Procédé de fabrication d'un manchon pour machine d'impression et manchon obtenu

Description

[0001] La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un manchon d'impression, notamment pour la flexographie, en matériau composite, ainsi que le manchon correspondant.

[0002] On connaît de nombreux procédés de montage de manchons d'impression flexographique sur des cylindres support et notamment la demande de brevet européen EP-A-0 196 443.

[0003] De tels procédés utilisent des cylindres support creux à l'intérieur desquels est introduit de l'air sous pression.

[0004] La paroi extérieure de chacun de ces cylindres creux est munie de trous qui permettent au fluide sous pression de s'échapper radialement.

[0005] Ainsi, le manchon, qui est parfaitement ajusté, se trouve dilaté au moment du montage par l'air sous pression qui s'échappe du cylindre par les trous, formant une couche d'air sous pression.

[0006] Cette dilatation est de très faible amplitude mais néanmoins suffisante.

[0007] Le manchon peut ainsi être déplacé en translation de façon aisée, sur un coussin d'air.

[0008] Le manchon doit avoir une certaine capacité de déformation radiale mais à l'inverse, on sait qu'il doit être très rigide à l'extérieur afin de recevoir soit une couche de finition apte à être rectifiée soit une couche d'élastomère en fonction des différentes applications.

[0009] Dans tous les cas, le manchon avec cette couche de finition ou cette couche en élastomère doit avoir une faible capacité de déformation et il doit présenter une parfaite concentricité.

[0010] Ces deux contraintes de capacité d'expansion radiale et de rigidité sont antinomiques et les solutions actuelles sont des compromis peu satisfaisants.

[0011] On sait également que les utilisateurs de manchons d'impression disposent de cylindres support et de jeux de manchons de différentes épaisseurs pour un même diamètre de cylindre support de façon à obtenir, pour un cylindre support donné, différents diamètres extérieurs afin que les développements linéaires obtenus couvrent une gamme aussi étendue que possible.

[0012] On comprend dès lors que plus les manchons peuvent varier en épaisseur d'une faible épaisseur à des épaisseurs importantes et moins il faut de cylindres support puisque pour un même cylindre support on peut couvrir avec les manchons une gamme de développement plus importante.

[0013] Bien entendu, il faut des manchons supplémentaires mais on sait que :

• les manchons sont moins chers que les cylindres support,
• il ne faut pas nécessairement démonter le cylindre support pour mettre le manchon et dans ce cas le gain de temps est intéressant,
• en cas de démontage, les manchons peuvent être préparés à l'avance sur d'autres cylindres support, et
• dans tous les cas, il y a un gain de poids qui facilite de façon très importante la manutention, car les utilisateurs sont obligés de stocker, manutentionner et gérer des dizaines et même des centaines de manchons.

[0014] Malheureusement, les manchons connus de l'art antérieur (voir par exemple US-A-5 260 166) ne permettent pas d'atteindre des performances susceptibles de générer les avantages énumérés ci-avant.

[0015] On a cherché jusqu'à présent à réaliser des manchons qui sont plus légers, moins chers et dont les caractéristiques mécaniques sont améliorées.

[0016] Ainsi, des manchons ont été réalisés en matériau composite comprenant des mats de fibres de verre noyés dans des matrices en résine, mais les résultats ne donnent pas entière satisfaction car le poids et le coût augmentent très rapidement avec l'épaisseur. Aussi, il est impossible de réaliser des gammes très larges de développements car les variations d'épaisseur pour un même diamètre intérieur, correspondant à un cylindre support donné, sont de faible amplitude.

[0017] De plus, dans les grandes épaisseurs, la quantité de résine est également très importante, ce qui donne à de tels manchons une rigidité incompatible avec le montage sous pression par dilatation radiale, surtout si l'on souhaite rester dans des gammes de pressions industrielles courantes de l'ordre de quelques bars.

[0018] La quantité de résine influe aussi de façon prépondérante sur le poids et le prix du manchon ainsi réalisé, ce qui le rend rapidement non compétitif.

[0019] La présente invention vise à pallier ces inconvénients et elle propose un procédé de fabrication de manchons qui est simple à mettre en oeuvre, qui permet de réaliser des manchons d'épaisseur voulue dans une gamme très étendue, de résistance mécanique adaptée et d'une certaine élasticité, suffisante pour autoriser un montage par expansion radiale à l'aide d'un gaz sous pression, sur un cylindre à chambre, percé radialement, qui est d'un poids réduit ce qui facilite sa manutention, et qui peut être utilisé soit directement après rectification, soit après revêtement avec une couche d'élastomère et un usinage consécutif, soit encore en héliographie, après le dépôt d'un revêtement métallique conducteur et son gravage.

[0020] A cet effet, le procédé de fabrication d'un manchon d'impression, expansible, selon l'invention, notamment pour la flexographie, prévu pour être monté sur un cylindre support indéformable muni d'une chambre interne équipée de trous radiaux débouchants à la surface extérieure du cylindre, ce cylindre ayant un diamètre égal à celui du diamètre du cylindre sur lequel sera monté le manchon ainsi fabriqué, se caractérise en ce qu'il comporte les étapes suivantes :

• mise en rotation et préparation de la surface extérieure du cylindre avec un agent démoulant,
• enroulement sur ce cylindre support d'une couche d'un matériau comportant des trous traversants, régulièrement répartis sur sa surface, ce matériau étant un complexe composé d'une couche de matériau non tissé sur laquelle est déposée une couche d'un matériau ayant un fort taux de vide, du type expansé et sérigraphié avec un motif donné,
• enduction de cette couche avec une résine ayant un pouvoir de retrait déterminé à la polymérisation,
• attente de la gélification,
• enroulement d'une couche d'un matériau d'étanchéité sur la couche enduite de résine,
• polymérisation en température,
• enduction d'une couche de résine de finition,
• attente de la gélification,
• polymérisation en température,
• extraction du manchon fabriqué par dilatation radiale de ce manchon à l'aide de gaz sous pression introduit dans la chambre du cylindre, et
• reprise du manchon pour un traitement final par rectification mécanique ou par adhérisation d'une couche d'élastomère.

[0021] Selon une autre caractéristique, on enroule une couche d'amorçage sur l'agent de démoulage du cylindre support, cette couche d'amorçage comprenant une couche d'un tissé ou non tissé enduit d'une couche de résine.

[0022] Dans le cas de manchons épais, on répète plusieurs fois l'enroulement de couches de complexe avec enduction de résine jusqu'à obtenir l'épaisseur de manchon recherchée.

[0023] Selon une autre particularité de l'invention, les épaisseurs de complexe, les motifs et leur densité sont variables ainsi que les diamètres des trous.

[0024] De façon préférentielle, les résines utilisées sont à base de vinyl-ester ou d'époxy.

[0025] Dans un mode de réalisation particulier, on dispose sur la couche de finition un film rétractable avant la polymérisation en température et on retire ce film après la polymérisation de façon à conférer un état de surface adapté à l'opération finale.

[0026] L'invention a également pour objet le manchon obtenu par le procédé, manchon qui comprend une succession concentrique du centre vers l'extérieur, d'au moins une couche d'un matériau comportant des trous traversants, régulièrement répartis sur sa surface, ce matériau étant un complexe composé d'une couche de matériau non tissé sur laquelle est déposée une couche d'un matériau ayant un fort taux de vide, du type expansé et sérigraphié avec un motif donné, d'une couche de résine ayant un pouvoir de retrait déterminé à la polymérisation, d'au moins un enroulement d'un tissu intermédiaire d'étanchéité sur la couche de résine enduite sur le complexe, et d'une couche de résine de finition.

[0027] De façon utile, les résines de finition ont un code couleur en fonction des diamètres et/ou des applications, flexographie ou héliographie.

[0028] Dans le cas d'une application à la flexographie avec cliché rapporté, il est prévu des inserts fixés par usinage notamment pour recevoir des pointures.

[0029] Selon une autre caractéristique pratique du manchon, il est prévu au moins une étiquette d'identification noyée dans la masse lors de la fabrication.

[0030] L'invention est décrite ci-après selon un mode de réalisation préférentiel, en regard des dessins annexés qui représentent :

• Figure 1, une vue d'un manchon selon l'invention, en perspective avec un arrachement partiel faisant apparaître les différentes couches,
• Figure 2, une vue de détail en coupe transversale du manchon,
• Figure 3, une vue en perspective schématique agrandie d'un ensemble de cellules d'une couche obtenue lors de la fabrication d'un manchon par le procédé selon l'invention,
• Figurez 4A, 4B, 4C respectivement, une vue en perspective, une demi-vue en coupe longitudinale et une vue en coupe transversale d'une réalisation flexographique avec un cliché,
• Figures 5A, 5B, 5C respectivement, une vue en perspective, une demi-vue en coupe longitudinale et une vue en coupe transversale d'une réalisation avec une couche d'élastomère gravé, et
• Figure 6A, 6B, 6C respectivement, une vue en perspective, une demi-vue en coupe longitudinale et une vue en coupe transversale d'une réalisation avec un revêtement métallique conducteur pour une application héliographique.

[0031] Sur la figure 1, on a représenté un manchon 10, monté sur un cylindre support 12 de fabrication. Les différentes dimensions sont fortement exagérées pour faire apparaître les différentes couches et pour pouvoir les distinguer les unes des autres.

[0032] Le cylindre support 12 comprend, de façon connue une chambre interne 14 et des trous radiaux 16, issus de la chambre 14 et débouchant à la périphérie extérieure dudit cylindre.

[0033] Pour la réalisation d'un manchon suivant le procédé de l'invention, on utilise soit un des cylindres support fourni par l'utilisateur afin qu'il soit utilisé comme mandrin de fabrication du manchon, ce qui est le gage d'une précision certaine, soit un manchon gabarit usiné et rectifié aux dimensions exactes du cylindre support sur lequel les manchons doivent être montés.

[0034] Le cylindre support est fixé sur un porte mandrin dans des mâchoires adaptées puis il est préparé, de façon connue, en le revêtant sur toute sa surface extérieure d'un agent de démoulage.

[0035] Sur ce cylindre, tout d'abord, on enroule sous tension, par exemple par banderolage, au moins une première couche 18, d'un voile 20 tissé ou non tissé, qui est enduit d'une résine 22, dont les caractéristiques et propriétés seront décrites plus avant dans le texte, afin que le voile soit imprégné et se plaque sur l'agent de démoulage, épousant ainsi parfaitement la périphérie extérieure du cylindre support 12.

[0036] Sur cette couche dite d'amorçage, on enroule une première couche 24 d'un complexe 26 comprenant une couche de matériau non tissé 28 sur laquelle est déposée une couche de matériau expansé 30. Ce matériau expansé 30, ainsi que représenté sur la figure 3, est sérigraphié avec un motif donné, en l'occurrence un motif hexagonal, avec une séparation physique entre deux motifs adjacents. C'est-à-dire que dans le mode de réalisation préférentiel du procédé de l'invention, le matériau expansé présente une structure en nid d'abeilles, avec des cellules isolées 32, à section hexagonale pleine, et un réseau de canaux 35 séparant lesdites cellules. La hauteur de chacune de ces cellules est identique afin que le complexe ait une épaisseur donnée qui soit suffisamment précise.

[0037] Cette première couche 24 de complexe 26 est réalisée par enroulement d'une bande de complexe, de façon hélicoïdale, bord à bord, sur toute la longueur du cylindre support, en disposant le non tissé 28 à l'intérieur.

[0038] En se reportant à la figure 2, on comprend que les cellules 32 du complexe 26, lorsqu'il est enroulé sur le cylindre, bord à bord, laisse subsister le réseau de canaux 35. Ces canaux, par la courbure à laquelle est soumis le complexe, s'ouvrent légèrement sur la face convexe et se ferment légèrement sur la face concave formant ainsi des canaux à section en V tronqué à la base, en forme d'entonnoir. Ceci n'est pas visible sur la figure 2 pour maintenir la clarté du dessin.

[0039] On remarque par contre sur cette figure 2 la présence de trous 34, d'un diamètre donné, ménagés à travers le complexe, perpendiculairement à sa surface en sorte que les trous, une fois le complexe enroulé, se trouvent orientés radialement ou proche d'une orientation radiale.

[0040] Le complexe ainsi enroulé est retenu par la couche de résine 22 de la couche d'amorçage 18 puisque le non tissé du complexe est mouillé par cette résine.

[0041] Cette première couche 24 de complexe 26 est enduite d'une couche de résine 22, en quantité adaptée, qui se loge dans les canaux 35, car le matériau expansé n'absorbe pas la résine et il y a amalgame de la résine de ces deux couches de résine, de part et d'autre du matériau expansé par les canaux ainsi que cela est représenté sur la figure 2.

[0042] On remarque également que les trous 34 permettent de réaliser des liaisons entre les faces intérieure et extérieure du complexe, des ponts de résine, formant autant d'entretoises ainsi que cela sera décrit ultérieurement.

[0043] L'enroulement est effectué avec une certaine tension de façon à bien plaquer le complexe 26 et à éviter la présence de bulles d'air lors de la fabrication.

[0044] Lorsque la résine 22 du complexe est gélifiée, on enroule alors sur le complexe 26, au moins une couche 36 d'un matériau 37 dit "d'étanchéité", dans le cas présent un non tissé en polyester. Ce matériau permet de mouiller toute la surface extérieure du complexe en répartissant la résine.

[0045] On enroule ensuite une deuxième couche 38, d'un complexe 40, qui, soit est identique au complexe 26, soit différent avec des cellules de dimensions, de hauteur et de motif différents. Dans le mode de réalisation représenté et dans un souci de simplification, on a représenté un complexe identique.

[0046] Le non tissé est également disposé sur la face concave.

[0047] Cette deuxième couche 38 de complexe 40 est à son tour enduite d'une couche de résine 22 et éventuellement d'une couche 42 de matériau d'étanchéité 37 pour homogénéiser et répartir la résine.

[0048] Dans le mode de réalisation représenté, il est prévu de disposer une couche 44 d'une résine de finition 46. Cette résine est apte, après polymérisation, à être rectifiée par usinage mécanique. Cette résine peut comprendre des charges minérales et/ou organiques.

[0049] Dans le cas d'une fabrication de manchons dont la surface est usinée afin de recevoir directement des clichés, on dispose sur la surface de la résine de finition, un voile légèrement rétractable afin de comprimer les différentes couches superposées.

[0050] Ce voile à maille fine résiste à la température de cuisson et il est retiré après que le manchon ait été porté à la température de réticulation de la résine.

[0051] Ainsi les couches sont bien concentriques, coaxiales et l'état de surface, avec un grain très fin, permet un usinage et une rectification de qualité.

[0052] Dans le cas d'une fabrication de manchons destinés à supporter une couche d'élastomère, la couche de finition reçoit un tissu d'arrachage, également rétractable, de façon à maintenir les couches concentriquement et coaxialement, ce tissu devant également résister à la température de réticulation des résines.

[0053] Ce tissu d'arrachage à mailles grossières laisse subsister, après retrait, un relief sur la couche de finition, qui permet de mieux adhériser la couche d'élastomère qui doit y être déposée et vulcanisée.

[0054] Selon le procédé de l'invention, la formulation de la résine est adaptée pour se rétracter et conférer au manchon ainsi fabriqué une capacité de retrait radial qui présente un grand intérêt. On peut citer comme famille de polymères servant à l'élaboration des résines, les vinyl-ester ou les époxy.

[0055] En effet, ainsi que cela a été indiqué en préambule, le manchon est fabriqué sur un cylindre aux dimensions exactes du cylindre support sur lequel il sera monté ultérieurement.

[0056] De ce fait, le retrait conduit à une diminution du diamètre du manchon qui se trouve plus petit que le diamètre du cylindre.

[0057] C'est ce retrait qui permet au manchon de se plaquer ultérieurement contre le cylindre de travail et qui engendre des forces de serrage telles que le manchon ne tourne pas par rapport au cylindre sur lequel il est monté, malgré les couples de rotations engendrés par la vitesse de rotation.

[0058] On remarque que l'effort de serrage, donc le retrait correspondant doit être inversement proportionnel au diamètre du cylindre.

[0059] En effet, plus le diamètre diminue, plus la surface de contact entre le manchon et le cylindre de travail diminue, plus il faut augmenter la force de serrage pour obtenir un blocage identique pour tous les manchons, quel que soit le diamètre.

[0060] Le démontage du manchon du cylindre de fabrication et son montage sur le cylindre de travail ne sont rendus possibles que par l'expansion radiale sous l'effet de l'air sous pression qui s'échappe des trous 16 de ces cylindres.

[0061] Cette expansion radiale, de quelques centièmes de millimètres, donc très faible comparée au diamètre du manchon, est rendue possible par le fait que le matériau expansé n'absorbe pas de résine et que les liaisons des couches par la résine dans les canaux, d'une part, et dans les trous, d'autre part, confèrent à l'ensemble une possibilité de déformation dans le domaine élastique.

[0062] Cette plage est très courte mais elle existe.

[0063] Si l'on poursuit la déformation, on arrive dans une plage plastique qui requiert des forces de déformation beaucoup plus importantes que celles générées par l'air sous pression issu des trous du cylindre, si bien que lors du retrait ou du montage, on reste dans la zone élastique, sans possibilité de dégradation mécanique du manchon.

[0064] Cet agencement de couches avec au moins une couche étanche est essentiel pour obtenir les effets recherchés.

[0065] On remarque également que les ponts de résine obtenus par les trous 34 permettent de conférer au manchon une très grande rigidité, notamment à la compression.

[0066] On peut obtenir un grand nombre d'épaisseurs avec un même diamètre intérieur de manchon correspondant au diamètre du cylindre de travail en faisant varier le nombre de couches, ce qui conduit à des épaisseurs comprises entre quelques millimètres et plusieurs centimètres.

[0067] On peut également jouer sur les combinaisons de différents complexes, avec des épaisseurs différentes, des motifs de cellule variés, de plus ou moins grande densité.

[0068] On considère également comme compris dans le procédé selon l'invention le recours à des complexes obtenus de quelque façon que ce soit pour autant qu'ils présentent un matériau expansé ou présentant un certain taux de vide comme des billes par exemple, associé à un voile de tissé ou non tissé. En effet, on peut recourir à un complexe préparé industriellement par sérigraphie en imprimant un motif ou un complexe préparé par enduction d'un non tissé avec une projection de billes, lequel matériau est ensuite percé de multiples trous.

[0069] Ainsi que cela a été expliqué, le procédé consiste à diminuer la quantité de résine par un matériau de remplissage très léger tout en maintenant des liaisons entre les couches de résine.

[0070] Afin de pouvoir classer les manchons durant leur stockage ou simplement pour pouvoir vérifier d'un coup d'oeil qu'il s'agit du manchon recherché, il est prévu de choisir des résines de couleur pour la couche de finition avec un code prédéterminé en fonction des applications ou des dimensions.

[0071] De même, on peut introduire à l'intérieur du manchon, sous la première couche de complexe, une étiquette de référence par exemple, qui reste visible après la fabrication, à l'intérieur et qui est donc inviolable par la fabrication même du manchon.

[0072] De tels manchons sont appliqués à la flexographie, figure 4A, 4B, 4C et 5A, 5B, 5C, mais il est également possible de fabriquer de la même façon des manchons pour l'héliographie. On trouve des coupes de tels manchons sur les figures 6A, 6B et 6C. Sur ces figures, on a représenté simplement la couche de finition et les éléments complémentaires en fonction de l'application, les autres couches intérieures étant identiques et réalisées selon le procédé précédemment décrit.

[0073] Sur la figure 4A, on a représenté un cylindre porte-manchon 60, utilisé en flexographie-cliché. Un manchon 62 est monté sur ce cylindre porte-manchon 60. Ce manchon est réalisé selon le procédé de l'invention et la couche de finition a été rectifiée pour présenter un état de surface lisse et pour que le diamètre développé corresponde exactement à la longueur d'impression recherchée. Sur cette surface, il est mécaniquement réalisé des génératrices 64 de mise en place et de positionnement des clichés. Le cliché se présente sous forme d'une plaque gravée 66, réalisée en un matériau photopolymère ou caoutchouc, ce qui permet de la disposer en enroulement autour du manchon. La fixation de cette plaque est réalisée par interposition d'un ruban adhésif double face 68. Sur les figures 4B et 4C, les éléments identiques portent les mêmes références.

[0074] Sur la figure 5A, on a représenté un cylindre porte-manchon 70 prévu pour recevoir un manchon 72 selon l'invention. La surface extérieure a reçu une couche 74 de finition en matériau caoutchouc fixée à l'aide d'un adhérisant. Ce revêtement est vulcanisé et rectifié puis il est gravé à l'aide d'un laser, généralement. Ce type de gravure permet une impression en continu, par exemple pour papier peint. Sur les figures 5B et 5C, les éléments identiques portent les mêmes références.

[0075] Sur la figure 6A, pour l'application à l'héliographie, le cylindre porte-mandrin 80 supporte un manchon spécifique 82 réalisé selon l'invention mais avec un traitement de dépôt métallique ultérieur. Dans ce but, la couche de finition 84 du manchon 82 est rendue conductrice par incorporation de particules conductrices ou par dépôt d'une couche de carbone, puis un dépôt métallique d'une épaisseur donnée est déposée par électrolyse sur une épaisseur suffisante pour permettre une reprise et un usinage mécanique. Une fois mise au développement recherché, le dépôt métallique est gravé en creux afin de reproduire une gravure de profondeur variable en fonction de l'intensité de la couleur à obtenir. Le dépôt métallique est généralement réalisé en cuivre et chromé après gravure. Sur les figures 6B et 6C, les éléments identiques portent les mêmes références.

[0076] De tels manchons héliographiques trouvent un intérêt tout particulier dans l'impression combinée flexographie-héliographie pour l'impression de certains aplats ou de codes-barres.

[0077] Le procédé ainsi décrit permet la réalisation de manchons spécifiques qui font aussi partie de la présente invention.

[0078] On peut aussi prévoir de fixer des inserts rapportés par usinage dans les dernières couches de façon à pouvoir y monter ultérieurement des pointures pour la fixation des clichés.

[0079] Dans le cas où les épaisseurs atteintes sont très importantes, il est possible de réaliser une ceinture intermédiaire, avec une forte épaisseur de résine de l'ordre de 1 à 3 millimètres pour fixer un ordre de grandeur, en sorte que cette ceinture bloque les capacités d'expansion radiale. Cette ceinture est ménagée à une distance de la périphérie intérieure du manchon qui est fonction des différentes caractéristiques du manchon, diamètre intérieur, diamètre extérieur, application notamment.

Revendications

1. Procédé de fabrication d'un manchon d'impression, expansible, notamment pour la flexographie, prévu pour être monté sur un cylindre support (12) indéformable muni d'une chambre interne (14) équipée de trous radiaux (16) débouchants à la surface extérieure du cylindre, ce cylindre ayant un diamètre égal à celui du diamètre du cylindre sur lequel sera monté le manchon ainsi fabriqué, ledit procédé comportant les étapes suivantes :

- mise en rotation et préparation de la surface extérieure du cylindre avec un agent démoulant,

- enroulement sur ce cylindre support d'une couche (24) d'un matériau (26) comportant des trous traversants (34), régulièrement répartis sur sa surface, ce matériau étant un complexe composé d'une couche de matériau non tissé (28) sur laquelle est déposée une couche d'un matériau (30) ayant un fort taux de vide, du type expansé et sérigraphié avec un motif (32) donné,

- enduction de cette couche avec une résine (22) ayant un pouvoir de retrait déterminé à la polymérisation,

- attente de la gélification,

- enroulement d'une couche (36) d'un matériau (37) d'étanchéité sur la couche enduite de résine (22),

- polymérisation en température,

- enduction d'une couche (44) de résine de finition (46),

- attente de la gélification,

- polymérisation en température,

- extraction du manchon fabriqué par dilatation radiale de ce manchon à l'aide de gaz sous pression introduit dans la chambre du cylindre, et

- reprise du manchon pour un traitement final par rectification mécanique ou par adhérisation d'une couche d'élastomère.

2. Procédé de fabrication d'un manchon d'impression expansible selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on enroule une couche d'amorçage (18) sur l'agent de démoulage du cylindre support, cette couche d'amorçage comprenant une couche (20) d'un tissé ou non tissé enduit d'une couche de résine (22).

3. Procédé de fabrication d'un manchon d'impression expansible selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on répète plusieurs fois l'enroulement de couches de complexe avec enduction de résine jusqu'à obtenir l'épaisseur de manchon recherchée.

4. Procédé de fabrication d'un manchon d'impression expansible selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les épaisseurs de complexe, les motifs des cellules (32) et leur densité sont variables ainsi que les diamètres des trous (34).

5. Procédé de fabrication d'un manchon d'impression expansible selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les résines (22) utilisées sont à base de vinyl-ester ou d'époxy.

6. Procédé de fabrication d'un manchon d'impression expansible selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on dispose sur la couche de finition un film rétractable avant la polymérisation en température et en ce qu'on retire ce film après la polymérisation de façon à conférer un état de surface adapté à l'opération finale.

7. Manchon pour cylindre de machine d'impression réalisé par la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, ledit manchon comprenant une succession concentrique du centre vers l'extérieur, d'au moins une couche (24, 38) d'un matériau comportant des trous (34) traversants, régulièrement répartis sur sa surface, ce matériau étant un complexe composé d'une couche de matériau non tissé (28) sur laquelle est déposée une couche d'un matériau (30) ayant un fort taux de vide, du type expansé et sérigraphié avec un motif (32) donné, d'une couche de résine (22) ayant un pouvoir de retrait déterminé à la polymérisation, d'au moins un enroulement d'une couche (36) d'un matériau (37) d'étanchéité sur la couche de résine enduite sur le complexe, et d'une couche (44) de résine de finition.

8. Manchon pour cylindre de machine d'impression selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comprend des résines de finition avec un code couleur en fonction des diamètres et/ou des applications, flexographie ou héliographie.

9. Manchon pour cylindre de machine d'impression selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce qu'il comprend des inserts rapportés par usinage notamment pour recevoir des pointures.

10. Manchon pour cylindre de machine d'impression selon la revendication 7 ,8 ou 9, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une étiquette noyée dans la masse lors de la fabrication.

Claims

1. Process for the manufacture of an expandable printing sleeve, for use in flexographic printing, designed to be mounted on a rigid support cylinder (12) equipped with an internal chamber (14) in which are formed radial holes (16) opening to the external surface of the cylinder, said cylinder having a diameter equal to that of the diameter of the cylinder on which the sleeve manufactured in accordance with this process will be mounted, said process comprising the following steps:

- rotation and preparation of the external surface of the cylinder using a releasing agent,

- winding a layer (24) of material (26) onto this support cylinder, said material being equipped with through holes (34) regularly distributed on its surface and being formed from a mixture composed of a layer of non-woven material (28) on which is placed a layer of material (30) having a high cavity proportion, on which a given motif (32), has been printed using a serigraphy process,

- coating of this layer with a resin (22) having a determined degree of contraction on polymerization,

- waiting for this to gel,

- winding a layer (36) of a watertight material (37) onto the layer coated with resin (22),

- polymerizing by heat,

- coating with a finishing layer (44) of resin (46),

- waiting for this to gel,

- polymerizing by heat,

- removal of the sleeve thus obtained by radial dilation of said sleeve using pressurized gas introduced into the chamber of the cylinder, and

- recovery of the sleeve for final treatment by machining or adhesion of a layer of elastomer.

2. Process for the manufacture of an expandable printing sleeve as claimed in claim 1, characterized in that a priming layer (18) is wound onto the releasing agent of the support cylinder, this priming layer comprising a woven or non-woven layer (20) of material coated with a layer of resin (22).

3. Process for the manufacture of an expandable printing sleeve as claimed in claim 1 or 2, characterized in that the resin-coated layers of compound materials are wound around several times until the required thickness of sleeve is obtained.

4. Process for the manufacture of an expandable printing sleeve as claimed in any one of the preceding claims, characterized in that the thickness of the compound materials, the motifs of the cells (32) and their density are variable, as are the diameters of the holes (34).

5. Process for the manufacture of an expandable printing sleeve as claimed in any one of the preceding claims, characterized in that the resins (22) used are vinyl-ester or epoxy based.

6. Process for the manufacture of an expandable printing sleeve as claimed in any one of the preceding claims, characterized in that a shrinkage film is placed on the finishing layer before heat polymerization and that this film is removed after polymerization in order to obtain a surface which is suitable for the final operation.

7. Sleeve for cylinder used in a printing machine obtained in accordance with the process as claimed in any one of the preceding claims, said sleeve comprising a concentric succession from the centre towards the exterior of at least one layer (24, 38) of a material having through holes (34) regularly distributed on its surface, this material being a compound mixture of a layer of unwoven material (28) on which is placed a layer of a material (30) having a high cavity proportion, on which a given motif (32) has been printed using a silk screen process, a coat of resin (22) having a determined degree of contraction on polymerization, at least one layer (36) of a watertight material (37) on the layer of resin coating the compound material and one finishing layer (44) of resin.

8. Sleeve for cylinder used in a printing machine as claimed in claim 7, characterized in that it comprises finishing resins which have a colour code depending upon the diameters and/or applications, whether flexographic printing or photogravure.

9. Sleeve for cylinder used in a printing machine as claimed in claim 7 or 8, characterized in that comprises inserts formed by machining, in particular in order to receive points.

10. Sleeve for cylinder used in a printing machine as claimed in claim 7, 8 or 9, characterized in that comprises at least one label embedded in the compound during manufacture.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung einer expandierbaren Hülse für eine Druckmaschine, insbesondere für den Flexodruck, die vorgesehen ist, um auf einem nicht deformierbaren Trägerzylinder (12), der mit einer inneren Kammer (14) versehen ist, die mit radialen Öffnungen (16) versehen ist, die an der Außenfläche des Zylinders münden, montiert zu werden, wobei der Zylinder einen Durchmesser gleich demjenigen Durchmesser des Zylinders besitzt, auf dem die so hergestellte Hülse montiert wird, wobei das Verfahren folgende Schritte umfaßt:

- Versetzen der Außenfläche des Zylinders in Rotation und Präparierung hiervon mit einem Entformungsmittel,

- Bewickeln dieses Trägerzylinders mit einer Schicht (24) aus einem Material (26), das durchgehende Öffnungen (34), die gleichmäßig über die Oberfläche verteilt sind, aufweist, wobei das Material ein Verbundstoff aus einer nichtgewebten Materialschicht (28) ist, auf der eine Materialschicht (30) vom expandierten Typ und mit einem gegebenen Muster (32) serigraphiert aufgebracht ist, die einen starken Gehalt an Hohlräumen aufweist,

- überziehen dieser Schicht mit einem Harz (22), das ein vorbestimmtes Schrumpfvermögen bei der Polymerisation besitzt,

- Abwarten der Gelbildung,

- Bewickeln mit einer Schicht (36) eines Dichtungsmaterials (37) auf die aufgestrichene Harzschicht (22),

- Polymerisieren bei erhöhter Temperatur,

- überziehen mit einer Schicht (44) aus einem Abschlußbeschichtungsharz (46),

- Abwarten der Gelbildung,

- Polymerisieren bei erhöhter Temperatur,

- Abnehmen der hergestellten Hülse durch radiale Aufweitung dieser Hülse mittels eines unter Druck stehendes Gases, das in die Kammer des Zylinders eingeführt wird, und

- Abnahme der Hülse zur Nachbehandlung durch mechanisches Begradigen oder Anheften einer Elastomerschicht.

2. Verfahren zur Herstellung einer expandierbaren Hülse für eine Druckmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Anfangsschicht (18) auf das Entformungsmittel des Trägerzylinders wickelt, wobei diese Anfangsschicht eine gewebte oder nicht gewebte Schicht (20) umfaßt, die von einer Harzschicht (22) überzogen ist.

3. Verfahren zur Herstellung einer expandierbaren Hülse für eine Druckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man mehrere Male das Bewickeln mit Verbundschichten mit Aufstreichen von Harz wiederholt, bis man die gewünschte Hülsenstärke erreicht.

4. Verfahren zur Herstellung einer expandierbaren Hülse für eine Druckmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des Verbundmaterials, die Muster von Zellen (32) und ihre Dichte ebenso wie die Durchmesser der Öffnungen (34) variabel sind.

5. Verfahren zur Herstellung einer expandierbaren Hülse für eine Druckmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die verwendeten Harze (22) auf der Basis von Vinylester oder Epoxy sind.

6. Verfahren zur Herstellung einer expandierbaren Hülse für eine Druckmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man auf der Abschlußbeschichtung vor der Polymerisation bei Temperatur einen abziehbaren Film aufbringt, und daß man diesen Film nach der Polymerisation abzieht, um der Oberfläche einen Zustand zu verleihen, der für die Nachbehandlung geeignet ist.

7. Hülse für einen Zylinder einer Druckmaschine, hergestellt durch Verwendung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Hülse in konzentrischer Aufeinanderfolge vom Zentrum nach außen wenigstens eine Schicht (24, 38) aus einem Material, das durchgehende, regelmäßig über die Oberfläche verteilte Öffnungen (34) aufweist, wobei das Material ein Verbundstoff aus einer nichtgewebten Materialschicht (28) ist, auf der eine Materialschicht (30) vom expandierten Typ und mit einem gegebenen Muster (32) serigraphiert aufgebracht ist, die einen starken Gehalt an Hohlräumen aufweist, eine Schicht aus einem Harz (22), das ein vorbestimmtes Schrumpfvermögen bei der Polymerisation besitzt, wenigstens eine Bewicklung mit einer Schicht (36) aus einem Dichtungsmaterial (37) auf der auf den Verbundstoff aufgestrichenen Harzschicht und wenigstens eine Abschlußharzschicht (44) umfaßt.

8. Hülse für einen Zylinder einer Druckmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß sie Abschlußharze mit einem Farbcode als Funktion des Durchmessers und/oder der Anwendung, Flexodruck oder Heliodruck, aufweist.

9. Hülse für einen Zylinder einer Druckmaschine nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß sie Einsätze insbesondere zur Aufnahme von Stiften umfaßt, die durch spanende Bearbeitung angebracht sind.

10. Hülse für einen Zylinder einer Druckmaschine nach Anspruch 7, 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß sie wenigstens ein während der Herstellung in der Masse eingebettetes Etikett umfaßt.

Dessins