseite des Werkstücks 13 sicherzustellen.
[0027] Mit 21 ist schließlich noch in Fig.1 ein Kanal (mit sich im Inneren des Preßstempels
14 fortsetzender Bohrung) für die Innendruckmessung und gegebenenfalls Innendrucksteuerung
veranschaulicht, wobei durch diesen Kanal 21 auch das flüssige Stützmedium 18, insbesondere
mit Hilfe einer nicht näher veranschaulichten Pumpe, in das Innere des Werkstücks
13 gefördert werden kann.
[0028] Vorzugsweise dient jedoch der Kanal 21 nur zur Innendruckmessung, wogegen das Werkstück
13 vor dem Schließen des Gesenks 11 dadurch mit der Flüssigkeit 18, vorzugsweise Wasser,
gefüllt wird, daß das Gesenk 11 insgesamt in der Flüssigkeit - in einer nicht näher
gezeigten Wanne - angeordnet und "geflutet" wird.
[0029] In Fig.2 ist schematisch das Ausgangs-Werkstück 13, mit der Achse 22, veranschaulicht,
welches in der Form 12 (Fig.1) des Gesenkes 11 (Fig.1) zu einem Rohrbogen 23 gebogen
wird. Dieser Rohrbogen 23 besitzt gemäß Fig.2 beispielsweise vordere und hintere geradlinige
Schenkelverlängerungen 24 bzw. 25. Die Achse 26 des Endproduktes, d.h. des Rohrbogens
23, verläuft beispielsweise unter 90° zur Achse 22 des Ausgangs-Werkstückes 13, wobei
ein Biegeradius 27 des Endproduktes 23 gegeben ist.
[0030] Das Ausgangs-Werkstück 13 ist an seiner vorderen Stirnseite sowie an seiner hinteren
Stirnseite schräg zugeschnitten, wobei in Fig.2 die Zuschnittswinkel mit 28 bzw. 29
bezeichnet sind. Diese Zuschnittswinkel 28, 29 können durchaus verschieden sein und
haben unter anderem den Vorteil, daß eine hohe Stabilität bei der Verformung sowie
ein minimaler Verschnitt ermöglicht werden. Vorzugsweise betragen diese Rohr-Zuschnittswinkel
28, 29 70° bis 85°, insbesondere 75°. Sind bloße 90°-Bogen 23 herzustellen, d.h. ohne
Schenkelverlängerungen 24, 25, so ist es vorteilhaft, den Gesenkwinkel größer als
90° vorzusehen, wobei der Gesenkwinkel der Winkel zwischen der Ausgangsprodukt-Achse
22 und der Endprodukt-Achse 26 ist, gemessen auf der von der Zuführseite abgelegenen
Seite, wie in Fig.2 bei α veranschaulicht ist. Dieser Gesenkwinkel α kann beispielsweise
von 100° bis 120° gewählt werden und sichert auf diese Weise eine homogene Verformung
beim Biegen. Beim fertigen Rohrbogen 23 können dann etwaige zu weit abgebogene Enden
abgeschnitten werden.
[0031] Bevor nun die vorliegende Biegetechnik weiter erläutert wird, sollen noch einige
theoretische Überlegungen vorangestellt werden, um das Verständnis der vorliegenden
Technik beim Biegen zu erleichtern.
[0032] In der Theorie der plastischen Verformung wird mit

der hydrostatische Spannungsteil angegeben, wobei die Spannungen σ
x, σ
y und σ
z die Hauptspannungen sind. Die nach Mises als Fließkriterium geltende Formänderungsfestigkeit
k
f ergibt sich zu

In den Hauptspannungsrichtungen x, y, z werden die Umformgrade wie folgt definiert:



wobei x₀, y₀ und z₀ Bezugs- oder Ausgangswerte sind. Weiters gilt wegen der Konstanz
des Volumens:

Die Vergleichsformänderung bei Bruch (d.h. die Bruchformdehnung) ergibt sich weiters
wie folgt:

und zwar in Abhängigkeit vom hydrostatischen Spannungsanteil bezogen auf die Formänderungsfestigkeit
k
f. Es ergibt sich dabei, daß ein allseitiger Druck zu erzwungenen Ordnungsprozessen
im Gefüge des Materials führt.
[0033] Beim Biegen kann unter der Annahme, daß der Spannungszustand im Werkstück innerhalb
der Rohrwand nicht variiert, für die Spannung σ
r in radialer Richtung angenommen werden

wobei p
i der Druck der Flüssigkeit 18 im Werkstück-Inneren ist. Die mittlere Spannung (hydro-statischer
Spannungsanteil σ
m) ergibt sich für die Bogeninnenfaser wegen der Unveränderlichkeit des Durchmessers
(azimutaler Umformgrad φ
a = 0 ⇒ Azimutalspannung σ
a = σ
m laut Fließgesetz)

wobei σ
z die axiale Spannung im Rohrstück ist. Wegen der Stauchung der Innenfaser des Werkstückes
13 gilt

und es ergibt sich ferner

[0034] Weiters läßt sich auch zeigen, daß für die Gegenhaltekraft F
g bei Integration über alle Fasern des Rohrquerschnitts A
R ungefähr gilt:

wobei A = der Kreisquerschnitt des Rohres ist.
[0035] Insgesamt ist somit festzuhalten, daß mit einer Erhöhung des Innendruckes p
i auch die mittlere Spannung

und damit letzlich die mögliche Bruchdehnung φ
B erhöht werden kann. Daraus folgt aber auch, daß der Biegeprozeß für größer werdende
Umformgrade (Stauchungen) stabil gehalten werden kann, da damit auch eine zusätzliche
Kompression des Stützmediums (Flüssigkeit) und daher eine Erhöhung von p
i erfolgt. Dies führt in weiterer Folge dazu, daß der Biegeprozeß auch bei problematischen
Werkstoffen, insbesondere Aluminiumwerkstoffen, mit Sprödbruchneigung und von vorneherein
kleinen Bruchdehnungen stabil gehalten werden kann. Praktische Versuche haben dies
auch bestätigt.
[0036] Eine besondere Beachtung ist bei der vorliegenden Biegetechnologie auch der Ausbildung
des Glieder-Gegenhalters 15 zu schenken, und zu dessen näherer Erläuterung wird insbesondere
auf die Darstellung in Fig.3 verwiesen.
[0037] Wesentlich für die Belastung der Gegenhalter-Glieder 19, 20 sowie auch des Gesenks
11 (Fig.1) ist die radiale Kraft, mit der sich die Kraftumlenkelemente, d.h. Gegenhalter-Glieder
19, 20, im Gesenk 11 abstützen. Diese radiale Kraft steht naturgemäß in direktem Zusammenhang
mit der Gegenhaltekraft F
g, siehe Pfeil 17 in Fig.1 und 3, und aus der Theorie der Hertz'schen Pressung läßt
sich auch herleiten, daß bleibende Verformungen aufgrund der Auflagepressung umso
später, d.h. bei umso höheren Werten erst, auftreten, je mehr Umlenkelemente bzw.
Gegenhalter-Glieder 19, 20 vorhanden sind, abgesehen davon, daß hier selbstverständlich
auch der Biegeradius in die Beziehung mit eingeht. Je dichter somit die Umlenkelement-Folge
ist (und je größer die Biegeradien sind), umso günstiger ist dies für die Durchführung
des Biegeprozesses sowie für den dabei auftretenden Verschleiß.
[0038] Gemäß Fig.3 sind die Gegenhalter-Glieder 19, 20 mit Hilfe eines Spannelements in
Form eines Stahlseils 30 zusammengehalten, das am Dichtglied 20 mit Hilfe eines dicht
in eine Bohrung 31 desselben eingesetzten, angeschmiedeten Bolzens oder dergl. 32
befestigt ist, sich durch Bohrungen 33 mit erweiterten Bohrungen in den übrigen Gegenhalter-Gliedern
19 (die im wesentlichen untereinander ident ausgebildet sind) erstreckt und schließlich
mit Hilfe eines lösbaren Spannmechanismus 34 in einem Gegenhalterkörper 35 fixiert
ist. Der Spannmechanismus 34 dient dazu, ein Lösen des gesamten Gegenhalters 15 zu
ermöglichen, sowie insbesondere auch zum Ausgleich von Seilbewegungen (da sich die
Länge des Spannseils 30 mit der Position des gesamten Gegenhalters 15 im Gesenk ändert).
Der Gegenhalterkörper 35 kann mit der Kolbenstange des in Fig.3 nicht näher veranschaulichten
Gegenhaltezylinders 36 (s. Fig.4) verbunden sein oder aber einen Teil dieser Kolbenstange
bzw. die Kolbenstange selbst bilden.
[0039] Der Spannmechanismus 34 weist einen fest mit dem Spannseil 30 verbundenen, mit einem
Gewindeabschnitt 37' versehenen Bolzen 37 auf, der in einer Mutter 38 eingeschraubt
ist, die mit ihrer Unterseite gegen eine starke Schraubenfeder 39 anliegt, die sich
an einer Schulter 40 in der Bohrung 41 des Gegenhalterkörpers 35 abstützt.
[0040] Die Gegenhalter-Glieder 19, 20 sind mit Lagersegmenten 42 bzw. Lagerpfannen 43 ausgebildet,
die im vorliegenden Beispiel teilsphärisch sind, wobei die Krümmung der Lagerpfannen
43 geringfügig, um z.B. 1% bis 4%, insbesondere um 3%, kleiner ist als die Krümmung
der Lagersegmente 42. Dadurch wird im Betrieb eine feste, elastische Abstützung der
Glieder 19, 20 aneinander sichergestellt.
[0041] Das vorderste Gegenhalter-Glied 20 ist als Dichtglied zur Abdichtung des in Fig.3
nicht näher veranschaulichten Rohr-Werkstückes 13 (Fig.1) wie erwähnt mit einer Schulter
ausgestaltet. Es sei darauf hingewiesen, daß bevorzugt auch an der Stirnseite des
Preßstempels 14 gemäß Fig.1 ein Dichtglied ähnlich dem Gegenhalter-Dichtglied 20 in
einer Pfanne eingesetzt wird, wobei jedoch in der in Fig.1 schematisch gezeigten Ausführungsform
der Preßstempel 14 eine Abdichtung am Werkstück nur über einen aus Fig.1 ersichtlichen
Absatz - ähnlich der Schulter am Dichtglied 20 - bewerkstelligt.
[0042] Die beiden Enden des Spannseiles 30 können in an sich üblicher Weise mit dem jeweils
zugehörigen zylindrischen Teil 31 bzw. 37 zusammengeschmiedet sein, um die jeweilige
Befestigung zu ermöglichen.
[0043] Gemäß dem Hydraulikschema von Fig.4 pumpt eine Motor-Pumpen-Einheit 46 über ein Rückschlagventil
47 Hydraulikmedium aus einem Reservoir 48 und über Steuerventile 49, 50 und 51 zu
den jeweiligen Druckmittelzylindern 52, 53 bzw. 36, bei denen es sich um den Schließzylinder
(Zylinder 52) für das Gesenk 11, den Preßzylinder für den Preßstempel 14 (Zylinder
53) sowie den Gegenhaltezylinder 36 handelt. Der Pumpeneinheit 46 mit dem Rückschlagventil
47 parallelgeschaltet ist ein beispielsweise auf 300 bar eingestelltes Druckbegrenzungsventil
54. Bei der Pumpen-Einheit 46 handelt es sich z.B. um eine mengensteuerbare Hydraulikpumpe.
Weiters ist im Schema von Fig.4 die Hydrauliköl-Speiseleitung mit 55 und die Rückleitung
mit 56 bezeichnet.
[0044] In Fig.4 ist sodann eine elektronische Steuer- bzw. Regeleinheit 57 nur ganz schematisch
veranschaulicht, wobei diese Einheit 57 insbesondere die Funktion der Ansteuerung
der Steuerventile 50, 51 für den Preßzylinder 53 bzw. für den Gegenhaltezylinder 36
zukommt, wie nachstehend noch näher erläutert werden wird, und wie in Fig.4 schematisch
mit Steuerleitungen 58, 59 angedeutet ist.
[0045] Hinsichtlich der Steuerventile 50, 51 ist bei der Auswahl zu berücksichtigen, daß
einerseits eine genügend hohe Geschwindigkeit erzielt wird, um Störungen, wie z.B.
Undichtheitsphasen im zu biegenden Werkstück 13, abzufangen, andererseits aber die
Ventile langsam genug sind, um die zeitlich diskreten Stellbefehle der Elektronik
noch zu integrieren. Besonders ungünstig würde sich im Regelkreis ein stärkerer Phasenfehler
auswirken, wie ihn normale Proportionalventile aufweisen, was anhand von praktischen
Versuchen festgestellt worden ist. Gute Erfolge konnten hingegen bei Realisierung
der Steuerventile 50, 51 mit handelsüblichen vorgesteuerten Ventilen (Servoventilen),
z.B. von den Herstellern Bosch, Rexroth oder Moog, erzielt werden, bei denen eine
Zeitkonstante im Bereich von 50 ms oder besser vorliegt und keine einen Phasenfehler
in die Regelung einführende Totzeit gegeben ist.
[0046] In Fig.5 ist schematisch die Steuer- bzw. Regeleinheit 57 veranschaulicht, die mit
einer speicherprogrammierbaren Steuerung (SPS), bei 60 gezeigt mit entsprechendem
Programm, sowie mit einem Rechner, etwa einem Industrierechner oder Personalcomputer,
bei 61 gezeigt, ausgeführt ist. Weiters ist im Schema von Fig.5 bei 62 die maschinenseitige
Hardware schematisch veranschaulicht, die abgesehen von den Steuerventilen 50, 51
für den Preßzylinder bzw. Gegenhaltezylinder auch verschiedene Meßfühler, insbesondere
Wegaufnehmer 63 bzw. 64 für die Positionserfassung des Preßzylinders (Weg s
p) sowie des Gegenhaltezylinders (Weg s
g) und weiters Druckwandler 65, 66 und 67 für die Messung des Drucks im Werkstück-Inneren
(Innendruck p
i), des Drucks im Preßzylinder (Druck p
p) und des Drucks im Gegenhaltezylinder (Druck p
g) umfaßt. Die Wegaufnehmer 63, 64 können z.B. mit Widerstandsgebern oder Ultraschallsystemen
realalisiert werden, und sie geben ihre Ausgangssignale an den Rechner 61 sowie bevorzugt
auch an die SPS 60 ab.
[0047] Die zur Druckmessung vorgesehenen Druckwandler können im Fall der Druckmessung am
Preßzylinder bzw. Gegenhaltezylinder durch Piezowandler und im Fall der Innendruckmessung
durch Dehnmeßstreifenwandler gebildet sind, und sie geben ihre Ausgangssignale an
den Rechner 61 ab.
[0048] Dem Rechner 61 ist weiters eine zur Kommunikation Mensch-Maschine, insbesondere zum
Einstellen aller relevanten Parameter, dienende, nur ganz schematisch gezeigte Eingabe-Anzeige-Einheit
68 zugeordnet, und weiters ist eine ebenfalls nur schematisch veranschaulichte Datenverwaltungseinheit
69 vorgesehen. Ferner sind bei 70 ein Bus für die Kommunikation Maschine-Steuerung,
und zwar zur SPS 60, betreffend elektronische Schalt- und Meßeinrichtungen sowie Motoren
und steuerbare Ventile, wobei digitale und analoge Ein- bzw. Ausgänge umfaßt sind,
sowie weiters ein Bus 71 zwischen Rechner 61 und SPS 60 zur Kommunikation Steuerung-Rechner
mittels Rechnerschnittstelle (z.B. RS 232), zwecks Datenerfassung und -übermittlung,
Visualisierung sowie zwecks Eingriffs in die SPS 60, veranschaulicht.
[0049] Wie überdies aus Fig.5 ersichtlich ist, werden die Steuerventile 50, 51, bei denen
es sich außer um schnelle vorgesteuerte Ventile auch um Servoventile handeln kann,
vom Rechner 61 direkt angesteuert, und andererseits gelangen die Druckmeßwerte (Druckwandler
65, 66 und 67) direkt - selbstverständlich über eine nicht näher veranschaulichte
Analog/Digital-Wandlereinheit - zum Rechner 61. Die Aufgabenteilung zwischen SPS 60
und Rechner 61 beim Prozeßablauf ist schematisch in Fig.6 veranschaulicht, wobei der
Biegeprozeß-Ablauf mit entsprechender Aufgabenteilung wie in den einzelnen Blöcken
in Fig.6 angedeutet beispielsweise wie folgt sein kann:
- 72: SPS 60:
- Startfreigabe, Füllen einer das Gesenk 11 enthaltenden Wanne mit Flüssigkeit
- 73: Rechner 61:
- Preßstempel 14 und Gegenhalter 15 zufahren (Ansteuern der Ventile 50, 51)
- 74: SPS 60:
- Gesenk 11 schließen (Zylinder 52 in Fig.5), Schließkraft aufbauen
- 75: Rechner 61:
- Dichtprozeß: Preßstempel 14 und Gegenhalter 15 auf Position und/oder Druck
- 76: Rechner 61:
- Harmonischer Übergang im Preßprozeß (Preßstempel 14) gemäß Geschwindigkeitsvorgabe
(s. Fig.10)
Gegenhalter 15: Druck- oder
Wegregelung, eventuell
Innendrucküberwachung des
Gegenhalterreglers
- 77: SPS 60:
- Gesenk 11 entlasten
- 78: Rechner 61:
- Dekomprimierung des Werkstückes 13 durch Rückzug des Preßstempels 14 und des Gegenhalters
15; die Dichtelemente (Preßstempel 14: Stempel oder Stempelkugel; Gegenhalter 15:
Stempelkugel) werden dabei vom Werkstück 13 gelöst
- 79: SPS 60:
- Gesenk 11 öffnen, Wanne leeren
- 80: Rechner 61:
- Rückzug des Preßstempels 14 auf Einlegeposition; Vorwärtsbewegung des Gegenhalters
15 auf Einlegeposition, dabei gleichzeitigs Lösen des Werkstückes 13 vom Gesenk 11
und Ausstoßen des fertigen Bogens 23.
[0050] Diese einzelnen Verfahrensschritte oder Prozeßstufen 72 bis 80 sind auch im Diagramm
von Fig.10D für die Ventilansteuerungen (Steuerventil 50 für den Preßzylinder und
51 für den Gegenhaltezylinder) veranschaulicht, wobei die entsprechenden Prozeßphasen
auch in den übrigen Diagrammen A bis C von Fig.10 mit den entsprechenden vertikalen
Linien angedeutet sind.
[0051] Es ergibt sich somit, daß die Hilfsfunktionen beim Prozeßablauf von der SPS 60 übernommen
werden, die schnellen, prozeßrelevanten Funktionen hingegen beim Rechner 61 liegen.
Prozeßmaster ist dabei immer der Rechner 61.
[0052] Für den Prozeßverlauf ist insbesondere auch der Zeitpunkt des Überganges vom Abdichten
des Werkstückes 13 zum Pressen von Bedeutung. Hiefür können die folgenden alternativen
Verfahrenskonzepte gewählt werden:
a) Zufahren von Preßstempel 14 und/oder Gegenhaltestempel 15 auf die vorgegebene Position;
bei Erreichen der vorgegebenen Positionen wird im Verfahrensablauf weitergeschaltet;
b) Zufahren von Preßstempel 14 und/oder Gegenhaltestempel 15 mit einer konstanten,
wählbaren Geschwindigkeit v, bis ein bestimmter, vorgebbarer Innendruck pi oder aber Gegenhaltedruck pg (der wie vorstehend erwähnt eine Funktion des Innendrucks pi ist) erreicht wird;
c) Kombination von a und b: Auf Position fahren, dann weiterschalten;
d) Preßstempel auf vorgegebene Position fahren und dort einregeln, Gegenhaltestempel
15 in Abhängigkeit vom Innendruck pi oder Gegenhaltedruck pg regeln; Weiterschalten bei Erreichen des Solldrucks für den Innendruck pi oder den Gegenhaltedruck pg.
[0053] Bevor nun anhand der Fig.7 und 8 zwei bevorzugte Regelungsmöglichkeiten (Differenzweg
bzw. Druck) näher erläutert werden, soll kurz anhand der Fig.9 vorweg die bevorzugte
Vorgabe für die Geschwindigkeit v des Preßstempels 14 näher beschrieben werden. Grundsätzlich
geht diese Geschwindigkeitsvorgabe von dem Konzept aus, daß mit dem Preßstempel 14
ein bestimmter, wählbarer Weg s mit einer vorgebbaren Geschwindigkeit v zurückgelegt
werden soll. Fig.9 zeigt nun den durch entsprechende Ansteuerung des Pressen-Steuerventils
50 herbeigeführten Verlauf der Preß(stempel)geschwindigkeit v, wobei die Preßgeschwindigkeit
v ungefähr der Ventilstellung des Steuerventils 50 für den Preßzylinder 53 entspricht.
Zum Zeitpunkt t = 0 am Ende des Dichtvorganges hat gemäß dem oben erläuterten Schritt
76 (Fig.6) ein harmonischer Übergang in den Preßprozeß zu erfolgen, wobei zu diesem
Zeitpunkt die Geschwindigkeit v des Preßstempels 14 v₀ beträgt. Die Geschwindigkeit
v wird von diesem Punkt v₀ weg am Beginn des Pressens gemäß einer Kurve 81 hochgesteuert,
die einem Polynom 5. Grades entspricht; derartige Polynome haben die Eigenschaft,
Krümmungen und Steigungen der angrenzenden Kurven (Gerade bei v₀ bzw. v
p vor Beginn bzw. nach Ende des Ansteuervorganges, Kurve 81; dabei ist t₀ jene Zeit,
in der die gewünschte Preßgeschwindigkeit v
p erreicht werden soll) ineinander überzuführen. In ähnlicher Weise soll auch beim
Abbremsen des Preßstempels 14 einem Verlauf gemäß einem Polynom 5. Grades gefolgt
werden, der im Diagramm von Fig.9 bei 82 veranschaulicht ist, wobei schließlich eine
Endgeschwindigkeit v
e des Preßstempels 14 erreicht wird. Derartige Ansteuerungen haben den Vorteil, daß
das Wegfahren und Bremsen des Preßstempels 14 ohne Sprünge oder Knicke erfolgt. Die
Polynome 5. Grades sind dabei auf Grund der gewählten Parameter (z.B. v₀, v
p zu den gewünschten Zeitpunkten 0 bzw. t₀ sowie die dort jeweils zu erreichenden Werte
für die erste und zweite Ableitung nach der Zeit) eindeutig vorgegeben. Damit wird
sichergestellt, daß ruckartige Bewegungen des Preßstempels 14 (und auch des Gegenhalters
15) bei der Durchführung des Verfahrens vermieden werden.
[0054] In Fig.7 und 8 sind nun zwei bevorzugte Möglichkeiten für den Steuer- und Regelkreis
für den Preßstempel 14 und den Gegenhalter 15 während des Pressens veranschaulicht,
wobei in beiden Darstellungen jener Steuer- bzw. Regelbereich in einer Umrandung enthalten
ist, dessen Funktion vom Rechner 61 erfüllt wird. In beiden Steuerschemata ist weiters
bei 83 das soeben erläuterte Hochsteuern des Preßstempels (siehe Steuerventil 50)
entsprechend der Kurve 81, Fig.9, schematisch veranschaulicht. Ferner ist der Preßzylinder
53 gezeigt, und in entsprechender Weise sind auf der Gegenhalterseite der Gegenhaltezylinder
36 sowie das Steuerventil 51 für den Gegenhaltezylinder 36 veranschaulicht. Auch sind
schematisch der Wegaufnehmer 63 für den Preßweg s
p sowie der Wegaufnehmer 64 für den Gegenhalteweg s
g gezeigt. Der Vollständigkeit halber sei erwähnt, daß in den Signalleitungen zum bzw.
vom Rechner 61 in an sich üblicher Weise entsprechende A/D-Wandler bzw. D/A-Wandler
vorgesehen sind, die aber in Fig.7 und 8 der Einfachheit halber weggelassen wurden.
[0055] Gemäß Fig.7 erfolgt eine Regelung für den Gegenhalter 15 nach einer vorgegebenen
Wegdifferenz Δs = s
p - s
g zwischen dem Weg des Preßstempels (Preßweg s
p) und dem Gegenhalteweg s
g. Die Vorgabe der Wegdifferenz Δs zwischen Preß- und Gegenhalteweg in Abhängigkeit
vom bereits zurückgelegten Preßweg s ist dabei in Fig.7 schematisch bei 84 angedeutet.
Der Differenzweg zwischen s
p und s
g wird dabei laufend in einem digitalen Addierer 85 gebildet, und ein weiterer digitaler
Addierer 86 bildet die Differenz zwischen dem Sollwert (Vorgabe 84) und dem Istwert
(Addierer 85) des Differenzweges s
p - s
g, abhängig vom Preßweg s
p (siehe Leitung 87), wobei das Ergebnis dieses IstwertSollwert-Vergleichs einem PID-Regler
88 (der auch bloß softwaremäßig realisiert sein kann und prozeßoptimal parametriert
ist) zugeführt wird. Dieser Regler 88 wirkt sodann im Sinne einer Rückführung der
Differenz zwischen Istwert und Sollwert der Wegdifferenz Δs auf 0 auf das Ventil 51
für den Gegenhaltezylinder 36 ein, wobei dessen Geschwindigkeit v
g geregelt wird.
[0056] In Fig.8 ist die Steuerung und Regelung von Preßstempel 14 bzw. Gegenhalter 15 nach
einer vorgebbaren, wegabhängigen Druckkurve für den Gegenhaltedruck p
g gezeigt, wobei diese Druckvorgabe in Fig.8 schematisch bei 89 gezeigt ist. Die Wegabhängigkeit
wird wieder schematisch mit einer Leitung 90 für die Übermittlung des Wegsignals für
s
p angedeutet, und weiters ist in Fig.8 auch der dem Gegenhaltezylinder 36 zugeordnete
Druckwandler für die Messung des Gegenhaltedrucks p
g schematisch angedeutet. Der p
g-Istwert wird wiederum einem durch einen digitalen Addierer realisierten Differenzbildner
91 zugeführt, der an seinem anderen Eingang den Sollwert für den Gegenhaltedruck angelegt
erhält und die gebildete Differenz im Sinne einer Nullregelung einem PID-Regler 92
(der wiederum softwaremäßig realisiert sein kann) zuführt. Dieser PID-Regler 92 regelt
über das Steuerventil 51 den Gegenhaltezylinder 36 hinsichtlich seiner Geschwindigkeit
v
g und somit letztlich hinsichtlich seines Druckes p
g.
[0057] Bei der Parametrierung des PID-Reglers 88 bzw. 92 für die beiden Regelalgorythmen
(nach der Wegdifferenz ebenso wie nach dem Druck) sind zweckmäßigerweise folgende
Gesichtspunkte zu berücksichtigen:
a) Es ist ein Überschwingen zu vermeiden, welches ein Voreilen des Gegenhalters 15
gegenüber dem Preßstempel 14 bringt. Die Wegdifferenz zwischen der Preßachse und der
Gegenhalteachse soll vom Preßbeginn an streng monoton steigen, um die Dichtheit der
Gesamtanordnung zu gewährleisten.
b) Auftretende Störungen sollen abklingende Regeleingriffe zur Folge haben.
c) Ein LSB-Quantisierungsfehler der Meßfühler bwz. -sensoren soll nur weniger als
1 LSB der Regeldifferenz im nächsten Zyklus verursachen.
[0058] In praktischen Versuchen stellte sich als günstigste Vorgangsweise zur Abdichtung
ein stetiger, gleichmäßiger Vorschub beider Zylinder, des Preßzylinders 53 ebenso
wie des Gegenhaltezylinders 36, bis zum Erreichen eines vorgegebenen Innendrucks p
i oder Gegenhaltedrucks p
g heraus. Die beiden vorstehend angesprochenen Regeltechniken (Wegdifferenz bzw. Gegenhaltedruck)
zur Stellung der Gegenhalteachse während des Pressens sind je nach Werkstück und Zielvorstellung
anwendbar, jedoch ist das Druckregelverfahren im allgemeinen stabiler als das Wegregelverfahren,
wobei es die Stauchung der Bogen-Außenfaser minimiert. Im allgemeinen wird daher das
Druckregelverfahren (Fig.8) gegenüber dem Wegregelverfahren (Fig.7) zu bevorzugen
sein.
[0059] Die Wegdifferenzevorgaben (84 in Fig.7) bzw. die Gegenhaltedruckvorgaben (89 in Fig.8)
können dabei durch einfache Versuche (1 oder 2 Biegetests) je nach Werkstück (Material,
Abmessungen, Wandstärken), Biegeradius etc problemlos ermittelt werden.
[0060] Aus vorstehendem kann die im vorliegenden Biegeverfahren vorgesehene spezielle Steuerung
bzw. Regelung kurz wie folgt zusammengefaßt werden:
[0061] Gemessen werden der Preßstempelweg s
p und der Gegenhalteweg s
g sowie weiters der Preßzylinderdruck p
p und der Gegenhaltezylinderdruck p
g und vorzugsweise auch der Innendruck p
i.
[0062] Gesteuert wird während des Abdichtens sowohl das Steuerventil 50 für den Preßzylinder
53 als auch das Steuerventil 51 für den Gegenhaltezylinder 36. Während des Pressens
wird sodann das Steuerventil 50 für den Preßzylinder 53 weiter mit spezieller Funktion
gesteuert, wogegen das Steuerventil 51 für den Gegenhaltezylinder 36 nach einer vorgegebenen
Funktion z.B. des Gegenhalteyzlinderdrucks p
g über den Preßweg (siehe Fig.8) geregelt wird. Gegebenenfalls wird anstattdessen das
Gegenhaltestempel-Steuerventil 51 nach der vorgegebenen Differenzweg-Funktion (siehe
Fig.7) geregelt. Mit anderen Worten, es wird vor dem eigentlichen Biegen (Pressen)
in der Abdichtphase der Gegenhaltedruck p
g durch Bewegen zumindest des Preßstempels 14 sowie vorzugsweise auch des Gegenhalters
15 aufgebaut, und bei Erreichen einer vorherbestimmten Größe des Gegenhaltedrucks
p
g wird auf die Gegenhaltedruckregelung gemäß Fig.8 (oder die Wegregelung gemäß Fig.7)
umgeschaltet. Dabei wird der Innendruck p
i entsprechend eingestellt, und durch Erhöhung des Innendrucks p
i wird eine Erhöhung der möglichen Bruchdehnung des Werkstükkes 13 erreicht.
[0063] In praktischen Versuchen wurden Rohr-Werkstücke 13 aus den verschiedensten Werkstoffen
gebogen, wobei sich insbesondere zeigte, daß auch Sonderwerkstoffe, insbesondere auch
Aluminiumwerkstoffe, bei entsprechender Druckeinstellung, gegebenenfalls auch ohne
vorherige Wärmebehandlung, zu den gewünschten Bogen umgeformt werden können. Von Vorteil
ist dabei, daß das gegenständliche Verfahren selbststabilisierend ist, wie weiter
oben erläutert wurde, so daß auf einfache Weise auch bei extremen Stauchungen und
damit extrem hohen Innendrücken einwandfreie Bogen hergestellt werden können. Beispielsweise
wurden versuchsweise Bogen der Abmessung 48,3 mm x 3,2 mm aus dem Werkstoff X2 CrNi
1911 angefertigt. Dieser Werkstoff weist eine ca. 40% höhere Formänderungsfestigkeit
auf als der Werkstoff St35.8/I. Dabei konnten bei einem Gegenhaltedruck p
g von ungefähr 40 bar sowie einem Innendruck p
i von ungefähr 160 bar gute Ergebnisse erzielt werden. Im Fall von Aluminiumwerkstoffen,
wie z.B. AlMgSi 0,5, steigt der Innendruck p
i beispielsweise auf bis zu 500 bar an, mit dem Maximum am Prozeßende, wobei als Gegenhaltedruck
p
g ungefähr 15 bar vorgesehen werden.
[0064] Aus Fig.10 sind verschiedene Kurven für den zeitlichen Verlauf von Drücken, Wegen
etc. ersichtlich, und zwar für den Fall eines 50 mm-schenkelverlängerten Bogens mit
den Abmessungen φ 48,3 mm x 4,5 mm, Biegeradius 57 mm, Werkstoff St35.8/I. Im Diagramm
Fig.10A sind dabei die gemessenen Drücke p
p (Druck des Preßzylinders 53), p
i (Innendruck im Werkstück 13) und Gegenhaltedruck p
g im Gegenhaltezylinder 36 veranschaulicht, wobei allerdings für den Innendruck p
i ein Maßstab 1:10 gewählt wurde (siehe die Angabe in Fig.10A: p
i/10). Bei 85 ist im Diagramm A der Fig.10 der Schaltpunkt Dichten/Pressen veranschaulicht,
wenn der Gegenhaltedruck p
g einen Wert von 32,5 bar erreicht.
[0065] Im Diagramm B der Fig.10 sind, ebenfalls über der Zeit t, der Preßweg s
p sowie der Gegenhalteweg s
g, somit also die Position des Kolbens des Preßzylinders 53 bzw. die Position des Kolbens
des Gegenhaltezylinders 36 veranschaulicht.
[0066] Im Diagrammm C von Fig.10 ist bei 23 die Vorgabefunktion des Gegenhaltedrucks p
g über dem zurückgelegten Preßweg, in der Darstellung auf die Zeit umgelegt, veranschaulicht,
und weiters ist auch bei 94 die Regeldifferenz d
g (Sollwert - Istwert), des Gegenhaltedrucks p
g gezeigt. Darüber hinaus ist die gemessene Wegdifferenz (Preßweg s
p Gegenhalteweg s
g) ab Beginn des Pressens dargestellt.
[0067] Das Diagramm D von Fig.10 zeigt schließlich die Ansteuerung der beiden Steuerventile
50 (für den Preßzylinder 53) und 51 (für den Gegenhaltezylinder 36), wobei im einzelnen
die Kurve 95 die der Ansteuerung des Preßzylinder-Ventils 50 im wesentlichen entsprechende
Geschwindigkeit des Preßzylinderkolbens und die Kurve 96 die entsprechende Geschwindigkeit
des Gegenhaltezylinderkolbens, die der Ansteuerung des Ventils 51 für den Gegenhaltezylinder
36 entspricht, veranschaulicht.
[0068] Der Vollständigkeit halber ist in Fig.11 noch in einem Diagramm die Regelung nach
einer vorgegebenen Wegdifferenz s
p - s
g (entsprechend der Stauchung des Werkstückes) veranschaulicht, wobei einerseits bei
97 die Vorgabekurve für den Differenzweg sowie andererseits bei 98 die Regeldifferenz
ds gezeigt sind.
1. Verfahren zum Biegen von Hohlprofil-Werkstücken (13), insbesondere Rohr-Werkstücken,
in einem eine Bogenform (12) aufweisenden Gesenk (11), wobei das Werkstück (13) mit
Flüssigkeit (18) gefüllt und an seinen Enden abgedichtet sowie mit Hilfe eines Preßstempels
(14) der Länge nach unter Innendruck-Stützung und entgegen einer durch einen Gegenhalter
(15) aufgebrachten Gegenhaltekraft in die Bogenform (12) des Gesenks (11) gepreßt
wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßkraft (pp), mit der das Werkstück (13) in bzw. durch die Gesenk-Bogenform gepreßt wird, und/oder
die Gegenhaltekraft (pg) in Abhängigkeit vom Biegeprozeß-Fortschritt und/oder vom Druck (pi) der Flüssigkeit (18) im Werkstück-Inneren gesteuert bzw. geregelt wird/werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erfassung des Biegeprozeß-Fortschritts
der zurückgelegte Preßweg (sp) gemessen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit (v) des
Preßstempels (14) in Abhängigkeit vom Preßweg (sp) von Beginn des Pressens an ruckfrei auf eine vorgegebene Maximalgeschwindigkeit
(pp) hochgesteuert wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit (v) des
Preßstempels (14) entsprechend einem Polynom 5. Grades hochgesteuert wird, wodurch
die Geschwindigkeit (v) des Preßstempels (14) sowie ihre erste und zweite Ableitung
nach der Zeit stetig wird und somit die Hochsteuerung der Geschwindigkeit ruckfrei
erfolgt.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit
(v) des Preßstempels (14) nach dem Hochsteuern in der Anfahrphase während der übrigen
Preßphase (76) konstant gehalten wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweilige
Werkstück-Umformung, insbesondere als logarithmischer Umformgrad, aus der Wegdifferenz
zwischen dem zurückgelegten Preßweg (sp) und dem Weg (sg) des Gegenhalters (15) ermittelt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß durch Regelung der Bewegung
des Gegenhalters (15) relativ zum Weg (sp) des Preßstempels (14) laufend eine vorgegebene Werkstück-Umformung eingestellt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß während des Pressens durch
Regeln eines dem Gegenhalters (15) zugeordneten Ventils (51) die Gegenhaltekraft (pg) in jeder Preßphase auf einen vorgegebenen Wert eingestellt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in die Regelung
der Gegenhaltekraft (pg) im Falle einer zu erwartenden bzw. beginnenden Undichtheit des WerkstückInneren,
etwa bei Überwachung des Innendrucks (pi) und Feststellen eines 10%igen Druckabfalls, oder gegebenenfalls bei Feststellen
eines Anstiegs in der zeitlichen Ableitung des logarithmischen Umformgrades, ein durch
eine Zeitkonstante von höchstens τ = 50 ms beschreibbarer, schneller, übergeordneter
Regeleingriff erfolgt, um die Abdichtung sicherzustellen.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück
(13) vor dem Schließen und Druckbeaufschlagen des geteilt ausgeführten Gesenks (11)
mit der Flüssigkeit (18) gefüllt wird, wobei es nach dem Schließen und Druckbeaufschlagen,
umittelbar vor dem Pressen, durch Anlegen des Preßstempels (14) und des Gegenhalters
(15) abgedichtet wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (13) durch Einleiten
von Flüssigkeit in eine das Gesenk (11) umgebende abgedichtete Wanne mit der Flüssigkeit
gefüllt wird, wobei das Werkstück gänzlich von der Flüssigkeit bedeckt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß zum Abdichten des
Werkstückes (13) der Preßstempel (14) und der Gegenhalter (15) mit geringer Geschwindigkeit,
z. B. 0,5 mm/s, aufeinander zu bewegt werden, bis ein vorgegebener Druck (pi) der Flüssigkeit (18) oder eine vorgegebene Gegenhaltekraft (pg) erreicht wird, worauf das Pressen eingeleitet wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die vorgegebene Gegenhaltekraft
(pg), bei deren Erreichen das Pressen eingeleitet wird, als Gegenhaltekraft zumindest
in der ersten Phase des Pressens beibehalten wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Herstellung
von Bogen (23) mit Schenkelverlängerungen (24, 25) in Form von geraden Anschlußstücken
als Sollwert der Gegenhaltekraft (pg) während jener Prozeßphase, in der der bereits gebogene, Gegenhalter-seitige Teil
des Werkstückes (13) in einen Gegenhalter-seitigen, an die Bogenform (12) anschließenden
geraden Teil des Gesenks (11) einläuft, wobei eine Rückbiegung in Sinne einer nicht-homogenen
Umformung stattfindet, ein erhöhter Wert, z.B. im Vergleich zur Gegenhaltekraft (pg) während des vorhergehenden Prozesses ein 2-bis 4-facher Wert, vorgesehen wird, der
abhängig von der Wandstärke und vom Material des Werkstückes (13) eine Abdichtung
ermöglicht.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgangs-Werkstück
(13) an den Enden mit Schrägschnitten versehen wird, deren Winkel (28, 29) zur Werkstückachse
(22) größer als 70° ist, vorzugsweise 75° bis 85° beträgt.
16. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 15, mit
einem Gesenk (11), einem Preßstempel (14) und einem Gegenhalter (15), der mit durch
ein Spannelement (30) zusammengehaltenen Gliedern (19, 20) mit gekrümmten Lagersegmenten
(42) bzw. Lagerpfannen (43) aufgebaut ist, dadurch gekennzeichnet, daß dem Preßstempel
(14) und dem Glieder-Gegenhalter (15) eine den Biegeprozeß-Fortschritt und/oder den
Druck der Flüssigkeit (18) im Werkstück-Inneren erfassende Steuer-bzw. Regeleinheit
(57), insbesondere mit einer speicherprogrammierbaren Steuerung (60) und mit einem
Rechner (61), der Steuerventile (50, 51) für den druckmittelbetätigten Preßzylinder
(53) und Gegenhaltezylinder (36) ansteuert, zugeordnet ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Glieder-Gegenhalter
(15) bleibend flüssigkeitsdicht ausgeführt ist, wobei vorzugsweise der Preßstempel
(14) mit einer Verbindungsbohrung (21) zur Überwachung des Drucks der Flüssigkeit
(18) im Werkstück-Inneren und/oder zur Füllung des Werkstücks (13) mit Flüssigkeit
(18) versehen ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagerpfannen
(43) der Gegenhalter-Glieder (19) eine Krümmung aufweisen, die geringfügig, z.B. um
1% bis 4%, insbesondere 3%, kleiner ist als die Krümmung der Lagersegmente (42).
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß für die
Herstellung von zur Gänze torusförmigen Rohrbogen (23), d.h. Rohrbogen ohne zylindrische
Schenkelverlängerungen (24, 25), der Winkel der Rohrbogenform des Gesenks (11) um
mindestens 5°, vorzugsweise um 10° bis 20°, größer ist als der Winkel der herzustellenden
Bogen.